Manual de mapeo de cadena de valor

Manual de Mapeo de Cadena de Valor
OBJETIVO
OBJETIVO
Cumplir con las expectativas de nuestros consultores, introducirlos e invitarlos a
implementar en sus empresas esta forma de mejora continua logrando reducciones en
desperdicios, eficientizando nuestro proceso y cumplir con la principal meta de darle
calidad, costo, servicio de lo cual nuestro cliente espera de nosotros.
INTRODUCCION
INTRODUCCION
En estos tiempos donde la competitividad de precio, calidad de nuestros productos y
servicios, son exigencias del mercado, debemos de contar con herramientas para
contrarrestar estas demandas.
El mapeo de cadena de valor ofrece una visión del estado actual de nuestra empresa y el
lugar óptimo a donde queremos llegar en cuanto a nuestro proceso se refiere, reduciendo
eficientemente los costos de desperdicios tales como: sobreproducción, inventarios,
tiempos de espera, transporte , movimientos, fallas de calidad y reprocesamientos, evitando
así fugas de capital, que en la actualidad son primordiales para la estabilidad de una
organización. Así como un mejor control y monitoreo de todas las etapas que el producto
necesita para su manufactura.
DESCRIPCION
DESCRIPCION
La cadena de valor es una herramienta muy poderosa que se usa para crear mapas de flujo
de información y materiales que son muy útiles para los procesos de manufactura y
procesos administrativos.
Esta herramienta permite que las compañías mapeen desde el flujo de materiales que
empieza desde la materia prima en su estado bruto y va pasando por diferentes procesos de
transformación y manufactura, hasta llegar a ser un producto terminado . Se aprende a
analizar el inicio de un producto hasta que éste haya terminado. Esto lleva a comenzar con
un mapa de estado actual que te indica en donde te encuentras; es decir, con que
información cuentas. Después de terminar con tu estado actual, continuas con el estado
futuro el cual te ayuda a ver hacia donde te diriges y como se va a lograr ese recorrido que
plasmastes en tu mapa; con este proceso, eliminas costos y reduciras operaciones, hasta la
materia prima y va pasando por el proceso de transformación y manufactura.
HISTORIA
HISTORIA
El uso de la metodología para la eliminación de desperdicios o mudas en las empresas para
alcanzar ventajas competitivas dentro una organización, fué iniciado en los 80’s por el
principal ingeniero de Toyota Taiichi Ohno y el Sensei Shigeo Shingo, orientados
fundamentalmente hacia la productividad, más que a la calidad. La razón para que la
productividad mejorará, se enfoca en hacer que la metodología ayude a exponer los
problemas futuros de la organización y de la calidad en el sistema.Así, el ataque sistemático
contra los desperdicios o mudas, es también una solución a los factores de la mala calidad
así como también en problemas fundamentales de la gestión. Los 7 desperdicios, basuras o
mudas comunmente aceptadas en el sistema de producción de Toyota originalmente son:
1) Sobreproducción ( más de la necesaria)
2) La espera.
3) El transporte.
4) Procesos inadecuados.
5) Inventario innecesario.
6) Movimientos innecesarios.
7) Defectos ( corrección de errores)
Años después, Michael Porter propuso el concepto de "cadena de valor" para identificar
formas de generar más beneficio para el consumidor y con ello obtener ventaja
competitiva. El concepto radica en hacer el mayor esfuerzo en lograr la fluidez de los
procesos centrales de la empresa, lo cual implica una interrelación funcional que se basa en
la cooperación. Entre los procesos centrales se encuentran:
•Realización de nuevos productos.
•Administración de inventarios.
•Trámite de pedidos y de entrega.
•Servicio a clientes.
Para Porter las metas indican qué pretende lograr una unidad de negocios; la estrategia
responde a cómo lograrlas. El instrumento más utilizado para realizar un análisis que
permita extraer claras implicaciones estratégicas para el mejoramiento de las actividades
con un enfoque de eficiencia y eficacia es la Cadena de Valor.
DEFINICIÓN
DEFINICIÓN
En contabilidad, se refiere a un incremento teórico del valor sobre y por encima del costo
inicial. Generalmente se supone que este valor debe ser superior a los costos acumulados
que se han "agregado" a lo largo de la etapa del proceso de producción. Las actividades del
valor agregado real (AVAR) son aquellas que, vistas por el cliente final, son necesarias para
proporcionar el output que el cliente está esperando. Hay muchas actividades que la
empresa requiere, pero que no agregan valor desde el punto de vista de las ventajas para el
cliente (actividades de valor agregado en la empresa ). Además, existen otras actividades
que no agregan valor alguno, por ejemplo, el almacenamiento.
CONCEPTOS
CONCEPTOS
Al hablar de mapeo de cadena de valor, se utilizan varios conceptos, los cuales son propios
de su filosofía, generalmente llamados tecnicismos, por lo cual, a continuación se va a
describir los conceptos utilizados para describir el proceso del mapeo de la cadena de valor.
Cadena de valor
La cadena de valor es un concepto complejo que considera todas las actividades requeridas
por el cumplimiento de la meta de unir la empresa al cliente al que se suministra un valor
funcional soportado por el bien (producto o servicio) producido.
La cadena logística abarca todas las actividades desde la preparación de las materias primas
en el proveedor hasta la distribución en venta, el mantenimiento necesario del producto y
los procesos de eliminación de residuos.
El flujo de cadena de valor se articula en una dimensión física (en circulación de bienes
reales) y en una dimensión informacional (informaciones sobre las ventas, sobre las
órdenes a cumplir etc.). En la dimensión física se realizan operaciones que a su vez vienen
planificadas y controladas desde el nivel dispositivo en que se efectúa el flujo
informacional.
El flujo de informaciones comienza desde el mercado o cliente para configurar el
producto/servicio en correspondencia a las necesidades o exigencias del cliente. Suministra
información sobre las fechas y otras condiciones de entrega del producto y es el input
básico en la planificación, dirección de operaciones y control de la fabricación y montaje de
un producto.
Capacidad de trabajo
Es la cantidad de trabajo que es posible realizar de forma regular en una unidad de trabajo
durante un período de tiempo determinado.
Carga de trabajo
Se llama carga a la cantidad de trabajo a realizar en un centro, línea de producción o unidad
productiva, durante un determinado período de tiempo.
Célula de producción flexible
Es un sistema técnico especializado en una fase de fabricación, compuesto de los tres
subsistemas: de proceso físico, de flujo material (de piezas y/o herramientas) y de
información. Su finalidad es la fabricación de lotes pequeños o medianos de partes con
procesos similares, pero con desigualdades en material, geometría y tamaño.
Costo de preparación
Costo ocasionado por las actividades de puesta a punto para su funcionamiento de una
máquina, sistema de producción. Es muy importante pues afecta directamente al
dimensionamiento de los lotes. Para la disminución de los cosntos por preparación, se
aplica la técnica SMED, Single Minutes Exchange of Die o Cambio de herramientas en
menos de diez minutos.
Cuellos de botella (estrangulamientos)
Se denomina en aquellos procesos productivos en los que se genera tiempos de espera
excesivos y que impiden el flujo regular del proceso hacia las siguientes operaciones.
Desarrollo y diseño de productos
El Departamento de Ingeniería es el que tiene una actividad esencial, existiendo una
información recíproca con el resto de las áreas tales como Marketing, Operaciones
Financieras, etc. Esta etapa comprende a su vez, tres fases: el diseño preliminar, la
construcción y prueba del prototipo y el diseño final.
Diagrama de GANTT
Es la representación gráfica de planificación utilizada para programar recursos y asignar
tiempos; desarrollado por Henry L. Gantt a principios del siglo XX. También comúnmente
denominada programa de trabajo.
Balanceo de línea
Son las decisiones orientadas al objetivo de conseguir que todos los medios de una línea de
producción tengan una carga de trabajo adecuada a las capacidades disponibles y repartida
de forma armónica. En el caso de una línea de montaje designa la asignación de micro
operaciones de montaje a cada puesto, para que al pasar el objeto en transformación por
dicho puesto, se maximice la ocupación de ese puesto.
Fabricación (Manufactura)
Se denomina como fabricación o manufactura el conjunto de actividades de transformación
de un input material en un producto.
J.I.T. ( Just In Time )
La finalidad de Just-in-time, es la de que cada proceso produzca solamente las piezas
necesarias para cada etapa posterior y solamente en la cantidad y el momento necesario
para que estas piezas sean utilizadas en la próxima operación del proceso. El objetivo es
tener la menor cantidad posible de material en proceso, es decir, un flujo continuo. Taiichi
Ohno define así JIT:Tener la pieza exacta precisamente en el momento exacto y en la
cantidad exacta para el ensamblado”.
Kanban
(Tarjeta, en japonés) Es un sistema visual y simple de transmisión de órdenes de
fabricación y retirada de materiales entre los distintos centros de trabajo que componen una
línea de fabricación.
Layout
Es la distribución de la maquinaría y equipo en una planta. Es una de las áreas estratégicas
para determinar la eficiencia a largo plazo de las operaciones, siendo su objetivo un
desarrollo tal de las actividades, que satisfaga los requerimientos de : Diseño del producto y
volumen, equipos de proceso y capacidad, calidad de vida en el trabajo y restricciones de
edificios y localización.
El lay out plasma la ordenación de procesos, las máquinas y equipos asociados y áreas de
trabajo, incluyendo las de servicio al cliente y las de almacenaje. Un lay out efectivo,
también presenta el flujo de materiales y personal dentro y entre las áreas.
Lote de fabricación
Se designa así a el tamaño de lote de producción ordenado por el departamento de
producción en base a los requerimientos del cliente. Mediante los lotes de producción, se
eficientiza mejor el flujo productivo.
Planificación de necesidades de material (MRP)
Designa el sistema de gestión de artículos y materiales que toma como punto de partida la
explosión jerárquica, de nivel en nivel, de las necesidades de productos finales, hasta llegar
a los componentes más elementales y materias primas. Se orienta al futuro, no al pasado
como los sistemas de gestión de materiales por punto de pedido.
PASOS PARA ELABORAR UN MAPEO DE CADENA DE VALOR
PASOS PARA ELABORAR UN MAPEO DE CADENA DE VALOR
Existen varios pasos que se siguen para que se lleve una excelente elaboración de un mapeo
de cadena de valor.
En primer lugar, se debe de tener una visión de los requerimientos de el cliente, los cuales
están plasmados en las hojas de proceso de cada operación a lo largo de la planta, el cual se
debe de realizar como un recorrido previo, sin hacer ninguna anotación al respecto.
El recorrido previo ayuda en gran medida a que cuando se baja a piso a realizar los
registros, se tenga una visión de todo el proceso de el producto y no estar adivinando que
sigue porque genera una pérdida de tiempo y en ocasiones pasos o registros innecesarios
que harían más completo el mapeo.
Posteriormente, se debe de preparar con una tabla con broche, hojas en blanco lápiz y
cronómetro, para ir anotando todos los pasos y ciclos que están en realidad trabajando en la
empresa. Se va a registrar todos los detalles que se localicen durante el proceso. En
ocasiones, se encuentran con operaciones que se hacen, porque por algún motivo no están
registradas en las hojas de proceso o de operación estándar.
Una vez de realizado todo el mapeo, se procede llevar los datos a oficina y analizar todos
los puntos anotados, para generar mejoras que ofrezcan a la empresa una reducción en
tiempos de procesos o entrega de los productos, pero lo más importante, es disminuir o
erradicar los desperdicios que hacen más lento el proceso y genera pérdidas de todo tipo a
la empresa.
DESARROLLO DE UN MAPEO DE CADENA DE VALOR
DESARROLLO DE UN MAPEO DE CADENA DE VALOR
El desarrollo del mapeo de cadena de valor se lleva a cabo en cualquier empresa que desee
mejorar y mantenerse competitivamente en el mercado tanto nacional como internacional,
para contrarrestar el efecto ocasionado por “la marea asiática”, la cual va acaparando el
mercado internacional al ofrecer mejores precios y calidad en sus productos o servicios . En
si el mapeo es una mejora continua que se hace, visualizando siempre de partida el estado
actual de la empresa, analizar en que partes se requiere mejorar, anotarlas en un programa
de actividades llevarlas a cabo; con esto se esta generando un mapeo de cadena de valor
futuro. Se llama futuro, porque es como en un futuro se desea que este la empresa con los
cambios aplicados.
DESARROLLO DE UN MAPEO DE CADENA DE VALOR DE ESTADO ACTUAL
DESARROLLO DE UN MAPEO DE CADENA DE VALOR DE ESTADO ACTUAL
1.- Dibuje el icono del proveedor, cliente y control de producción
2.- Coloque los requerimientos por dia y por mes
3.- Colocar la producción diaria y sus requerimientos
4.- Dibuje el icono del envió que sale al cliente y dentro la frecuencia de entregas
5.- Dibuje el icono de la entrega al proveedor y dentro la frecuencia de entrega
6.- Agregar los iconos del proceso en orden de izquierda a derecha
7.- Agrega los iconos de información en abajo de cada proceso
8.- Agregar los iconos de comunicación e información y frecuencia en que se ejecuta
9.- Obtener la información del proceso y agregarla en la caja de texto correspondiente
10.- Agregar iconos y cantidad de operadores.
11.- Agregar iconos de inventarios y días
12.- Agregar iconos de empuje y PEPS
13.- Agregar alguna otra información que sea útil al proceso
14.- Agregar las horas del proceso
15.- Revisar los ciclos del proceso esbelto
16.- Calcule el tiempo de ciclo total y los dias requeridos.
DESARROLLO DE UN MAPEO DE CADENA DE VALOR DE ESTADO FUTURO
DESARROLLO DE UN MAPEO DE CADENA DE VALOR DE ESTADO FUTURO
1.- primero se obtiene el Take time para determinar el tiempo necesario para la fabricación
de una pieza.
2.- Se identifican los cuellos de botella de las máquinas para poder eficientizar las mismas.
3.- Se anotan la mejora en donde se redujo la cantidad de operaciones y por consiguiente el
nivel de inventario en proceso, determinando el tamaño del lote requerido
4.- Identifique las estaciones de trabajo potenciales, caso necesario, se determina el uso de
celdas de trabajo para eficientizar el mismo. Generalmente se utiliza cuando se realizan
operaciones similares.
5.- Determine las situaciones del KANBAN .Se utiliza un Supermercado al inicio de el
proceso en la recepción de la materia prima con la finalidad de disminuir los días de
inventario.
6.- Establezca los métodos de planificación. Se anotan los nuevos datos arrojados en la
aplicación de la mejora, en la caja de datos para realizar la operación en menor tiempo
posible, mejor balanceo de operación y disminuir el personal operario.
7.- Se obtiene el nuevo tiempo de producción y tiempo de valor no agregado. En la parte
inferior de la hoja se anotan los nuevos tiempos de valor agregado y valor no agregado, el
lo cual se visualiza que mejoró en mucho de acuerdo a la situación anterior.
FLUJO DE INFORMACION Y MATERIALES
FLUJO DE INFORMACION Y MATERIALES
El flujo de información y materiales se realiza :
1) La información que proporciona el cliente inicia de derecha a izquierda. Esta va
fluyendo hasta del departamento de control de producción y a su vez este departamento la
va a proporcionar a el proveedor para que surta la materia prima requerida para la
elaboración de los productos o producto.
La información de el cliente se coloca en la hoja de mapeo de la cadena de valor en la parte
superior de la hoja y como anteriormente se anotó, fluye de derecha a izquierda.
2) La información del proceso de material fluye de izquierda a derecha, y esta inicia desde
el momento en que la empresa recibe la materia prima, le aplica todos los procesos de
transformación, hasta que es embarcado el producto terminado hacia el cliente.
El flujo de información del proceso de material, se anota en la parte inferior de la hoja de
mapeo de la cadena de valor
SELECCION DE UN PRODUCTO O UNA FAMILIA
SELECCION DE UN PRODUCTO O UNA FAMILIA
Un producto o una familia de productos se determina o selecciona siguiendo los siguientes
pasos:
Ver el tipo o tipos de productos.
Analizar todos los detalles que representa cada producto.
Anotar todas las operaciones que lleva cada producto.
Se algunos productos llevan operaciones especiales también anotarlas.
Después se agrupan los productos que lleven operaciones iguales.
Todo lo anterior se representa en un mapeo de la cadena de valor en el cual se va a anotar
hasta el más mínimo detalle que lleve cada producto; todos estos datos son obtenidos de las
especificaciones que presenta el cliente que solicita el servicio de elaboración o fabricación
de sus productos.
Al separar por operaciones o trabajos iguales a varios productos, estos representan una
familia o familias que se agrupan y que en su proceso va a ser más rápido o fluido, ya que
producción
esto va a originar que se realicen menos cambios de modelos o herramientas para su
proceso.
BENEFICIOS
BENEFICIOS
1) Se puede visualizar el flujo que va siguiendo la cadena de valor. Con el mapeo de
cadena de valor se plasma todas las operaciones para una mejor visión de los procesos que
lleva la elaboración de le producto.
2) Todos los productos se ven desde una perspectiva más amplia y abierta. Es cuando se
mapea la planta como un todo, desde el momento en que inicia el proceso, hats el momento
en que se embarca el producto.
3) Dibujas tu flujo de información y materiales, basado en tu cadena de valor inicial. Con
esto se visualizan todos los datos proporcionados por el cliente y todos los materiales que
intervienen en el proceso del mismo.
4) Ayuda a formar y hacer tu mapa de estado futuro de la cadena de valor. Teniendo todos
los datos tal y como están actualmente, te ayuda a visualizar las aéreas de oportunidad para
mejorar aplicando todas las técnicas necesarias para mejorar y plasmar tu estado futuro.
5) Resalta las actividades necesarias para lograr el mapa de estado futuro.
SIMBOLOGIA
Simbologías de proceso en el Mapeo de la Cadena de Valor.
La simbología utilizada en el mapeo de cadena de valor no son estándares y hay muchos
variaciones. Se crean de acuerdo a las necesidades de cada mapeo o empresa. Allí, su
utilización si es estándar para que todos los que las utilizan o vean tengan el mismo patrón
y las vean desde un mismo punto de vista
Cliente / proveedor.
Este icono representa el proveedor y se coloca dentro del recuadro del mapeo, en la parte
superior del lado izquierdo.
El cliente está representado también por este icono, pero este se coloca en la parte superior
en el lado derecho; representando o indicando el flujo de información.
Caja de procesos.
Este icono es un proceso, operación, máquina o departamento, a través del cual fluye el
material.
En caso de que se enlace con varios conexiones de estaciones de trabajo, aun cuando
algunos WIP inventario se acumula en medio de máquinas (o estaciones), la línea entera
demostraría ya que una sola caja.
Caja de datos.
Este icono se coloca abajo de la operación a realizar y contiene información importante y/o
datos requeridos para el análisis y la aplicación del método. La información básica que se
coloca en una caja de datos, corresponde a la fabricación menor de las frecuencias de
embarque durante algunos cambios, la información del material, se maneja, transfiere
cosas y clasifica según el tamaño, demanda cantidad por período, etc.
Celda de trabajo.
Este icono indica que múltiples procesos están adentro una celda de trabajo . Tales celda
usualmente procesan productos limitados de familias o en caso un solo producto.
Simbologías de los materiales
Inventario.
Estos iconos demuestran inventario en medio dos procesos. En el mapeo de los estados
actuales, la cantidad de inventario pueden ser aproximado o definido de contar, y esto se
anota abajo del triángulo.
Este icono también representa almacenamiento para materias primas y productos
terminados.
Cargamentos o fletes de trasportes.
Este icono representa movimiento de materias primas desde proveedores el hasta el lugar
de la fábrica. O, el movimiento de embarque de productos terminados desde la fabrica
hasta el cliente.
De empuje flecha.
Este icono representa el " empuje " de material de una operación a otra o de un proceso a el
siguiente.
Supermercado.
Esto es un inventario " supermercado " ( kanban stockpoint ). Es un inventario pequeño y
está disponible para cuando el cliente solicita algunos productos, se puede tomar de allí y
automáticamente se genera una tarjeta de fabricación para reposición de el material tomado
del Supermercado.
Un supermercado reduce sobreproducción y abate el inventario innecesario.
Jalar material.
Los supermercados se conectan con estos iconos y significa que el proceso siguiente “jala “
a que el anterior trabaje para reposición de la cantidad jalada por el proceso posterior.
Línea de PEPS.
Primeras Entradas, Primeras Salidas de inventario. Usa este icono cuando los procesos se
conectan con un PEPS método que limita la introducción de información. El producto que
primero se fabrica o elabora es el que primero se va a enviar a su siguiente operación o
embarque.
Cargamento externo.
Se refiere a el transporte , ya sea de servicio a el cliente o bien del transporte del
surtimiento de la materia prima a la empresa o fabrica.
Información de simbologías en el Mapeo de la cadena de valor.
Control de Producción.
Este icono señala que aquí existe un departamento de control de producción, de el cual va a
partir la información requerida para inicar la fabricación de un producto.
Embarque diario
Este icono señala que se proporciona información manual para la elaboración de productos,
generalmente se enfoca a las órdenes de trabajo.
Información mensual
Este icono en forma de reyo, significa que se esta proporcionando información mensual via
electrónica, la cual va a determinar la cantidad de fabricación o respuesta de la empresa.
Producción kanban.
Este icono envía la señal para producción de un determinado número de partes.
Retirada Kanban.
Este icono ilustra que un material se va a retirar hacia un supermercado, el cual envía una
señal para que la operación anterior proceda a fabricar la cantidad de piezas retiradas.
señales kanban.
Este icono señala el inventario que esta nivelado dentro de cada supermercado en medio de
dos procesos
Tarjeta Kanban .
Es un icono en el cual se señala la cantidad a recoger. Con frecuencia se utilizan dos
tarjetas, para el intercambio de retiro y ordenar producción.
Secuencia de jalar.
Este icono representa el retirar material de preferencias subensambles, para producir un
determinado número de productos o artículos.
Balanceo de cargas.
Este icono es la herramienta que se utiliza en los kanban para nivelar la producción
MRP/ERP
Este icono determina la utilización de los diferentes métodos para ordenar la programación
de la producción requerida por el cliente u otros métodos centralizados.
SIMBOLOS GENERALES
Mejora.
Este icono se emplea generalmente en el mapeo de cadena de valor futuro, ya que es en el
cual se aplican las mejoras en el proceso.
Operario.
Con este símbolo se representa a el personal operario en cada estación. Cuando en el
proceso o estación se van a emplear a más de un operario, este se representa con un número
adicional a la figura.
Valor agregado y no valor agregado
Después de el mapeo, en la parte inferior de el mismo, de plasma los tiempos de cada
operación, así como los de inventario. Los tiempos anotados en la parte superior de la
cresta del icono se refieren a los tiempos de valor agregado; o sea son los tiempos en los
cuales se realiza la transformación a el producto. Los tiempos que se anotan en la parte
inferior, corresponde a los que no generan valor agregado al producto (tiempos de espera).
APLICACIONES
Hoy en día el mapeo de la cadena de valor, es de gran importancia y se utiliza en todas las
empresas o fábricas que tiene visiones de crecimiento y que no desean pasar por alto
ninguna pérdida de tiempo o material; en otras palabras, no tener ningún tipo de
desperdicio el cual representa dejar de ser rentable y competitiva en el mercado.
En la mayoría de las empresas de manufactura o de la transformación, que están instaladas
en toda la República mexicana, así como en las maquiladoras , que por lo general están
diseminadas a lo largo de la frontera entre México y Estados Unidos, se busca ser
competitivos y ser el foco de los clientes para elaborarles sus productos, lo anterior se logra
mejorando los precios, la calidad y los tiempos de entrega, entonces todas las empresas
tienden a aplicar la metodología para la disminución de los desperdicios o mudas y
transformar esos desperdicios en algo productivo para la mejora de la empresa.
III.- CONCLUSIONES
En general, cualquier empresario que tenga en mente obtener ganancias sin tener muchas
pérdidas de capital o utilidades que no generen activos, va a buscar la manera de aplicar en
sus empresas o negocios el mapeo de la cadena de valor, porque mediante esta herramienta,
su empresas o negocios van a ser rentables y a generarle grandes utilidades, que redituarían
en una reinversión en el negocio y su estabilidad en el mercado.
Hoy en día, quien quiera permanecer en el mercado, va a tratar se satisfacer a los clientes,
ofreciéndole, aparte de buena calidad y entregas a tiempo, precios más bajos, los cuales se
logran no teniendo desperdicios; y estos su vez se logra visualizando en los mapeos de
cadena de valor las aéreas de oportunidad, para convertir ese capital de desperdicios en
capital que fluya y genere utilidad
V.- BIBLIOGRAFIA
Reducción de Costos – Costeo Kaizen - Lefcovich, Mauricio – www.monografias.com
– 2003.
Kaizen – La mejora continua aplicada a las actividades y procesos administrativos-
burocráticos – Lefcovich, Mauricio - www.monografias.com - 2003
Estrategia Kaizen – Lefcovich, Mauricio - www.gestiopolis.com – 2004.
Libro Kan Ban (Made simple) emystifying and Applying, Totoya’s Legendary
Manufacturing Procces. Editorial Gross Mc. INNIS, John M. Gross and Kenneth R.
Mcinnis
Presentación ( Apuntes de clase ) Learning To See.
Seminario Lean Manufacturing. Tecnologico de Monterrey, Dic 2002.
http://www.strategosinc.com/value-stream-mapping-3.htm
http://www.productivity-3.com.mx
http://www.amacombooks.org

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Rojas Flores Juan Fco.. (2005, noviembre 15). Manual de mapeo de cadena de valor. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/manual-de-mapeo-de-cadena-de-valor/
Rojas Flores, Juan Fco.. "Manual de mapeo de cadena de valor". GestioPolis. 15 noviembre 2005. Web. <http://www.gestiopolis.com/manual-de-mapeo-de-cadena-de-valor/>.
Rojas Flores, Juan Fco.. "Manual de mapeo de cadena de valor". GestioPolis. noviembre 15, 2005. Consultado el 1 de Septiembre de 2015. http://www.gestiopolis.com/manual-de-mapeo-de-cadena-de-valor/.
Rojas Flores, Juan Fco.. Manual de mapeo de cadena de valor [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/manual-de-mapeo-de-cadena-de-valor/> [Citado el 1 de Septiembre de 2015].
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