Sistema de gestión ambiental para una empresa siderúrgica en Cuba

Este trabajo se desarrolló en la Empresa ACINOX Las TUNAS perteneciente al Ministerio de la Industria Sidero Mecánica donde se realizó un diagnostico de la situación ambiental, se determinó los principales efluentes contaminantes y sus impactos para la salud y el medio ambiente basados en las características propias de nuestros procesos tecnológicos y lo que generan, aplicando los nuevos conceptos de producciones más limpias en la actividad productiva de la entidad. Para lograr la conformación de este trabajo se utilizaron técnicas de análisis y recopilación de la información, la observación de los procesos productivos, el análisis de los factores nocivos que tienen su influencia en el hombre y en el entorno, revisión de la bibliografía especializada en materia de medio ambiente, análisis con grupos de expertos, así como las normas jurídicas y técnicas en materia de protección ambiental vigente en el país. La realización de este trabajo nos permitió identificar los principales efluentes contaminantes del medioambiente generados por la empresa y sus impactos, realizando un análisis de las oportunidades y una valoración económico y social con la aplicación de producciones más limpias, basadas en la información y la innovación tecnológica ambientalmente segura, dando cumplimiento a la Política y Estrategia Ambiental trazada por nuestra entidad para cumplir los objetivos estratégicos de nuestro Ministerio y lograr el desarrollo económico y social sobre bases sostenibles. Esta investigación reviste una gran importancia ya que se pudo aplicar las producciones más limpias logrando incrementar los beneficios de la empresa y mejorar el medio ambiente con una disminución del consumo de energía, recurso agua, gestión de productos tóxicos y peligrosos, consumo de materiales, disminución de la carga contaminante entre otros , así como la actuación de la empresa en cuanto la Gestión Ambiental de todos los indicadores que tienen su incidencia negativa en esta materia, y lo que repercutió financieramente permitiendo realizar un análisis económico y social del impacto de su gestión.

Introducción

La conservación del medio ambiente debe considerarse como un sistema de medidas sociales , socioeconómicas, y técnico productivas dirigidas a la utilización racional de los recursos naturales, la conservación de los complejos naturales típicos, escasos y en vías de extinción, la protección del hombre como principal elemento así como la defensa del medio ante la contaminación y la degradación.

La producción más limpia constituye una estrategia preventiva integrada que se aplica a todo el ciclo productivo con el fin de:

• Aumentar la productividad al asegurar un uso más eficiente de las materias primas, la energía y el agua.

• Promover mejores prestaciones ambientales mediante la reducción en la fuente de desechos y emisiones.

• Reducir el impacto ambiental de los productos durante todo su ciclo vital mediante el diseño de productos amistosos con el medio ambiente sin dejar de ser económicamente eficientes.

La producción más limpia requiere de cambios de actitudes, el ejercicio de una gestión ambiental responsable y la promoción del cambio de tecnologías.

Todo esto constituye una política de nuestro estado y a su vez una exigencia a nivel internacional para lograr una competitividad de nuestros productos, de manera ambientalmente seguros que nos permita mantener una imagen ante la comunidad y los clientes e insertarnos en el mercado, ya que desde finales de los ochenta empieza a tomar más fuerza la idea de compatibilizar la protección del medio ambiente con los requisitos del mercado , y de considerar los recursos medioambientales que consume la empresa unos recursos escasos y que deben ser internalizados, igual que otros recursos que se necesitan para la producción, para evitar la competencia desleal de las empresas que no los valoran frente a las que lo hacen.

Con el desarrollo de las normas ISO 14000 se incorpora al Sistema General de la gestión de las empresas, la gestión medio ambiental como un camino de mejora continua para alcanzar estos objetivos ambientales

Objetivo general

Lograr un incremento de la producción de aceros y laminados cumpliendo con los principios de la sostenibilidad para el 2010 donde el hombre, los recursos económicos y el entorno coexistan armónicamente.

Objetivos específicos

-Tener un enfoque integral de los problemas ambientales y garantizar una visión homogénea.

– Aplicar las tecnologías de producción más limpias para mejorar la Gestión ambiental.

-Lograr la obtención del Reconocimiento o la Certificación Ambiental.

-Garantizar una mejor imagen ante la comunidad y los clientes, además de mayor competitividad en el mercado.

-Lograr la introducción de mejoras tecnológicas al equipamiento de producción con el objetivo de elevar la Seguridad y Salud de los trabajadores y a su vez la protección y conservación de la naturaleza.

Descripción de la tecnología

Este trabajo se realizó tomando como base la necesidad de aplicar las producciones más limpias para incrementar los beneficios de su empresa y mejorar el medio ambiente .Con esto se permite alcanzar mejores resultados productivos y mejor el desempeño ambiental en nuestra entidad e incentivar a que todos los implicados adoptaran un papel más activo en la protección del medio ambiente partiendo de que el comportamiento ambiental conjuntamente con la innovación tecnológica y la calidad – seguridad posibilitan la competencia y la inserción en un mercado con un respeto e imagen certificada .

Basados en estos principios y partiendo de la información actual y perspectiva de la producción de aceros y laminados , se decide la implantación de un Sistema de Gestión Medioambiental Empresarial por lo que trazamos una Política Medioambiental y una Estrategia Ambiental, partiendo de los resultados del diagnóstico inicial y con la aplicación de las producciones más limpias que en esta materia permitiera elaborar un Plan de Acción para solucionar los problemas detectados que afectaban tanto al hombre como al entorno y así dar cumplimiento a los objetivos trazados en este trabajo. Partiendo de la identificación de las oportunidades y la aplicación de estos novedosos conceptos para lograr mejores resultados en el desempeño ambiental y en los beneficios de la empresa.

Un programa de producción más limpia le hará ahorrar dinero y ganar en reconocimiento pues abarca una serie de aspectos como son:

Reducir los costos

• Incrementar la productividad

• Mejorar la imagen de su empresa

• Mantener a sus clientes satisfechos

• Mantener a su clientes satisfechos y motivados

• Reducir los riesgos

• Proteger el medio ambiente

Para ello se identificaron oportunidades como:

• Posible reducción del consumo de energía , materiales y agua.

• Reduciendo la generación de residuos

• Mejorando la seguridad y salud de los trabajadores

• Entendiendo el ciclo de vida de los productos

• Integrándonos mejor al entorno local

Por esto realizamos tres tareas fundamentales:

• Analizamos la situación e identificamos oportunidades estudiando detenidamente cada proceso y las condiciones en que se efectuaban.

• Determinamos las oportunidades prioritarias

• Elaboramos un Plan de acción y lo pusimos en marcha.

Con el diagnóstico inicial pudimos determinar los principales efluentes contaminantes que tenían su influencia tanto en el hombre como en el entorno los cuales se relacionan a continuación.

Principales efluentes contaminantes

1. Emanaciones industriales en forma de humos y polvos, las cuales son lanzadas a la atmósfera y contaminan el aire e influyen en la capa de Ozono

2. Aguas residuales de origen industrial que constituyen la principal fuente de contaminación de las aguas.

3. Aguas albañales procedentes de la actividad humana.

4. Productos químicos procedentes de la actividad industrial.

5, Residuos sólidos provenientes de la industria y de las actividades domésticas.

6. Emanaciones gaseosas producidas por el transporte automotor.

7. Dispersión de hidrocarburos en las vías pluviales.

8. Altos Niveles de Ruido.

9. Altas Temperaturas.

Con la identificación de estos efluentes contaminantes pudimos determinar una serie de aspectos que implicaban gran impacto en los temas ambientales relacionando como principales los siguientes:

Principales aspectos ambientales

Utilización de gases refrigerantes no ecológicos.

Depósitos de áridos y materiales de la construcción en los alrededores de las plantas.

Emanaciones de polvos y humos procedentes del sistema de ferro-aleaciones así como en el proceso de fundición.

Emanaciones de gases de Ácido Clorhídrico y Sosa Cáustica a la atmósfera desde los tanques de almacenamiento y durante su manipulación.

Ineficiencia energética.

No existe un adecuado manejo de las aguas y disposición de residuales.

No se tiene establecido un sistema de monitoreo ambiental.

No existe un programa para el manejo de los productos químico tóxicos y desechos peligrosos.

Alto nivel de ruido y altas temperaturas en los talleres de Acería y Laminación.

Carencia de arbolado en las zonas perimetrales de la industria.

Deficiente información, capacitación, divulgación y educación ambiental de los trabajadores.

A través del estudio minucioso de la normativa existente en materia ambiental y de la observación directa de los procesos, determinamos los principales impactos ambientales de la empresa Acinox Tunas , los que relacionamos a continuación.

Principales impactos ambientales

1. Contaminación atmosférica.

2. Contaminación de las aguas superficiales y subterráneas.

3. Contaminación de los suelos.

4. Deforestación en las áreas aledañas de la industria.

5. Agotamiento de la capa de ozono.

6. Influencia en el efecto invernadero.

7. Deterioro del Paisaje.

8. Afectaciones a la salud de los trabajadores con diversas enfermedades profesionales.

La generación de los principales efluentes contaminantes que provocan los impactos ambientales, teniendo en cuanta las cantidades de desechos sólidos, polvos , humos , gases con incidencia en el efecto invernadero y en la capa de ozono, la contaminación de las aguas y los suelos etc., con su correspondiente repercusión en el hombre se puede apreciar en el Anexo C. (Tabla con las cantidades de generación de contaminantes).

Por todo ello implementamos un Plan de Gestión en materia ambiental que abarca todas las esferas y que demuestran la intención y concientización de la máxima dirección de la empresa para resolver los problemas ambientales existentes, y que dichos resultados se muestran a continuación.

Se analizó las oportunidades y la aplicación de soluciones que no solo trajeron un impacto en los resultados productivos de la planta sino en el mejoramiento de las condiciones de salud del colectivo, en especial del hombre como nuestro elemento fundamental del medio ambiente., y se aplicaron varias medida en función de la gestión materializándola y logrando un impacto económico. Ambiental y social .de estas medida s materializadas y generalizadas en otras entidades como CUPET, METUNAS y DURALMET se expresan a continuación.

Resultados de la aplicación de las Producciones más limpias en la GESTIÓN AMBIENTAL.

Para dar solución a dichos problemas se implementó un Plan de Gestión Ambiental el cual abarca acciones encaminadas a la reducción y eliminación de los impactos ambientales, se identificaron las oportunidades y se valoro su impacto antes y después de la gestión como se aprecia en los Anexo.

Principales resultados en la actividad ambiental y la aplicación de Producción mas limpia

Manejo del recurso agua

• Se aplican sustancias biodegradables, inhibidoras de la corrosión y antincrustantes y pasivadoras de hierro, no nocivas como VAPEN en el tratamiento del agua, se impermeabilizan las estaciones de combustibles, se establece un sistema de residuales para el tratamiento de los residuos de este tipo en la entidad, se han construido bandejas colectoras de agua y se establecieron sistemas de comunicación entre cisternas para evitar derrames, se reusa el lubricante en las diversas áreas de la entidad y se recircula a los procesos evitando contaminación del agua y la disminución de la carga contaminante.

• Se logra la reparación de la estación de ácidos en la Planta de tratamiento de agua con material antiácido que ha permitido un mejor almacenamiento, evitando derrames y averías por estos conceptos así como la agresividad de los gases que emanan hacia el medio ambiente y la afectación a las instalaciones de los alrededores, frente a emergencias, se logra el aforo de los tanques y su mayor control.

• Utilización de soluciones propias en los muebles sanitarios para su funcionamiento, con accesorios creados que han permitido su funcionamiento y mejorar el consumo de agua, (aditamentos de descarga y fabricación de piezas para instalaciones hidráulicas). Se repararon 11 instalaciones en este año que estaban sin funcionar.

• Se diseña y se pone en funcionamiento el Sistema de recirculación de las aguas de la línea de laminación que ha permitido una recirculación de 300m3 de agua diaria de esta y reincorporación a la línea a través del ciclo sucio y montaje del sistema de enfriamiento.

• Se sustituyeron las toberas de los ventiladores de las torres de enfriamiento de fibras de vidrio por metálicas , logrando mantener la temperatura y ahorrar energía por el funcionamiento automático de los mismos aproximadamente un grado .

• Se realizó el montaje parcial de las torres de la TR4 permitiendo un mejor enfriamiento, logrando disminuir alrededor de un grado Celsius la temperatura.

• Se montaron las 80 placas de los intercambiadores logrando evitar derrames por esta causa.

• Se enclaustró el intercambiador y se colocó bandeja colectora que conectara hacia la zona de la cisterna para evitar pérdidas de agua y aprovechar la misma.

• Instalación de metro contadores de consumo de agua en la entrada a las Plantas Químicas, así como sistemas de flotantes, y válvulas para evitar derrames de este preciado líquido.

• Funcionamiento estable de la planta de filtrado para mejorar la calidad del agua de entrada a la Planta de Tratamiento de agua.

• Se interconectaron las cisternas para asumir el agua de reboso y evitar las perdidas de ésta con la solución dada.

• Se montaron 80 placas nuevas al intercambiador número dos.

• Se enclaustró la zona donde existen derrames permitiendo la recepción del agua hacia la zona de la canal diseñada para evacuar el agua y alimentar directamente la cisterna, evitando despilfarro de agua.

• Se le ha brindado una reparación al sistema de agua contra incendios de la entidad, hidrantes y sistemas de PCI colocando cajas con sus sistemas integrales para estos en todas las áreas de la entidad que estaban obstruidas.

• Montaje del sistema de bombeo y recuperación de agua para la planta de tratamiento de agua, e instalación de bomba en la plaza del 200T.

• Sustitución de todas las tuberías y conexiones evitando las pérdidas de todo tipo en la planta de tratamiento de agua.

Manejo de recurso ENERGIA

• Se empapelaron con papel reflector los locales climatizados de la zona de ambos laminadores tanto edificios socio administrativos como oficinas interiores de los talleres, representando un ahorro de energía, mejor ambiente en el local, mejor utilización de la iluminación interior, mejor aprovechamiento de la climatización de los locales.

• Se instaló un sistema de control del alumbrado exterior de la entidad.

• Sistema de control de portadores energéticos, que estimula al ahorro de todos los portadores energéticos y que hasta el cierre de Septiembre en la Acería se han mejorado todos los índices de consumo, respecto a lo logrado en el año anterior, no así respecto a lo aprobado por el MEP para este año, motivado por no estar basados en elementos sólidos la reducción de los portadores energéticos .En el caso del Taller de Laminación, los índices de consumos no han mejorado respecto a lo logrado en el 2008, motivado por los bajos ritmos productivos cuyas causas están centradas, en la inestabilidad de fuerza de trabajo en los inicios de año, elaboración de perfile de 3/8” y problemas con el utillaje de Laminación. Se diseña un sistema de control a los puestos claves, también han sido más eficientes al alcanzado en el 2008, excepto el Horno del L-200T, por las causas antes expuestas. Actualmente se están tomando una serie de acciones que permitirán mejorar aún más los indicadores energéticos: Proceso de automatización del Horno del L-200T,Trabajo con 2 cazuelas, Estabilidad en el suministro de placas frías, se está montando un control de temperatura en el quemador horizontal de cazuela #2, montaje de controles de temperatura en los calentadores de FOL, entre otras. En el caso de la Acería, al cierre de Septiembre, se han ahorrado por concepto de reducción del índice de consumo de electricidad, respecto al año anterior 1972.03 MWh, cifra que alcanza para satisfacer a 15651 familias Tuneras en un mes

• Se logró el funcionamiento automático de los ventiladores de la planta de agua permitiendo mejor funcionamiento y ahorro de energía.

• Se realizó la automatización del funcionamiento de los dampers de humo permitiendo un ahorro ya que con el cierre de los Dampers cuando no es necesaria la extracción se reduce aproximadamente su consumo de 60 A a 35 A en 6 KV representando un 42% de ahorro de energía en cada motor, estos movimientos se realizaban de forma manual dependiendo de la comunicación telefónica entre los operadores de los hornos y el operador de Planta de Humos la cual era ineficiente y en la mayoría de las ocasiones no se efectuaba, logrando después de implementado el trabajo analizamos la información almacenada de los cierre de los dampers en un mes de trabajo, cuando no era necesario mantenerlos abiertos y representando un ahorro de 141.45 MWh de energía.

• Se sustituyeron 13 equipos de climatización de freón 12, donde de redujeron 7.30kg de gases contaminantes de la capa de ozono, y los ubicados son menos consumidores de energía. Se eliminó todo el LB12 y el freón 12 en la entidad se han sustituido por cargas ecológicas con 134 y 404ª.

• Se repararon muros de contención de tanques de combustibles.

• Se impermeabilizó la zona de la pista de combustible para evitar que pasara estos productos nocivos al manto freático.

Minimización, reciclaje y reuso de residuales

• Se rehabilitó la zona de la entrada al relleno y se colocó una Valla de identificación en el camino para evitar la entrada de personal ajeno, así como dar entrada solo a los desechos que se generan en la entidad con autorización, asignados para depositar estos, como la escoria y el polvo de humo, y se depositan de manera independiente ubicándose correctamente en el depósito designado para estos fines logrando, este año una ubicación adecuada, con cierre de septiembre de 8 694 Tn de escorias y 2898 de polvos, se fundieron 1449 coladas hasta septiembre en el 2009.

• Se ha mantenido el monitoreo de las aguas arriba y abajo del relleno sanitario verificando la calidad ambiental de las mismas.

• Se han perfeccionado los controles y la exigencia en esta materia y se ha logrado reciclar como chatarra interna, cierre de septiembre 4472,20 Tn que representan un ahorro de 335 415,0 cuc de acuerdo con los precios de la chatarra. Con la reutilización de los fondos de artesas, palanquillas fuera de especificaciones de calidad, los palastros, ovalitos, metales deformados y recorterías del proceso de laminación, así como las virutas del taller de maquinado como chatarras de recirculación y enfriamiento en el taller de fundición, logrando una disminución en el consumo de chatarra.

• Recirculación y reuso de aguas utilizadas dentro de las instalaciones industriales, así como sustitución de bombas por mas eficientes.

• Reuso de 499 litros de lubricantes con un ahorro de aproximadamente $ 5988.00 cuc en el año..

• Se utilizan la ceniza de paja de arroz como polvo de cobertura que solo cuesta alrededor de 25.34 usd/Tn.

• Se utiliza la cascarilla residual como base de relleno en las zonas vírgenes del relleno sanitario

• Mejoras tecnológicas en los procesos.

• Modificaciones en la tolva soterrada del sector de aseguramiento que permite lograr la utilización más óptima del equipo para la alimentación del sistema de aditivos y ferroaleaciones, evita que se depositen materiales que contaminan el manto freático, se evita que los trabajadores tuvieran que ejecutar limpiezas en el interior de la misma humanizando el trabajo, disminuyó la corrosión del equipamiento que se ponía en dicha zona, también se diseñó una rampa inclinada de entrada del transporte automotor, así como se trasformó la entrada de acceso a las oficinas del sector de aseguramiento donde se exponen menos al ruido, la nocividad ambiental, etc.

• Se sustituyeron 2880 mangas y se recuperaron 360 electro válvulas de la planta de tratamiento y depuración de humos, logrando una mejor eficiencia en el funcionamiento de la misma disminuyendo la concentración de gases y polvos en el ambiente de la acería.

• Se realizó un trabajo de hermetización en los conductos de aspiración de la acería y hasta la planta de humo.

• Se realizó la total limpieza d el conducto de humo , rehabilitando la zona detrás de la zona de reverbería y tapón poroso , reconstruyendo el relleno y parte superior del mismo que soporta la estructura del conducto, así como los pozos de acceso, con la hermeticidad correspondiente.

• Se han realizado mejoras tecnológicas en el funcionamiento del circuito secundario de la planta de agua logrando eliminar sustancias nocivas como el acido sulfúrico y perfeccionando el funcionamiento y la eficiencia.

• Se realizaron la solución al drenaje a bóveda del HAE…

• Modificación a electro válvula y circuito eléctrico de la mesa basculante del taller de laminación que mejoró la eficiencia del proceso y evitó averías..

• Se introduce el corte de chatarra con oxigeno durante paradas en el HAE mejorando la eficiencia del HAE y un ahorro de energía.

• Realización de una serie de trabajos en la plataforma giratoria como sustitución de ruedas, soportes y bases de apoyo nuevas a las ruedas, nivelación de los rieles, sustitución de planchas protectoras a las diferentes secciones. Así como se relleno y realizó sistemas para evitar la entrada de agua al nivel inferior.

• Se diseño y fabricó dispositivo para el centraje de la cuchilla en el pase en el corrugado de cilindros.

• Se diseñó y fabricó aditamento para el desplazamiento manual del cabezal móvil del torno C13B.

• Recuperación de mordaza de la cortadora de disco que ha facilitado la fabricación y recuperación de piezas que ha logrado el mantenimiento del funcionamiento de la planta.

• Recuperación de acoplamiento elástico del husillo de rectificadora plana que ha permitido la fabricación y recuperación de piezas que ha logrado el mantenimiento del funcionamiento de la planta.

• Fabricación y recuperación de piezas de la bomba de pistón del filtro prensa en el área de maquinado.

Recursos forestales

• Se reforestaron con plantas frutales y maderables del tipo perennifolias el 30,2% del suelo permitiendo una absorción de 54.36 toneladas de CO2 según criterios de la FAO, y se continúa con un proyecto de reforestación de las áreas aledañas a la industria, y la rehabilitación de áreas dañadas por los huracanes.

• Se ha mantenido la rehabilitación de la paisajística y la jardinería de la entidad como proceso de mejora continua, se han reanimado las áreas verdes y jardinería de toda la entidad manteniendo una atención cultural a estos temas tanto en las áreas aledañas a la industria como la franja protectora. Se reutilizaron los árboles que se deterioraron por las secuelas del huracán como calzos y estacas vivas.

Eficiencia en la actividad productiva y reducción de costos

• Se establece este inventario para mayor control y llevar al gasto todo el material refractario que se montan en los hornos de Planta de Cal y que va depreciando según la producción que se haga y el lugar en que se sitúa dentro del horno. Permite controlar todos los materiales ya sea en reparación total o parcial manteniendo un control de lo que va quedando al final para su próxima reparación

• En el HAE, producto del desgaste del bloque de punta de piquera, es necesario, sustituir este semanalmente, este trabajo permite eliminar los tiempos no planificados de afectación a producción fuera de horario de pico eléctrico en la sustitución de este bloque, esta tarea demoraba toda la parada del horario pico eléctrico y se extendía como promedio 2,5 horas por encima de este, constituyendo un tiempo de afectación a la producción, además de esfuerzos físicos, altas temperaturas y riesgos por altura a que se exponían los trabajadores.,fabricando una cercha que se coloca debajo del bloque para poder izarlo con grúa sin necesidad de tener que utilizar martillo y pistolete para demolerlo en la misma piquera humaniza el trabajo y hace más efectivo la función .

• Utilización de tecnología más eficiente en el tratamiento del agua que permitió la eliminación total del acido sulfúrico logrando mantener los indicadores requeridos del agua. Eliminación del empleo ácido sulfúrico que se utilizaba en la neutralización del PH del agua.

• La solución de la máquina Velco que al averiarse una de las tres celdas del sistema de pesaje original de la máquina Velco, salió de servicio el control de insuflado automático de carbón IV, por lo que fue necesario adicionarlo manualmente y esto provocó que salieran coladas fuera de marca así como que aumentara la probabilidad de reacciones violentas que pueden afectar la salud de los que trabajan en el área, se recuperaron tres celdas de pesaje y luego de hacerle todas las pruebas y mediciones necesarias se adaptaron a la máquina, con este trabajo se evitaron pérdidas superiores a los 500 000 cuc

• Se logró el diseño, fabricación y montaje de la pizarra de prueba de convertidores Typac de IVC permitiendo mantenerla en funcionamiento.

• Se perfeccionan los sistemas de control de ventas automatizándose, logrando verificar clientes, proveedores, y en especial el control de autorizos y proveedores.

• Se diseño un sistema computarizado para control del estado de cuentas por proveedores permitiendo mejor toma de decisiones a la actividad comercial de la entidad..

• Se diseñó un sistema de tablas y gráficos que permite la verificación del comportamiento de las exportaciones en la entidad.

• Se diseño un dispositivo que permite la manipulación de las mangueras cables, de todo tipo y en especial los elementos especializados con los que se labora en la entidad , garantizando una eficiencia en la entrega y la no demora hasta que se tuvieran equipos especializados para su manipulación.

• Utilización de un equipo multisistema para la inyección de polvos y gases en el Horno de Arco Eléctrico (HAE).

• Restablecimiento del control de nivel en la Instalación de Vaciado Continuo (IVC) por radiaciones nucleares. Instalación de una caldera de vapor más moderna y eficiente.

• Modificaciones en la tolva soterrada del sector de aseguramiento que permite lograr la utilización más óptima del equipo para la alimentación del sistema de aditivos y ferroaleaciones, evita que se depositen materiales que contaminan el manto freático, se evita que los trabajadores tuvieran que ejecutar limpiezas en el interior de la misma humanizando el trabajo, disminuyo la corrosión del equipamiento que se exponía en dicha zona.

• Se sustituyeron 2880 mangas y se recuperaron 360 electro válvulas de la planta de tratamiento y depuración de humos, logrando una mejor eficiencia en el funcionamiento de la misma disminuyendo la concentración de gases y polvos en el ambiente de la acería.

• Se han realizado conjunto de soluciones para la utilización de tubos de acero negro para el proceso de oxidación de HAE.

• Se ha logrado la recuperación de material de respaldo de artesas.

• Se han incrementado la vida útil de los bloques de cierre de cazuelas con varias soluciones.

• Se han realizado mejoras tecnológicas en el funcionamiento del circuito secundario de la planta de agua.

• Se ha optimizado el peso del producto final en Acinox.

• Se perfeccionaron los sistemas informativos para la explotación eficiente de los materiales refractarios en la empresa acinox.

• Se realizaron la solución al drenaje a bóveda del HAE.

• Puesta en funcionamiento automático de abertura y cierre de los dampers de los ventiladores de Planta de Humos.

• La recuperación del censor de centelleo de IVC.

• Modificación en rampa de HC para aumentar caudal controlado del flujo durante el proceso.

• Implantación de forma completa el aumento de la potencia del HC desde el TAP 9 lo que aumenta la eficiencia del horno y no existe pérdida de secuencia.

• Se ha logrado una mayor exigencia con mayores resultados en el ajuste durante el vertido en HC y ha permitido.

• Optimización de la utilización de cal en el HC.

• Se ha mejorado el calentamiento del refractario de la cazuela que ha mejorado el proceso tanto en HAE como HC con el proceso de precalentamiento previo con el quemador, logrando una mejor eficiencia del trabajo en estos agregados.

• Implementación del control automático para el torno vertical del laminador 200T.

• La utilización de los cilindros fuera de campaña en la línea de laminación.

• Mejoramiento de las condiciones de funcionamiento del interruptor de 35KV del HAE.

• Fabricación de amortiguador para la mesa basculante del laminador 200T.

• Modificación de los pedestales del conductor de salida del Horno Metódico del 200T.

• Modificación del conductor de entrada al horno del Laminador 200T.

• Modificación a electro válvula y circuito eléctrico de la mesa basculante.

• Montaje del sistema de decantación de grasa en pileta de ciclo sucio.

• Reparación refractaria del Horno Nro 2 de Planta de Cal.

• Corte de chatarra con oxigeno durante paradas en el HAE mejorando la eficiencia del HAE.

• Utilización de un equipo OLTEC con sondas combinadas para la toma de la muestra antes del vertido, lo que evita demoras en el proceso del HAE.

Monitoreos ambientales

• Se tienen caracterizado los residuales( polvos, escorias y agua) y se logró el control de la calidad de las aguas así como s e han realizado estudios con al Unidad empleadora de la EMPLENI del Níquel y los centros Provinciales de Higiene y Epidemiología..

Gestión de Productos Químico-Tóxicos y Desechos Peligrosos. de equipos que utilicen sustancias agotadoras de la capa de ozono.

• Se utilizan dosificadores de productos químicos

• Se han sustituido plaguicidas, fertilizantes y herbicidas químicos por productos biológicos y se sembró alrededor del organopónico una faja protectora con árboles de Nin que constituye una protección para lo que se cultiva en esta área de los que se afectaron con el Huracán.

• Se repararon muros de contención de tanques de combustibles.

• Se impermeabilizó la zona de la pista de combustible para evitar que pasara estos productos nocivos al manto freático.

• Se realizó la modificación de las instalaciones de ambas estaciones de combustibles de fuel oil en el Laminador IV y en el Laminador 200T.

• Se construyó un almacén independiente para productos peligrosos y se le ha brindado rehabilitación a varios depósitos de lubricantes en áreas de la entidad (Transporte, maquinado, laminación.

• Se continúa trabajando con la gama de los Vapen producto ecológico como productos inhibidores de la corrosión antincrustantes y pasivadores de hierro ahorrándose $ 840.00 cuc por tonelada de producto.

• Se realizó el inventario de equipos con sustancias agotadora de la capa de ozono y se mantiene actualizado

• Reparación y acondicionamiento de los muros de contención de las estaciones de combustibles para evitar derrames y contaminación al manto freático y a los suelos.

• Sustitución del Bicromato de Potasio por VAPEN que es menos agresivo y nocivo para la salud y el ambiente.

• Implementación de inversiones y modificaciones a las estaciones de ácidos para evitar derrames y una mayor seguridad de los productos en las Plantas Químicas.

• Se tienen identificados las zonas de riesgo y los productos cuentan con sus correspondientes tarjetas de peligrosidad.

• Se logra un manejo adecuado de los lubricantes usados.

Gestión de Gases Refrigerantes

• Se han inventariado los equipos que poseen gases no ecológicos y se ha trazado el plan de acción para su tratamiento.

• Se han realizado cursos de buenas prácticas de refrigeración y se han adquirido equipos como bombas de vacio para recuperar los gases que afectan la capa de ozono.

• Se sustituyeron 41 aires acondicionados y 8 refrigeradores, donde de redujeron 24.30kg de gases contaminantes de la capa de ozono, y estos son menos consumidores de energía, y se sustituyeron todos los que contenían freon 12 en la entidad con una reducción hasta 275kg de carga , reduciendo 300KG d e carga contaminante .

Gestión de Recursos Humanos

• Adquisición de Equipos de Protección, tanto individual como colectivos para la protección a los trabajadores.

• Introducción de mejoras tecnológicas para minimizar la exposición de los trabajadores a los factores de riesgo.

• Se tiene elaborado e implementado un programa de capacitación, información y divulgación ambiental .

• Se vinculan los trabajos de gestión ambiental a los centros educacionales así como la comunidad aledaña.

Planes de Contingencia

• Se tienen elaborados los planes contra averías y catástrofes para cada una de las áreas de riesgo que se vinculan con explosiones, incendios, derrames de productos químicos, contingencia radiactiva otros.

Gestión de Recursos Forestales

• Se ha logrado reforestar 7.3 hectáreas de árboles frutales y maderables.

• Se elabora un proyecto de recuperación paisajística para reforestar las áreas con potencialidades, en las que se incluye la reanimación de áreas verdes.

Recursos forestales

• Se reforestaron con plantas frutales y maderables del tipo perennifolias el 22,7% del suelo permitiendo una absorción de 53.2 toneladas de CO2 según criterios de la FAO, y se continúa con un proyecto de reforestación de las áreas aledañas a la industria, y la rehabilitación de áreas dañadas por los huracanes.

Análisis técnico económico. Impacto social y ambiental de gestión ambiental y la aplicación de las producciones limpias

1. Se ha logrado un reciclaje de desechos como ovalitos, recortería de cabilla, colas y cabezas de palanquillas, desechos metálicos de talleres de mantenimiento, fondos de artesas, palastros, cobre y aluminio incluidos en las tablas de chatarra interna reciclada etc

2. Basándonos en que un litro de aceite o grasas contaminan 1 millón de litros de agua, se evitó que en estos tres años se contaminaran por el ahorro de 1 208 litros de lubricantes que se dejaron de vertir al ambiente y se han recuperado, con aproximadamente un ahorro de 7 264.00 cuc y su impacto ambiental.

3. Se ha reusado un total de 1 122 600 m3 de agua con las acciones realizadas, que representan un ahorro de 9855.50 pesos, utilizando productos ecológicos y biodegradables.

4. Se eliminó el vertimiento de polvos y escorias para un total de 31668 tn de escoria y de 10556 Tn de polvos en estos tres años ubicándolos correctamente en el relleno sanitario, se rehabilitó la entrada con valla de identificación.

5. Se logró la hermetización de la carreta de humo y la extracción de los desechos hacia la zona destinada a estos fines evitando la contaminación del suelo, las aguas, y la atmósfera.

6. Se eliminó el vertimiento de fuel oil al manto freático con el montaje de la nueva conductora de suministro a la estación de fuel oill de la Acería hacia el suelo y al manto freático y sistemas de conexión en estaciones de combustibles. (Juntas de cierre rápido, impermeabilización, bandejas colectoras)

7. Se ha establecido un plan de manejo de papel ,cartón, neumáticos, baterías, cobre, chatarras varias, piezas de equipos entre otros en coordinación con materia prima que ha posibilitado la recuperación desde el punto de vista económico y ambiental (se plasman en el documento de los resultados fundamentales de medio ambiente).

8. Se ha logrado la recolección del guijo y el lubricante del sistema de hidrobarrido y el reuso como combustible en el tanque diario del 200T recuperando alrededor de una tonelada semanal.

9. Se ha logrado el reciclaje de 2761,21 Ton/año de chatarra interna en el 2006 que representó un ahorro de 179 478.00 CUC, de 3 576,7Ton/año en el 2007 que representó un ahorro por concepto de no tener que comprar chatarra de 268 252,50 CUC y en el 2008 un total de aproximadamente 4105,35Ton/año representando alrededor de 307 901,3 CUC, con la repercusión en el suelo, el paisaje y la salud ambiental en general.

10. Se depositan adecuadamente los desechos sólidos tanto de la producción directa en el relleno sanitario aprobado con su licencia ambiental, así como los desechos comunales brindando adecuado tratamiento en los supiaderos y áreas de disposición final

11. Se ha logrado disminuir la carga contaminante a las aguas, al suelo con un total de 38853.80 tn de desechos sólidos repercutiendo directamente en la calidad del aire y el paisaje al dejar de depositar al suelo y contaminar el manto freático, con amplia repercusión ambiental.

12. Se ha logrado recibir por conceptos de la gestión de residuos en el 2007 55.56cuc, en el 2008 11.40MN y 159,420cuc, y en el 2009 15,30 en MN y 455,200 cuc, evitando la contaminación por plomo de las baterías, el electrolito ácido de las baterías de plomo o el aceite dieléctrico con bifenilos poli clorados de transformadores y condensadores., así como dioxinas y furanos al medio ambiente.

13. Al reciclar 1,2 tn de papel y cartón , se obtienen una tonelada de pulpa virgen, ahorrándose talar de 15 a 14. árboles de 10 años de vida, e 65% de la energía (electricidad y petróleo), el 82 % del agua, y el 92% de la contaminación.

15. Se sustituyeron las 212 juntas de uno de los intercambiadores de la planta de tratamiento de agua logrando evitar derrames de agua y se establecieron interconexiones para reciclar el agua que se rebosaba.

16. Se le ha brindado filtrado a 98 577 m3 de agua y se ha reciclado 1 122 600.0 m3 en las plantas químicas en lo que va de año en la acería.

17. Con la sustitución de 1751 lámparas de 40 w por unas eficientes de 32 w lo que representan un ahorro directo de 14008 w.

18. Se utilizan los residuales generados de los CAI arroceros (ceniza de paja de arroz) en sustitución del polvo de cobertura lo que representa un ahorro de 31 299.96 USD/año.

19. Se reduce el 100 % las emisiones de gases que afectan a la capa de ozono, y se redujo el 100% del freón 12 en la entidad así como se sustituyeron por gases ecológicos.

20. Se logra la sustitución de 16 ton/año de Bicromato de Potasio (PQT) por una gama de productos biodegradables en el tratamiento del agua, representando un ahorro de 840 USD/ton de producto.

21. Se logra reducir el 75% de la carga contaminante inorgánica en los residuales sólidos, equivalente a ton de compuestos químicos con una consiguiente repercusión en la calidad de los suelos, las aguas y el paisaje.

Conclusiones

Con la realización de este trabajo investigativo arribamos a las siguientes conclusiones:

1. Los efluentes contaminantes generados por la empresa tienen un gran impacto en todos los aspectos del medioambiente (Hombre-Naturaleza).

2. La empresa ACINOX – TUNAS ha elevado su conciencia ambiental demostrada en los resultados de este trabajo.

3. La aplicación de las producciones más limpias constituye la opción más inteligente de la industria cubana actual para lograr alcanzar el desarrollo sobre bases sostenibles.

4. La Gestión Medioambiental constituye un factor estratégico de competitividad.

5. Para lograr el cumplimiento del plan de acción de la Estrategia Ambiental se requiere de recursos humanos y financieros para así obtener la Certificación ó Reconocimiento Ambiental.

6. Permitió alcanzar el Premio Nacional de Medio ambiente en el 2007, la certificación ambiental en el 2007 y el Reconocimiento del trabajo de medio ambiente en el 2008.

Recomendaciones

1. Mantener una actualización constante de la Identificación, Evaluación y Control de los Riesgos laborales según la Resolución 31/2002(Metodología para la Identificación, Evaluación y Control de los Riesgos Laborales), con la participación de todas las áreas.

2. Cumplir con el Plan de Acción de producción mas limpia en aras de continuar mejorando los resultados de la Gestión Ambiental.

4. Elevar el nivel de exigencia sobre el uso de los medios de protección entregados a los trabajadores para atenuar el efecto de los factores contaminantes que no pueden ser eliminados.

5. Dar cumplimiento al Plan de Acciones de la ESTRATEGIA AMBIENTAL de la empresa para reducir o eliminar el impacto de los efluentes contaminantes.

6. Mantener la aplicación de las producciones limpias en todas las gestiones de la empresa.

7. Gestionar el financiamiento necesario para la Categoría Medioambiente e inversiones por parte de la Administración de la empresa, en los niveles correspondientes, para un mejor desempeño ambiental.

8. Incentivar el trabajo integral en función del saneamiento ambiental como tarea de todos los factores.

Bibliografía

1. Resolución 31/2002. Metodología para la Identificación, Evaluación y Control de los Riesgos Laborales.

2. Resolución Conjunta No.2/96 (MINSAP / MTSS). Enfermedades Profesionales.

3. Dr. Joaquín Álvarez Denis. Enfermedades Profesionales en Cuba. Año 1987.

4. Dr. Jorge Ramón Cuevas / Fernando García Gutiérrez. Los Recursos Naturales y su Conservación.”.

5. Dirección Nacional del MINSAP. Higiene del Medio. Año 1984.

6. Ley 81/97. “Ley del Medio Ambiente”.

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Divo Durruthy Martha. (2012, febrero 14). Sistema de gestión ambiental para una empresa siderúrgica en Cuba. Recuperado de https://www.gestiopolis.com/sistema-gestion-ambiental-empresa-siderurgica-en-cuba/
Divo Durruthy, Martha. "Sistema de gestión ambiental para una empresa siderúrgica en Cuba". GestioPolis. 14 febrero 2012. Web. <https://www.gestiopolis.com/sistema-gestion-ambiental-empresa-siderurgica-en-cuba/>.
Divo Durruthy, Martha. "Sistema de gestión ambiental para una empresa siderúrgica en Cuba". GestioPolis. febrero 14, 2012. Consultado el 16 de Julio de 2018. https://www.gestiopolis.com/sistema-gestion-ambiental-empresa-siderurgica-en-cuba/.
Divo Durruthy, Martha. Sistema de gestión ambiental para una empresa siderúrgica en Cuba [en línea]. <https://www.gestiopolis.com/sistema-gestion-ambiental-empresa-siderurgica-en-cuba/> [Citado el 16 de Julio de 2018].
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