Gestión de inventario, stocks y almacenes

GESTION DE STOCKS Y ALMACENES
DESCRIPCION
En este modulo en primer lugar se revisa lo que es un almacén y un sistema de
almacenamiento y como se lleva a cabo la Gestión de almacenes. A continuación
se presenta lo que es un Inventario Fisico, como se clasifican los inventarios y
como se valoran las existencias. Seguidamente se define lo que es un stock y
como se lleva a cabo la gestion de stocks. Finalmente se presentan algunos de los
sitemas de programacion empleados y la seleccion de piezas, brevemente se
muestra el sistema FMS, MRP, Kanban, JIT y Jidoka.
OBJETIVOS
Brindar a los participantes las herramientas y conocimientos que les permitan la
aplicación eficaz de conceptos y criterios en la Gestión de Stocks y Almacenes
Definición de Almacén
El Sistema de almacenamiento
Evolución del sistema de almacenamiento.
Objeto de un sistema de almacenamiento
Objetivos e importancia de un sistema de almacenamiento
Gestión de almacenamiento.
La Planificación y Organización en la Gestión de Almacén
La Dirección en la Gestión de Almacén:
Recepción de los materiales
Almacenamiento de los materiales
UNIDAD 1
EL ALMACEN
1
Movimiento de los materiales
El control en la Gestión de Almacén: Información
DEFINICION DE ALMACEN
El almacén es el local, área o espacio, ubicado estratégicamente y
adecuadamente donde se guardan los diferentes tipos de materiales necesarios
para la buena marcha y operatividad de la organización. Ellos están sujetos en
este lugar a controles de inventario, operaciones de ingreso, salida, reubicación,
modificaciones de presentación, registros, custodia y conservación transitoria o
temporal, etc.
o El almacén es esencial en todo negocio y por ello su manejo y funcionamiento
es motivo de perfeccionamiento constante y profesionalización.
o Hay almacenes cubiertos, descubiertos y cobertizos (mix de abierto y cerrado)
El SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Es el conjunto ordenado de normas y procedimientos diseñados para salvaguardar
los diferentes tipos de materiales necesarios para la buena marcha y operatividad
de la organización.
En este conjunto de elementos interrelacionados, existe una cierta cohesión
y unidad de propósito
EVOLUCIÓN DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
DECADA
SISTEMA
1940
Manual
1950
Mecanizado
1960
Automatizado
1970
Integrado
1980
Inteligente
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OBJETO DE UN SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
OBJETO
CAUSAS
Solución a requerimientos propios
del negocio
Adaptación a la demanda - interna /
externa - (tiempos de proceso,
estacionalidad, servicio al cliente...)
Características de los materiales /
productos (perecederos, peligrosos,
reciclado...)
Optimización de los recursos
financieros
Reducción de costes a través del
aumento del volumen operado (
descuentos en compras, consolidación
de transportes..)
Reducción de costes a través de
necesidades productivas (grupos
utilizados en diferentes unidades de
proceso..)
OBJETIVOS E IMPORTANCIA DE UN SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
La importancia de contar con un almacén se puede reflejar en los siguientes objetivos:
z Disminución de los niveles de stock
z Disminución del espacio físico y maximización del volumen disponible
z Optimización de la Gestión de compras
z Obtención de una producción flexible con minimización de operaciones de
manipulación y transporte.
z Reducción de los tiempos de proceso
z Mejoramiento de la calidad del producto
z Agilización de los procesos logísticos: Rapidez de entregas
z Maximización del nivel de satisfacción del cliente
z Fiabilidad
z Reducción de tareas administrativas
z Optimización de costos. Disminución de los costos asociados a la gestión
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z Optimización de la Gestión del nivel de la inversión del circulante
Un buen sistema de almacenamiento
a) Mantiene los materiales a salvo de incendios, robos y deterioros. En el almacén se
debe establecer y mantener el resguardo físico de los materiales allí ubicados, tomando
las precauciones necesarias que protejan los artículos de algún daño por uso inapropiado,
mala manipulación, defectos en el procedimiento de rotación de inventarios, robos, etc.
b) Permite llevar a cabo la distribución física adecuada de los artículos, facilitando a
las personas autorizadas el rápido acceso a los materiales almacenados. En almacén se
debe llevar un registro de la ubicación de todos los materiales para facilitar su localización
inmediata.
c) Facilita el control de existencias y permite mantener constante información sobre
la situación real de los materiales disponibles. En el almacén se realiza el control físico de
todos los artículos que forman parte de su inventario, llevando para ello controles en
forma minuciosa sobre la rotación de materiales (entradas, salidas, transferencias).
GESTIÓN DE ALMACÉN
Proceso logístico que trata la recepción, almacenamiento y movimiento de
cualquier material dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo, así
como el tratamiento e información de los datos generados
Proceso de la gestión de almacenes
1. La Planificación y Organización en la Gestión de Almacén
2. La Dirección en la Gestión de Almacén
a. La recepción de los materiales
b. El Almacenamiento de los materiales
c. El Movimiento de los materiales
3. El control en la Gestión de Almacén (Información)
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LA PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN EN LA GESTION DE ALMACEN
(Actividades de carácter estratégico y Táctico)
Las actividades de planificación y organización en la Gestión de Almacenes tienen
que ver con
z Diseño de la Red de Distribución y Almacenamiento
z Ubicación de los Almacenes
z Tamaño de los Almacenes
z Modelos de organización física de los Almacenes
z Diseño y Layout de los Almacenes
INFORMACION
PLANIFICACION Y ORGANIZACION
LA RECEPCION DE
LOS MATERIALES
EL
ALMACENAMIENTO
DE LOS MATERIALES
EL MOVIMIENTO DE
LOS MATERIALES
5
LAYOUT
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LA DIRECCION EN LA GESTION DE ALMACEN
Esta relacionada con
a) La recepción de los materiales.
b) El almacenamiento de los materiales
c) El movimiento de los materiales
LA RECEPCIÓN DE LOS MATERIALES
Proceso de vital importancia referido a las entradas de productos, descarga y
verificación; del mismo depende en buena parte la Calidad del producto final.
Esta estrechamente ligado con las compras, ya que almacén debe coordinar con
el área de compras aspectos tales como el tipo de embalaje para la conservación
de la mercadería en el almacén, el rotulado o bultos requeridos, fecha y horario de
recepción, etc.
El material recibido debe ser sometido
a una inspección preliminar, antes de
ser introducido en el área de
almacenamiento, en el caso de que en
la inspección inicial se detecte
materiales de calidad inferior o en
malas condiciones se debe rechazar.
Aunque la tendencia es eliminar el Control, al recibir un envío se debe tener en
cuenta que el mismo debe ser sometido a verificación para comprobar si esta en
orden y en buenas condiciones, si esta dañado o no, si se recibió el numero de
unidades requeridas. Cualquier salvedad se debe hacer inmediatamente y no se
podrá dar recibo de conformidad por el envío. El objeto es poder sustentar
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cualquier reclamo.
Proceso de la recepción
Se recepciona y almacena los productos en buenas condiciones, firmando y
sellando los documentos en señal de conformidad
1. Llegada del producto.
2. Comprobación y control.
3. Sellado, informe, pruebas
Los productos recibidos deben ser registrados y controlados, clasificándolos,
codificándolos y ubicándolos dentro del almacén.
4. Registro. Se ingresan los documentos correspondientes al ingreso de
mercadería al sistema o base de datos en forma inmediata.
5. Etiquetado. Todos los productos recibidos son rotulados y sus ubicaciones
son colocadas en el sistema.
EL ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES
Es el subproceso concerniente a la guarda y conservación de los productos con
los mínimos riesgos optimizando el espacio físico.
Sus funciones básicas son:
o Informa a compras sobre las existencias.
o Controla y mantiene los artículos inventariados
o Vigila que no se agotan los materiales
Zonas de un almacén
z Recepción: Zona donde se realizan las actividades del proceso de Recepción.
z Almacenamiento, reserva o stock: Zona destino de los productos
almacenados. Incluye zonas especificas de stock para mercancías especiales,
devoluciones, etc.
z Preparación de pedidos: Zona donde son ubicadas las mercancías para
su expedición.
z Salida, verificación o consolidación: Donde se produce la expedición y la
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inspección final de las mercancías.
z Paso maniobra: zonas destinadas al paso de personas, máquinas y la
maniobrabilidad de las máquinas.
z Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a
las operaciones propias de almacén
Formas de almacenamiento de los materiales
El aspecto físico de un almacén de materiales depende de la dimensión y características
de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados,
que involucren grandes inversiones y complejas tecnologías.
La elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los
siguientes factores:
o Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.
o Tipos de materiales que serán almacenados.
o Numero de artículos guardados.
o Velocidad de atención necesaria.
o Tipo de embalaje.
Los materiales se pueden almacenar de las siguientes formas:
z Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida
por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de
material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si
fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un
recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación, almacenamiento
o transporte. La formación de cargas unitarias se hacen a través de pallets
(plataformas), que son estrados de madera esquematizados de diversas
dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son 1.100 mm y 1,100 mm
como patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y
almacenamiento.
z Cajas o cajones: Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de
pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina,
9
como bolígrafos, lápices entre otros. Algunos materiales en proceso,
semiacabados se pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas.
Las dimensiones deben ser esquematizadas y sus tamaños pueden variar según
las necesidades.
z Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de
diversos tamaño y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las
estanterías pueden tener diferentes tamaños y dimensiones. Los materiales que
se guardan en ellas deben estar identificados y visibles. Las estanterías
constituyen el medio de almacenamiento mas simple y económico. Es una técnica
adoptada para piezas pequeñas y livianas cuando las existencias no son muy
grandes.
z Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y
estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otros. Pueden
se montadas en rueditas para facilitar su movimiento. Su estructura puede ser de
madera o de acero.
z Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para
aprovechar al ximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apiladas
unas sobre otras, obedeciendo a una distribución equitativa de cargas. Es una
técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las
estanterías, ya que en la practica, forman un gran y único estante. El apilamiento
favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que
constituyen el equipo ideal para moverlos.
Tipos de almacenamientos de los materiales
z Racking: Permite utilizar de manera eficiente el espacio vertical,
almacenando existencias en grandes racks, sin embargo puede requerir mayor
trabajo y ser mas caro. Es muy común la utilización de técnicas de
almacenamiento asociado al sistema de apilamiento de cajas o plataformas, que
proporcionan flexibilidad y mejor aprovechamiento vertical de los almacenes
z Por Zonas: Agrupa las existencias de características comunes juntos en
lugares de fácil acceso
z Aleatorio: Agrupa productos de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio
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disponible sin relacionar las características de los productos, se usa
eficientemente el espacio pero no ayuda para el despacho
z De temporada o promocionales: Destinados a productos de cil
recogido y abastecimiento para minimizar los costos de manipulación
z Cuarentena de Alto Riesgo: Para productos como sustancias controladas,
existencias de alto valor o armas de fuego que requieren condiciones especiales
de almacenamiento
z De temperatura controlada: Es importante tener en cuenta la seguridad de
los empleados y protegerlos de los repentinos cambios de temperatura. La
manipulación es lenta
Tipos de almacenes
Según la naturaleza de los elementos
almacenados
Materias Primas
Productos en proceso
Productos terminados
Repuestos
Materiales auxiliares
Etc.
Según su estructura y técnicas de
manipulación
Paletizado
En bloque
Semiautomáticos y automáticos
Móviles
Autoportantes
Compactos
Según su régimen jurídico
Propio
En alquiler
Leasing
Según su función logística
Central
Local
Regional
En transito
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Como debe realizarse el proceso de almacenamiento
El proceso de almacenamiento debe realizarse de manera tal que se lleven los
registros apropiados, utilizando base de datos, planos, control de inventarios, todo
ello teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
1. Prevención de problemas: Verifique si el almacén o espacio donde se
almacenaran los productos cumple con las normas básicas tales como ventilación y luz,
salida de emergencia, paredes incombustibles, pesajes, etc.
2. Capacitación del personal: El personal de almacén debe estar debidamente
capacitado y conocer los cuidados que se deben tener en la manipulación de estos
productos.
3. Verificación de sistemas de comunicación y manejo de información: Estos
deben funcionar adecuadamente permitiendo el flujo adecuado de información, facilitar la
actualización de datos, hacer mas eficiente el manejo de inventarios, evitando que se
adquiriera mas producto del que se necesita por fallas de comunicación, convirtiéndolas
en “materiales que ocupan espacio de forma innecesaria”.
4. Recopilación de la siguiente información:
o Elementos que se proyecta almacenar
o Cantidad máxima que requieren almacenar en épocas de alta demanda.
o Tipo de envase que se maneja para cada producto.
5. Agrupación de productos: Agrupe los productos por tipo de presentación. En
este punto, los líquidos se separaran de los sólidos, de otra manera deberán proveerse
los medios de protección para evitar que un derrame liquido dañe un producto sólido, los
cuales se embalan comúnmente en empaque impermeables.
6. Productos especiales: Identifique dentro de los diferentes tipos de productos o
materiales aquellos que requieran condiciones especiales de almacenamiento como:
refrigerados, inflamables, etc. Evalúe si debe sacarlos del almacén a un lugar mas seguro
de acuerdo con las cantidades y las condiciones actuales.
7. Separadores: Ubique separadores entre los diferentes tipos de presentación de la
siguiente forma:
o Productos que dentro de su mismo tipo de presentación son de diferente
denominación o nombre.
o Productos del mismo tipo e igual nombre comercial que tienen diferente
tamaño.
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8. Ubicación: Actualice la ubicación física de los productos o materiales en su
sistema o plano del almacén, la posición final que ocuparan los productos considerando
áreas de desplazamiento de personal, movimiento de estibadores, montacargas, salidas
de emergencia, zona de despacho, etc.
9. Movimiento de materiales: Realice los movimientos físicos de los materiales de
acuerdo con el plano obtenido y haga los ajustes que considere necesarios.
EL MOVIMIENTO DE LOS MATERIALES
Es el subproceso del almacén relativo al traslado de los materiales de una zona a
otra de un mismo almacén o desde la zona de recepción a la ubicación de
almacenamiento
Factores a considerar, para el tipo de herramienta a emplear en el
movimiento
z Volumen del almacén
z Volumen de los productos
z Vida de los productos
z Costo del equipo
z Cantidad de manipulaciones y expediciones requeridas
z Distancia de los movimientos
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EQUIPOS DE MANIPULACION
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EL CONTROL EN LA GESTION DE ALMACEN: LA INFORMACION
Su ámbito se extiende a todos los procesos que se dan en la Gestión de Almacén.
Tipos de información
z Información para Gestión
z Identificación de Ubicaciones
z Visibilidad y trazabilidad de los productos
Información para Gestión
z Configuración del Almacén
PLANIFICACION Y ORGANIZACION
LA RECEPCION DE
LOS MATERIALES
EL
ALMACENAMIENTO
DE LOS MATERIALES
EL MOVIMIENTO DE
LOS MATERIALES
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z Datos relativos a los medios disponibles
z Datos técnicos de los productos almacenados
z Informes de actividades
z Evolución de Indicadores
z Procedimientos e instrucciones de trabajo.
z Perfiles y requisitos de los puestos
z Registros de la actividad diaria
Identificación de Ubicaciones
z Por Estantería: Es el mas simple y económico. Cada estante tiene una
codificación correlativa
z Por Pasillo: Los pasillos se codifican con números consecutivos
Visibilidad y trazabilidad de los productos
z Los productos almacenados deben ser codificados.
z Esta codificación debe estar relacionada con la utilizada para identificar las
ubicaciones y con el resto de los procesos de la empresa
Tecnología en la Gestión de Almacenes
z Códigos de Barras
z Radiofrecuencia
z Ordenadores de a bordo
z Terminales portátiles
z Reconocimiento de voz
z Sistemas integrados de gestión logística
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Inventario
Clasificación de los inventarios: Físico y Contable.
Inventario Fisico
o Medicion y conteo fisico
o Las tarjetas de control de inventario
o Condiciones para una toma de inventarios exitosa
Inventario Contable
o Valoracion del stock.
INVENTARIO
El inventario es la comprobación de los productos existentes en el almacén, en
cantidad y valor en determinado momento.
Con el se consigue:
Conocer la situación exacta de los productos (en cantidad y estado de
conservación)
Controlar, confrontar y definir la situación física y la contable.
CLASIFICACION DE LOS INVENTARIOS
El inventario puede ser físico o contable.
INVENTARIO FÍSICO
Consiste en la determinación de las cantidades estoqueadas, a través de la
medición y conteo, en determinada época. Esta época en general es cada fin de
año, aunque también se puede extender durante todo el año.
UNIDAD 2
LOS INVENTARIOS Y
SU VALORACION
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El inventario físico es el elemento de control de utilidad sica para la gestión de
producción y la gestión financiera. Esta utilidad básica es justamente la de
informar, con la mayor precisión posible, la cantidad de material realmente
estoqueado.
Para la gestión financiera, el inventario sirve de base para la evaluación de
los stocks cuyos valores serán llevados al balance y a la demostración de las
utilidades o perdidas.
Para la gestión de producción, el inventario informa sobre las
disponibilidades para la producción y sirve de base para la determinación de las
cantidades a producir, teniendo en cuenta las ventas planeadas.
El inventario físico es imprescindible al inventario contable periódico. El inventario
contable perpetuo precisa también ser periódicamente confirmado a través del
inventario físico, porque el saldo contable puede no coincidir con el saldo físico,
sea por error en la anotación (o no anotación) o en el cálculo.
Inventario físico rotativo o cíclico
La rotatividad del inventario físico consiste en la determinación de un orden de
prioridad entre los ítems inventariados y la determinación de las épocas del
inventario, es decir, se realiza durante un periodo considerado, por ejemplo
trimestralmente, contándose todos los artículos que registraron movimiento
durante ese intervalo de tiempo.
Tiene la ventaja de reducir al mínimo el tiempo en que la organización debe parar
por causa de inventario físico, siendo incluso posible que no precise parar
totalmente.
La desventaja del inventario rotativo es que al finalizar el año solamente los ítems
de stock que fueron inventariados en aquellos días son los que tendrán la mayor
probabilidad de tener sus saldos correctos, mientras que los saldos de los ítems
inventariados rotativamente en otras épocas serán solamente ese fin de año,
saldos contables extraídos de las fichas del stock. Esta situación puede llevarnos
a para la empresa durante varios días para inventariar físicamente todos los ítems
18
del stock.
MEDICION Y CONTEO FISICO
La determinación del número de unidades de cierto ítem de stock es hecha
naturalmente por un simple conteo. Si ese numero de unidades fuere muy grande,
seria interesante el pesarlos y dividir el peso total por el peso de uno,
obteniéndose así, indirectamente, el numero de unidades. El pesaje es una forma
de medición.
La medición consiste esencialmente en la comparación del ítem que se desea
medir con un objeto de medida conocida, como por ejemplo el metro. Así se
mediría la cantidad de determinado ítem de stock en forma lineal. También dicha
cantidad puede ser obtenida por pesaje: por ejemplo, pesando un rollo de
alambre, y conociéndose el peso de un metro de dicho alambre, se puede conocer
indirectamente, y de manera más cil, el metraje del rollo. Esto significa sustituir
una forma de medición por otra.
En general, es mas rápido medir que contar, porque el conteo solo es eficaz
cuando es rápido. Los métodos de medición son métodos aproximados mientras
que los de conteo pueden ser exactos si no hubiese error humano causado por la
fatiga o poca atención. La eficiencia del conteo puede aumentarse por medio de
dispositivos mecánicos, electromecánicos o electrónicos. Sin embargo, en estos
casos puede también ocurrir errores causados por defectos de lo equipos.
El inventario físico será tanto s rápido cuanto mas lo fueren los métodos de
conteo y medición. De ahí el interés por los modernos aparatos electrónicos,
cuyas posibilidades son casi ilimitadas
.
19
Las Tarjetas de Control de Inventario:
En estas tarjetas se registran los movimientos de ingresos y salidas de los
materiales y la obtención inmediata de los saldos existentes. Para esto el
almacenero debe tener sus archivos ordenados y actualizados de toda la
documentación que origine movimiento de materiales.
Al margen de los actuales programas computarizados, sea a través de los
ingresos (compras) y salidas (ventas), es importante que las tarjetas se continúen
llevando, en vista de que estos programas no son tan perfectos, pues tienden a
solucionar una parte del problema más no su totalidad.
Todo artículo una vez que ingresa a los almacenes debe ser ubicado
correctamente y, para que pueda ser localizado, algunas empresas utilizan tarjetas
de identificación en la que se describen el artículo, fecha de ingreso y cantidad.
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A continuación se presenta el siguiente modelo de una tarjeta de control
valorizado de mercaderías, conocido también como tarjetas “Kardex”.
TARJETA DE CONTROL VALORIZADO DE MATERIALES
CODIGO:
.................
OBSERVACION
:
ENTRADAS
SALIDAS
SALDOS
Fecha
Cantidad
Precio
Unitario
Importe
Fecha
Cantidad
Importe
Cantidad
Precio
Unitario
Importe
CONDICIONES PARA UNA TOMA DE INVENTARIO EXITOSA
La información resultante del conteo físico no es un elemento suficiente, pues,
debe compararse con los saldos que maneja el área contable. A esta fase se le
denomina conciliación y el objetivo final es la correcta determinación de las
diferencias que producirá el ajuste contable, de acuerdo al método de costeo
utilizado por la Empresa.
Un Inventario Físico realizado con una buena metodología tendrá siempre como
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valor agregado el tener el stock totalmente ordenado y almacenado en el lugar
elegido por la Empresa.
Esto nos ayudara a:
Tener los almacenes con el stock totalmente ordenado y codificado,
respecto a un Sistema de Código de Ubicación del Almacén.
Tener exacto conocimiento del stock que tiene la Empresa a la fecha del
inventario.
Tener la base de su ajuste contable, con el debido sustento para las
autoridades tributarias.
INVENTARIO CONTABLE
Es aquel hecho por medio de cuentas en la ficha de stock, sumándose las
entradas y restándose las salidas.
El inventario contable puede ser periódico o permanente
Inventario contable periódico. Consiste en registrar solamente las
entradas. Periódicamente se determina el saldo a través de un inventario físico del
stock y entonces por diferencia se conoce las salidas.
Inventario contable permanente. Consiste en registrar todas las entradas
o salidas del stock, a través de anotaciones en la ficha de stock, y en calcular el
saldo existente en stock inmediatamente, después de cada entrada o salida
VALORACIÓN DEL STOCK
Valorar un stock puede parecer una tarea simple, en efecto, basta con multiplicar
las unidades existentes por su valor unitario.
Las dificultades se inician cuando se pretende determinar el valor unitario a
considerar.
Por otra parte, hay que tener en cuenta la dificultad de valoración que
implica el hecho de que las unidades actualmente existentes son el resultado de
entradas y salidas de cantidades parciales realizadas en momentos diferentes.
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Valuar los materiales, es de mucha importancia, puesto que si su costeo es
correcto, también lo serán sus resultados en cuanto de ella dependan.
El problema de valuar un inventario debe ser resuelto de acuerdo a las reglas
establecidas ya que generalmente las empresas adquieren un determinado
artículo sin haberse agotado sus inventarios, pero difícilmente se adquieren al
mismo precio o a las mismas cantidades.
Es conveniente para las empresas determinar una política uniforme y constante de
valorización, es decir, es conveniente que la empresa tome en consideración las
reglas establecidas y de acuerdo a los principios contables de la consistencia,
no debe variar la valuación en lo futuro, salvo autorización del ministerio de
hacienda.
REGLAS DE VALUACION
Si el material fue adquirido específicamente para usarse en una determinada
orden de producción o encomienda, no habrá dudas en el reconocimiento de
cuanto atribuirle: será su precio especifico de adquisición. Entretanto, si diversos
materiales iguales fueren comprados por precios diferentes, principalmente por
haber sido adquiridos en fechas diversas, y fueren intercambiables entre si,
algunas alternativas surgen:
Método del costo promedio o precio medio
Precio medio ponderado móvil.
Precio medio ponderado fijo
Método del costo PEPS FIFO
Método del costo UEPS LIFO
Regla del Precio Promedio
Para desarrollar esta regla, se debe considerar las variaciones que se producen
en el Inventario Continuo, o sea, que del Inventario Inicial que tienen un precio
unitario y total, se deduce las ventas. En el momento que se efectúa un nuevo
ingreso por compras se aumenta las unidades y varía el precio total al
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considerarse los nuevos precios entre el nuevo saldo y a se sigue hallando
nuevos costos cada vez que se efectúa una nueva compra.
Precio Medio Ponderado Móvil
Es así llamado aquel mantenido por la empresa con control constante de sus
stocks y que por eso actualiza su precio medio después de cada adquisición.
Ejemplo
Supongamos que en un determinado mes ocurrieron las siguientes compras y
consumo de un determinado material
DIA
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
3
1.000
10
10.000
15
2.000
11,65
23.300
17
2.200
23
1.200
13
15.600
29
1.000
Aplicando precio medio ponderado móvil el consumo de los días 17 y 29 serán
evaluados de la siguiente manera:
Día 17
Precio medio = (10.000 + 23.300) / (1.000 + 2.000)
Precio medio = 33.300 / 3.000 = 11,10
Valor del consumo = Cantidad * precio medio
Valor del consumo = 2.200 * 11,10
Valor del consumo = 24.420
Valor del stock = Cantidad * precio medio
Valor del stock = 800 * 11,10
Valor del stock = 8.880
Precio medio = (8.880 + 15.600) / (800 + 1.200)
Precio medio = 24.480 / 2.000 = 12,24
24
Día 29
Valor del consumo = Cantidad * precio medio
Valor del consumo = 1.000 * 12.24
Valor del consumo = 12.240
Valor del stock = Cantidad * precio medio
Valor del stock = 1.000 * 12.24
Valor del stock = 12.240
DIA
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
3
1.000
10
10.000
1.000
15
2.000
11,65
23.300
3.000
17
2.200
11,10
24.420
800
11,10
8.880
23
1.200
13
15.600
2.000
29
1.000
12,24
12.240
1.000
12,24
12.240
Valor total de material consumido en el mes = 24.420 + 12.240 = 36.600
Precio Medio Ponderado Fijo
Se utiliza cuando la empresa calcula el precio medio apenas después de haber
cerrado el periodo, o cuando decide apropiar a todos los productos elaborados en
el ejercicio o en el mes único un precio por unidad
Ejemplo
Supongamos que en un determinado mes ocurrieron las siguientes compras y
consumo de un determinado material
DIA
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
3
1.000
10
10.000
15
2.000
11,65
23.300
17
2.200
25
23
1.200
13
15.600
29
1.000
Aplicando precio medio ponderado fijo el consumo de los días 17 y 29 serán
evaluados de la siguiente manera:
a) Primero calculamos el precio medio fijo del mes
Precio medio fijo del mes = Compras totales en unidades monetarias
Compras totales en unidades físicas
Precio medio fijo del mes = (10.000+ 23.300+ 15.600) / (1.000+ 2.000 +1.200)
Precio medio fijo del mes = 11,643
b) A continuación calculamos el consumo y stock para los días 17 y 29
a 17
Valor del consumo = Cantidad * precio medio
Valor del consumo = 2.200 * 11,643
Valor del consumo = 25.614
Valor del stock = Cantidad * precio medio
Valor del stock = 800 * 11,643
Valor del stock = 9.314,4
Día 29
Valor del consumo = Cantidad * precio medio
Valor del consumo = 1.000 * 11,643
Valor del consumo = 11.643
Valor del stock = Cantidad * precio medio
Valor del stock = 1.000 * 11,643
Valor del stock = 11,643
DIA
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
26
3
1.000
10
10.000
1.000
15
2.000
11,65
23.300
3.000
17
2.200
11,643
25.614
800
11,643
9.314,4
23
1.200
13
15.600
2.000
29
1.000
11,643
11.643
1.000
11,643
11.643
Valor total de material consumido en el mes = 25.614 + 11.643 = 37.257
Regla del Costo P.E.P.S.(PRIMERO AL ENTRAR, PRIMERO AL SALIR)
Conocido también como el "COSTO MENOS VIEJO", consiste en considerar los
Inventarios finales de las últimas compras, o sea, de abajo hacia arriba y se
determina: Las Inventarios finales proceden de las últimas compras
En este criterio, el material es costeado por los precios mas antiguos,
permaneciendo los mas recientes en el stock.
El primero en entrar es el primero en salir (FIRST IN FIRST OUT)
Ejemplo
Supongamos que en un determinado mes ocurrieron las siguientes compras y
consumo de un determinado material
DIA
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
3
1.000
10
10.000
15
2.000
11,65
23.300
17
2.200
23
1.200
13
15.600
29
1.000
Aplicando PEPS - FIFO el consumo de los días 17 y 29 serán evaluados de la
siguiente manera:
27
a) Primero calculamos el valor del primer consumo y el valor del primer stock (día
17)
Las primeras 2.200 unidades consumidas corresponde con este método FIFO
1.000 * 10 = 10.000
1.200 * 11,65 = 13.980
2.200 = 23.980
Las 800 unidades del stock se valorizan de la siguiente manera
800 * 11,65 = 9.320
b) A continuación calculamos el valor del segundo consumo y el valor del
segundo stock (día 29)
800 * 11,65 = 9.320
200 * 13 = 2.600
1.000 = 11.920
Las 1.000 unidades del stock se valorizan de la siguiente manera
1.000 * 13 = 13.000
DIA
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
3
1.000
10
10.000
15
2.000
11,65
23.300
17
2.200
23.980
800
9.320
23
1.200
13
15.600
29
1.000
11.920
1.000
13.000
Valor total de material consumido en el mes = 23.980 + 11.920 = 35.900
28
Regla del Costo U.E.P.S.(ULTIMO AL ENTRAR, PRIMERO AL SALIR)
Esta regla del ultimo , primero en salir (LAST IN FIRST OUT), conocida también
como la de los "COSTOS MÁS VIEJO", afirma que toda empresa en marcha
mantiene un volumen equilibrado de artículos para atender a su clientela, por lo
tanto, debe considerarse como una inversión y en consecuencia, toda inversión se
valoriza al precio de adquisición y en este caso proviene de la primera compra.
Esta teoría es considerada demasiada conservadora porque mantienen activos
bajos y determina consecuentemente menores utilidades, menores impuestos y
menores dividendos y sólo ofrece mayores beneficios a la empresa en cuanto a su
disponibilidad o liquidación.
Ejemplo
Supongamos que en un determinado mes ocurrieron las siguientes compras y
consumo de un determinado material
DIA
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
3
1.000
10
10.000
15
2.000
11,65
23.300
17
2.200
23
1.200
13
15.600
29
1.000
Aplicando UEPS - LIFO el consumo de los días 17 y 29 serán evaluados de la
siguiente manera:
a) Primero calculamos el valor del primer consumo y el valor del primer stock (día
17)
Las primeras 2.200 unidades consumidas corresponde con este método FIFO
2.000 * 11,65 = 23.300
200 * 10 = 2.000
29
2.200 = 25.300
Las 800 unidades del stock se valorizan de la siguiente manera
800 * 10 = 8.000
b) A continuación calculamos el valor del segundo consumo y el valor del
segundo stock (día 29)
1.000 * 13 = 13.000
Las 1.000 unidades del stock se valorizan de la siguiente manera
200 * 13 = 2.600
800 * 10 = 8.000
1.000 = 10.600
DIA
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
Kg.
Unit.
Total
3
1.000
10
10.000
15
2.000
11,65
23.300
17
2.200
25.300
800
8.000
23
1.200
13
15.600
29
1.000
13.000
1.000
10.600
Valor total de material consumido en el mes = 25.300 + 13.000 = 38.300
Con la adopción del UEPS LIFO, existe la tendencia a apropiar los costos mas
recientes a los productos hechos, lo que provoca normalmente una reducción del
lucro contable. Probablemente por esta razón, esa forma de apropiación, pese a
ser aceptada por los principios contables, no es admitida por los recaudadores del
impuesto a la renta.
30
Existe un riesgo en la adopción del LIFO, mirando el ejemplo, verificamos que el
stock de materiales esta evaluado por precios antiguos. En el día en que hubiere
utilización de ese stock. Sin que hubiese existido compras adicionales, será el
cargado al producto, este entonces estará subvaluado en comparación con
precio0s recientes y todo resultado no presentado anteriormente será
contabilizado ahora.
COMBINACIONES
Existe también la posibilidad de adoptar criterios mixtos para la evaluación del
precio de materiales utilizados.
Por ejemplo cuando adoptamos PEPS, llegamos a lo siguiente
DIA
CANTIDAD
MONTO
17
2.200 Kg.
23.980
29
1.00 Kg.
11.920
TOTAL
3.200 Kg.
35.900
Podríamos, en el caso quisiéramos atribuir tanto para el producto hecho en el día
17, como para el día 29, precios iguales por Kg., hacer lo siguiente:
Costo total del material / N° Total de Kg. Procesados = 35.900 / 3.200 = 11,219
Este precio promedio pasaría a ser utilizado para los días totales:
DIA
CANTIDAD
UNITARIO
MONTO
17
2.200 Kg.
11,219
24.681
29
1.00 Kg.
11,219
11.219
TOTAL
3.200 Kg.
11,219
35.900
Otras diferentes combinaciones pueden ser utilizadas, en el uso del precio medio.
31
Por ejemplo
Podemos hacer un calculo que incluya también el material existente en el stock
en el inicio del periodo. O solo efectuar la evaluación basándonos en las
adquisiciones del periodo.
Lo importante, desde el punto de vista de costos para evaluación de resultados, es
que, adoptado un criterio, este no sea modificado de jercici0o en ejercicio
(Doctrina de Consistencia), para que no haya alteraciones forzadas en la
obtención del lucro.
Si por cualquier razón, existiese interés o necesidad de ese cambio, deberá hacer
la empresa mención en su balance, de esa modificación y del valor de la diferencia
introducido en el resultado.
Veamos un resumen de los diversos criterios en relación al ejemplo visto:
Producción
del día
Precio Medio
Ponderado
PEPS - FIFO
UEPS - LIFO
Móvil
Fijo
Durante
Después
Durante
Después
17
24.420
25.614
23.980
23.980
25.300
25.900
29
12.240
11.643
11.920
11.920
13.000
13.000
TOTAL
36.660
37.257
35.900
35.900
38.300
38.900
Para PEPS, los valores durante y después son iguales.
El PEPS, presenta los menores costos de los materiales utilizados.
Para UEPS, los valores durante y después son iguales.
El UEPS, presenta los mayores costos de los materiales utilizados.
El precio medio queda entre los extremos
Queda claro, que esas situaciones diferenciadas, son compensadas después.
Cuando todo el stock de materiales tuviere que ser utilizado, la suma de los costos
de los materiales aplicados por los diversos ejercicios será igual, cuando
aplicamos un mayor valor, es porque el stock remanente quedo en menor
32
importancia, y cuando este fuera utilizado provocara el aparecimiento de un costo
aplicado también menor. Las diferencias existen cuando existen los stocks de
materiales.
Sistema de Control Permanente, Físico o Periódico:
Este sistema implica la ejecución de un inventario físico cada cierto tiempo, es
decir se efectúa un conteo físico de los artículos. Por el recuento físico de las
mercaderías existentes al cierre del ejercicio se determinaría el costo final y por
diferencia el costo de las mercaderías vendidas.
Mediante este sistema se determina la existencia de las mercaderías en poder de
la empresa, en un determinado período contable, contando materialmente o
físicamente unidad por unidad y valorizando al precio de costo, determinando así
la existencia final de las mercaderías. Este control debe comprender a todos los
artículos que la empresa tiene, cualquiera sea el lugar en donde se encuentre.
De la misma manera se debe tener en cuenta los artículos que se han vendido
pero que no han sido registrados.
Por otro lado se debe tener en cuenta los artículos solicitados (pedido) pero que
no se han recibido, los artículos despachados en consignación, etc.
Dado que el inventario físico del fin del año, es el inventario inicial del año
siguiente, por ello cualesquier error puede afectar al resultado y
consecuentemente al estado de resultados.
Sistema de Control Perpetuo, Valorizado ó Continuo:
Existencia Inicial
MAS: Compras
= Mercaderías disponibles para la Venta
MENOS: Existencia Final
= Costo de las Mercaderías Vendidas
33
Bajo este sistema se lleva un registro contable detallado de los ingresos y salidas
de cada ítem o rubro que se tiene inventarios que constituye una cuenta de mayor
analítico, donde se llevan tanto los importes en unidades monetarias como las
cantidades físicas que se complementan para efectos de ajustes con un inventario
físico. Al cierre de cada ejercicio el saldo es la cantidad de ese ítem en el
inventario final, y la suma de los saldos de todos los ítems será el inventario final
de inventarios de la empresa. Igualmente, el costo de las mercaderías vendidas
sería el resultado de la sumatoria de todas las salidas que han sido asentadas en
cada tarjeta o mayor auxiliar.
Es un control permanente de entradas y salidas de los artículos, mediante las
tarjetas de valorización de inventarios “kardex”, libros auxiliares, computadoras,
que indican de inmediato la existencia de mercaderías en cualquier momento,
según consta en los libros de contabilidad.
La importancia de este sistema de control, consiste en la representación exacta
tanto en el balance general, como en el estado de resultados.
Cualquier error en la valuación de los inventarios afecta a los dos estados
financieros. En el caso del estado de resultados, una sobrevaluación de los
inventarios origina una aumento en las utilidades en el año y una disminución
de la utilidad en el siguiente año.
34
Introducción
Definición de Stock
Función de los stocks
Clasificación del stock
Definición de Gestión de Stocks
Objetivo de la Gestión de Stock
Síntomas usuales de una Gestión de Stocks deficiente
Niveles del stock
INTRODUCCION
Desde el punto de vista de la gestión de producción, la finalidad principal del stock
es alimentar el flujo producción venta, en forma continua y uniforme, evitando las
interrupciones. En general, los stocks se han convertido en un instrumento para
satisfacer las necesidades de los clientes, asegurando que los productos les
lleguen en el momento que los precisa y en la forma y cantidad adecuada.
Por otro lado, si la gestión financiera de la empresa informa que la misma no
dispone de capital suficiente para mantener ciertos niveles de stocks, esta tendrá
que adaptarse a los recursos financieros disponibles, ocurriendo, por tanto, un
riesgo mayor de perturbación en el flujo producción venta.
Puede también suceder, contrariamente, que la empresa disponga de capital
suficiente y desee invertirlo en stocks, sea para uso propio, o para revenderlo. En
este ultimo caso, se trata entonces de otra actividad de la empresa de carácter
comercial. Ósea la compra y reventa de determinado material, que puede ser una
de las materias primas de la empresa o uno de los productos semiacabados,
utilizado también por otras empresas.
Como consecuencia de las tensiones financieras y crisis económicas de los
UNIDAD 3
LA GESTION DE STOCKS
35
últimos años, las empresas se han percatado que las inversiones en stock
constituyen una masa financiera inmovilizada que incrementa los costos sin
aumentar el valor del producto. La tendencia actual es hacia la reducción general
del nivel de los stocks, e incluso hacia su posible eliminación, lo que ha provocado
una auténtica revolución en las técnicas de organización de las empresas. En
efecto, el análisis de los orígenes de dichos niveles de stock o de las causas de su
creación, demuestran, en la mayoría de los casos, defectos en la estructura de la
propia empresa o en su operación.
Una reducción en el nivel de las existencias de ciertos artículos, hace aflorar los
orígenes de los problemas organizativos que anteriormente quedaban ocultos por
su excesiva disponibilidad. De entre los más comunes cabe destacar: defectos en
la calidad de los productos obtenidos o en la organización para su control, plazos
de entrega excesivamente largos o inconsistentes, medios productivos obsoletos o
poco flexibles, cadena logística insuficiente o poco fluida, etc.
DEFINICIÓN DE STOCK
Se considera stock aquella cantidad de un producto que se encuentra acumulada
en un lugar determinado, fija o bien en movimiento hacia sus centros de
distribución..
FUNCIÓN DE LOS STOCKS
Su función es la de servir de instrumento de regulación de toda la cadena
logística, con el fin de conseguir un flujo de materiales continuo.
Los stocks también permiten:
Absorber las diferencias entre las previsiones de demanda hechas y los
movimientos reales que se producen.
Evitar rupturas del flujo de materiales por circunstancias diversas, como por
ejemplo los desajustes en los sistemas de transporte de reposición, de transportes a
clientes, demandas imprevistas, incumplimiento por parte de proveedores.
Especialización en la producción.
36
Utilizar economías de escala.
CLASIFICACIÓN DEL STOCK
Por su función
Stock normal
se considera así al que se crea y
mantiene a niveles preestablecidos,
respondiendo a las necesidades
habituales de la empresa. Este
stock suele encontrarse entre uno
límites máximos y mínimos, también
preestablecidos.
Stock extraordinario
aparece por alguna circunstancia no
habitual, tal como una compra
especulativa, una anomalía no
prevista en el sistema de transporte,
la obligación de un lote de compra
mínimo, etc.
Por el tipo de
material
Materia Prima
son los materiales destinados a ser
transformados para formar parte del
producto terminado
Insumos
Son materiales a ser utilizados en el
proceso de transformación de la
materia prima y que no forman parte
del producto terminado
Materiales en
proceso de
fabricación
Estos materiales aguardan, entre
dos operaciones consecutivas de la
fabricación, su turno para continuar
el proceso.
Componentes
Conjuntos, generalmente acabados,
que se incorporan, en un momento
predefinido al producto.
37
Producto terminado
Es el destinado a ser consumido.
Hay una gran diversidad de tipos de
stocks de producto acabado, según
las características de este,
exigiendo cada uno un tratamiento
específico. Se tienen stocks de
productos no perecederos, stocks
de productos frescos, los cuales se
han de poner rápidamente a la
venta ya que si no viesen afectadas
sus características esenciales,
pasando por los productos
congelados cuya conservación
implica elevados costes de
mantenimiento.
Material de
acondicionamiento:
Es todo el material de envase, de
embalaje, de protección, etc.,
incluyendo también las etiquetas,
adhesivos, paletas, etc., que sin
formar parte del producto sirven
para que este llegue en las
condiciones adecuadas a su
destino. Generalmente este material
es de valor económico apreciable.
Pueden ser recuperables o no.
Subproductos
Se incluyen aquí residuos y
desechos que pueden o no ser
vendidos a terceros para su
aprovechamiento.
DEFINICIÓN DE GESTIÓN DE LOS STOCKS
38
Se entiende por Gestión de Stocks el planificar, organizar, dirigir, controlar y
retroalimentar el conjunto de stocks pertenecientes a una empresa.
Planificar consiste en la determinación a priori de los valores que el stock tendrá
con el transcurrir del tiempo, así como la determinación de las fechas de entrada y
salida de los materiales del stock y la determinación de los puntos de pedido del
material; es decir significa:
Establecer los métodos de previsión.
Determinar los momentos y las cantidades de reposición.
Organizar significa
Fijar los criterios y políticas para su regulación.
Definir las técnicas a utilizar.
Determinar las cantidades más convenientes de cada uno de los artículos.
Se han de Dirigir (y Controlar)
Los movimientos de Entrada / Salida a los almacenes.
El stock valorado.
El control consiste en el registro de los datos reales, correspondientes a lo
planeado, estos podrán naturalmente diferir de aquellos y tanto más cuanto mayor
fuerte el periodo abarcado entre el planeamiento y el control.
La retroalimentación consiste en la comparación de los datos del control con los datos
del planeamiento, con la finalidad de constatar los desvíos de este, determinar las causas
del desvío y, cuando fuere el caso, corregir lo planeado, de modo, a volverlo mas realista,
haciendo que el planeamiento y el control sean cada vez mas coincidentes.
OBJETIVOS DE LA GESTION DE STOCKS
La propia definición de gestión de stocks, muestra que sus objetivos son
esencialmente, planear, controlar y replanear el stock, esto es, las cantidades de
materiales que entran y salen, las épocas en que ocurren estas entradas y salidas,
el tiempo que transcurre entre estas épocas, y los puntos de pedido de los
39
materiales.
Las relaciones entra las cantidades que entran y salen, y las épocas en que esto
ocurre, proveen también los ritmos de la demanda (entradas) y del consumo
(salida) de los materiales.
Estos objetivos de la gestión de stocks pueden ser prácticamente alcanzados a
través del ejercicio de las siguientes funciones principales:
1. Hacer el cálculo del lote demandado (Lote económico).
2. Hacer el cálculo del stock mínimo.
3. Hacer el calculo del stock máximo
4. Emitir la ficha de stock completa.
5. Mantener actualizada la ficha de stock.
6. Replanear los datos cuando surjan razones para modificarlos.
7. Emitir solicitudes de compra para los materiales que les han sido
delegados.
8. Proveer a los demás órganos de la empresa, los datos que les son
solicitados.
9. Recibir el material que entra juntamente con la nota de entrega (o
Nota Fiscal)
10. Identificar el material con el código interno de la empresa, en el caso
de que no lo tenga.
11. Guardar el material.
12. Colocar la entrada del material en la ficha de stock.
13. Conservar el material en las condiciones mas seguras.
14. Entregar el material mediante la requisición.
15. Colocar la salida del material en la ficha de stock.
16. Reservar el material de acuerdo a pedido aceptado.
17. Guardar la documentación de entrada y salida.
18. Organizar el almacenamiento y mantener su organización.
Estas funciones principales se pueden agrupar en:
40
Movimientos de entrada
Los movimientos de entrada al stock se dividen fundamentalmente en cuatro tipos:
De proveedor: en ellos se incluyen todas las recepciones de los distintos
productos comprados por la empresa. Pueden ser de producto acabado para su
comercialización, de materias primas, de repuestos y de nuevos envases y embalajes.
Devolución de cliente: recogen todo el material rechazado por clientes por algún
tipo de defecto o malentendido.
Recepción de otros almacenes / centros de la misma empresa.
Regularización de recuento físico: al procederse al mismo puede que, para
ajustar existencias, se tengan que realizar entradas de productos.
Para el correcto tratamiento de los movimientos de entrada es necesario
registrarlos en un documento en el que es necesario hacer constar por lo menos:
Referencia de la orden de compra.
Denominación del material recibido.
Resultado del control de calidad (calidad / cantidad).
Referencia de colocación de los materiales.
Movimientos de salida
Como movimientos de salida se tienen fundamentalmente cuatro tipos:
A cliente, con o sin cargo.
Devolución a proveedor: aquí se engloban tanto los enviados por
problemas de calidad, como las devoluciones de envases y embalajes.
Envíos a otros almacenes / centros de la misma empresa.
Regularización de recuento físico, para ajustar los valores de stock en
menos.
Al igual que los movimientos de entrada, los de salida deben ser recogidos en
algún tipo de documento, en el que debe constar como mínimo:
Identidad de la persona que retira el producto.
Denominación y clasificación del material.
Cantidad retirada.
41
Destino del material.
Fecha y firma del encargado.
Saldos
El saldo recoge las existencias reales del articulo. El documento que lo soporta es
la ficha de almacén, con ella se consigue:
Controlar los movimientos de los artículos.
Indicar los niveles de stock para planificar su reaprovisionamiento.
Facilitar las operaciones de inventario.
Cumplir disposiciones legales.
Normalmente, en la Ficha se registran las entradas y salidas, con datos referentes
a la cantidad, fecha, etc.
SÍNTOMAS USUALES DE UNA GESTIÓN DE STOCKS DEFICIENTES
Incremento de pedidos pendientes de servir.
Incremento de la inversión en stock manteniéndose constante el número de
pedidos pendientes.
Alta rotación de clientes.
Incremento del número de pedidos anulados.
Escasez periódica de espacio suficiente de almacén.
Grandes diferencias de rotación de stocks entre los diferentes centros de
distribución, y entre la mayoría de los productos.
Deterioro de la relación con los intermediarios de la cadena de distribución,
cuantificada por compras canceladas y disminución de pedidos.
NIVELES DE STOCKS
El manejo del stock en nuestros almacenes es un proceso que requiere de mucho
cuidado, ya que si no contamos con el inventario adecuado, no podremos surtir la
mercadería que requieren nuestros clientes.
Normalmente, el tener faltantes de mercancías para la venta constituye del 4% al 10% de
las ventas de una empresa. Esta cifra es importante ya que muestra lo que se deja de
42
percibir en ventas. Por lo general los faltantes se producen por errores internos de la
empresa. En consecuencia el cliente se ve forzado a buscarlas con otros proveedores y
es posible que nunca lo volvamos a ver. El mantener un inventario balanceado y bien
determinado asegura que podamos atender adecuadamente a nuestros clientes.
Por otro lado, el balance de los inventarios impacta la operación de flujo de capital
de la empresa.
o Si el inventario es muy grande, los costos de operación se incrementan debido
a costos financieros sobre la mercancía, es decir se tiene dinero estático sentado
en un anaquel, que pudiera ser productivo.
o Si el inventario es pequeño, entonces se incurren en costos de transporte,
mano de obra, colocación de varias órdenes de compra y mayor estrés.
Por ello analizaremos el inventario óptimo a mantener y después la forma de
realizarlo correctamente por medio de la fijación de:
El stock mínimo el stock de seguridad
El stock máximo.
El lote demandado (Lote económico).
EL STOCK MÍNIMO
Es la cantidad que debemos consumir durante el plazo de aprovisionamiento, es decir
durante el tiempo que transcurre desde el momento que hacemos un pedido hasta el
momento en que el proveedor nos indica que dicho será entregado a nuestro almacén.
Ejemplo
Supongamos que hacemos un pedido de un material en una determinada fecha y
nuestro proveedor nos indica que puede entregarnos dicho pedido solo después
de transcurrido diez días útiles. Si sabemos que en promedio durante esos diez
días vamos a consumir 25 unidades/día. ¿Cuál será nuestro stock mínimo?.
Solución
Stock mínimo = Plazo de aprovisionamiento * Consumo promedio
Stock mínimo = 10 * 25 = 250 unidades.
43
EL STOCK DE SEGURIDAD
Viene a ser la cantidad adicional que debemos añadir al stock mínimo para estar
protegido en el caso que ocurra lo siguiente:
a) Atraso en la entrega del proveedor.
b) Aumento anormal y en situación extraordinaria de la cantidad estimada de
consumo para el plazo de aprovisionamiento.
Aunque algunos autores se han preocupado de elaborar formulas matemáticas
para el calculo del stock de seguridad, la mejor fórmula consiste en conocer bien a
nuestro proveedor y en conocer o saber prever el comportamiento de consumo de
nuestro mercado. De esta manera se llega a un estimado del stock de seguridad
en función del tiempo.
Ejemplo
En el ejemplo presentado para el calculo del stock mínimo, supongamos que si
bien es cierto nuestro proveedor nos ha indicado 10 días útiles como plazo de
entrega, nosotros sabemos por experiencia que este proveedor cuando dice 10
días es porque realmente se va a demorar 15 días, además previendo según
análisis realizado, un posible incremento de un 20% en la demanda, estimamos 2
días adicionales. ¿Cuál será el stock de seguridad?.
Solución
Atraso del proveedor = 5 días
Incremento del consumo = 2 días
Stock de Seguridad = 7 días
Stock de seguridad = 7 * 25 = 175 unidades
NIVEL DE REPOSICIÓN O PUNTO DE PEDIDO
Es el nivel del Stock en el cual se debe proceder a un pedido del material, con la
finalidad de que el stock no llegue a su punto de ruptura (ninguna unidad en el
almacén). Este punto se calcula sumando el Stock Mínimo más el Stock de
Seguridad.
44
Ejemplo
Siguiendo el caso presentado en el stock mínimo y el stock de seguridad, el nivel
de reposición sería
Nivel de reposición = Stock mínimo + Stock de seguridad
Nivel de reposición = 250 + 175 = 425 unidades
Este punto nos indica que no debemos bajar de 425 unidades en el almacén para
hacer un nuevo pedido de compra; en el caso que así no lo hiciésemos estaríamos
arriesgando quedarnos en algún momento sin ninguna unidad en el almacén,
esperando el ingreso de nuestro pedido por parte del proveedor, con las
consecuencias que esta situación acarrearía.
STOCK MÁXIMO
El stock máximo se calcula sumando el nivel de reposición al lote económico de compra.
Ejemplo
Stock máximo = Nivel de reposición + Lote económico
Stock máximo = 425 + 3.000 = 3.425 unidades
COMO SE PUEDE CONSEGUIR UN NIVEL ÓPTIMO DE INVENTARIO
1. Primero tenemos que dividir las ventas de una empresa en
a) Productos de línea. Son todos aquellos en los cuales sus ventas tienen una
regularidad constante, Dia a día, semana con semana y mes con mes.
b) Productos fuera de línea. Son todos aquellos que salen de la primera lista; es
decir productos esporadicos, sobre pedido, de uso único.
Dependiendo a la rotación que tengan.
2. Una vez divididas las ventas de la empresa, aplicamos el método de optimización de
inventario solamente a los productos de línea. Sabemos que estos productos, en caso de
devolución, se pueden revender a otros clientes sin tener que dejarlos en el almacén
mucho tiempo. Es decir, su tiempo de almacenaje es relativamente corto y permite
rotarlos adecuadamente.
45
Los productos fuera de línea solo se tienen que comprar cuando el cliente lo solicite. Evite
tener inventarios de estos productos. En caso de que los tenga, prepárese a tener
productos obsoletos y de baja rotación.
3. A continuación se muestra la metodología usada para programar y proyectar los
niveles de inventario requeridos, los ritmos de crecimiento, la cuantificación de los niveles
máximos, mínimos y puntos de reorden. También se muestra como debe hacerse el
análisis sobre la determinación del punto óptimo de inventario basado en los costos
financieros y material desplazado.
Ritmo de Crecimiento
Para poder describir el proceso empecemos con un ejemplo que nos ayudara en la
presentación. Supongamos que los datos de la tabla siguiente se obtienen al vender dos
productos diferentes. (en piezas/mes)
MES
PRODUCTO 1
PRODUCTO 2
Real
Estimado
Real
Estimado
Enero
3.291
3.120
208
184
Febrero
3.724
3.252
195
189
Marzo
3.103
3.390
169
193
Abril
3.611
3.534
188
197
Mayo
3.326
3.684
202
202
Junio
5.844
3.840
191
207
Julio
3.724
4.002
254
211
Agosto
6.249
4.172
200
216
Septiembre
4.660
4.349
208
221
Octubre
4.482
4.533
236
226
Noviembre
5.103
4.725
243
232
Diciembre
4.926
237
* Estimado
Esta información nos permite observar que para el producto 1 en los meses de
Junio y Agosto se presentaron ventas extraordinarias.
o Estos datos producirán un incremento en las expectativas que son irreales.
o Por ello se tienen que reemplazar por el promedio de los meses adjuntos:
o Junio =(3326+3724)/2 = 3525
46
o Agosto = (4660+3724)/2 = 4192.
Para poder estimar las ventas de Diciembre es recomendable el graficar estos
valores en una escala. En Microsoft Excel existen gráficos y funciones que
realizan este calculo directamente (fue visto en el modulo anterior)
Con la información presentada el ritmo de crecimiento para el producto 1 es de
4,238% mensual que corresponde a un ritmo de crecimiento compuesto del
57,88% anual. De igual forma para el producto 2 es de 2,314% mensual o 28,80%
anual.
Podemos ver que el producto 1 crece a casi el doble de velocidad que el producto
2. El ritmo de crecimiento de estos productos es alto, por lo que es necesario estar
revisando los niveles de inventario con más cuidado. Los resultados se muestran
en la grafica siguiente.
En algunos casos, cuando se tienen mercados cíclicos, por ejemplo uniformes
escolares, artículos navideños, artículos de ocasión y novedades es difícil el
aplicar esta técnica y se tienen que usar datos con un mayor lapso de tiempo y en
algunos casos es inaplicable.
47
Máximos, Mínimos y Punto de Reorden
Por otro lado tenemos que los niveles de inventario dependen de otros factores
como son la estimación de ventas y el tiempo de resurtido. El tiempo de resurtido
es el tiempo que transcurre en días laborables desde que se coloca una orden de
compra con el proveedor y que llegue la mercancía al almacén. Esto incluye todos
los días de fabricación transporte y desaduanamiento (si es el caso).
En la grafica siguiente se observa la cantidad de piezas en el inventario como función de
los días laborables.
o Observamos que el inventario inicial empieza en 6000 y conforme pasan los días
el producto se va vendiendo.
o La línea amarilla corresponde a las ventas mensuales estimadas.
o La línea azul representa el punto de reorden,
o La línea roja el mínimo.
Un máximo es la cantidad de producto que se tendrá que solicitar al proveedor cuando se
dispare una orden de compra.
o Este valor esta ligado al consumo mensual.
48
o En el ejemplo se ha considerado que el máximo corresponde a 2 meses de
inventario; Así que, si el consumo mensual es de 3000 piezas, el ximo será del doble
6000 piezas.
o Esta cantidad tiene en consideración el tiempo requerido para que el proveedor
pueda surtir el material. Cuanto mayor sea el tiempo de resurtido mayor será la cantidad
máxima de producto en stock.
o En el ejemplo anterior se ha considerado 5 días hábiles. El punto de reorden, en la
línea azul, se ha marcado como el momento cuando las existencias alcancen la mitad del
consumo mensual.
o Para un periodo de resurtido de 5 días se observa que casi en todos los casos se
puede mantener un sistema funcional.
o La nea Roja corresponde al minino. Cuando el inventario llega a este nivel,
provoca una alarma en el sistema que avisa a los usuarios que ese producto se va a
terminar.
o Vemos en el primer periodo que las existencias se terminaron. Esto sucede
cuando hay una sobre-demanda del producto. Como medida preventiva y para mantener
las ventas, cuando se llega por debajo del mínimo, la empresa debe adquirir ese
producto, aun con la competencia cuidando el margen de operación.
Las ventas perdidas pueden producir una perdida de clientes. Como observamos
en los demás periodos, aunque el nivel de inventarios cruzo el mínimo, la
mercancía estaba por llegar al almacén y se opto por esperarla sin llegar a tener
faltantes.
Si el inventario llega a un Mínimo implica que se tiene que conseguir la mercancía
en cualquier lugar; Muchas veces pagando mas por ella.
Para productos perecederos el concepto es el mismo aunque se tienen que usar
valores de tiempo de resurtido mucho menores. Este análisis se tiene que hacer
con cada uno de los productos de línea.
Como se puede observar, todos los valores de Máximos Mínimos y Puntos de
reorden dependen del desplazamiento real de la mercancía, Es decir se tiene
que basar en valores históricos. Muchas veces los vendedores, por su afán de
49
realizar las ventas estiman valores que muchas veces son irreales. Los estimados
de ventas son solo esto.... estimados. Si los niveles de inventario empiezan a
reducirse y se espera un pedido grande, se puede adelantar el punto de reorden,
siempre y cuando se cumplan con los compromisos de venta.
Pedido Optimo
Como último punto tenemos que considerar el valor optimo de una orden de
Compra. Dentro de esta categoría se encuentran los modelos de administración
de inventarios. Aquí nos preocupa la cantidad óptima de inventario que debe tener
una empresa.
Este problema se tiene que ver desde dos puntos de vista
I. El primero es de acuerdo a la cantidad de costos fijos
II. El segundo de acuerdo a el costo de colocar una orden de compra.
De acuerdo a la cantidad de costos fijos
Por un lado los costos fijos se incrementan con la cantidad de inventario.
o Al incrementar los inventarios se requiere más espacio que genera una renta; se
tiene más capital invertido en los inventarios que deja de pagar intereses y más personal
para poder manejarlos.
o Cuando el inventario es excesivo se tiene capital atado que tiene que pagar
intereses o se puede utilizar para pagar deuda.
o Tenemos que incluir aquí los costos de obsolescencia, seguros, maltrato,
deterioro.
Costo de colocar una orden de compra
Por el otro lado los costos de colocar una orden de compra se reducen cuando el
volumen de una orden se incrementa.
o Es decir el colocar una orden de compra por 10,000 piezas tiene un costo
menor que el colocar 10 ordenes de compra de 1000 unidades cada una.
o El incremento en costo se genera principalmente por el incremento en
papeleo, transferencias bancarias, cuentas telefónicas, personal que realiza los
pagos, agentes aduanales, entre otros.
50
o A esto hay que agregar a la perdida de descuentos por volumen que se
pueden obtener con ordenes grandes.
EL LOTE DEMANDADO (Lote económico).
Este lote se refiere a
PROVEEDORES
Compra
Almacenamiento de
materiales
Fabricación
Almacén de
Productos
Terminados
CLIENTES
Ventas
Lote económico
de compra
Lote económico
de Fabricación
El Lote Económico de Compras
El calculo del lote económico de compra ya fue revisado en el modulo anterior
Gestión de Compras.
N = C * t
2 Cp
LEC = C / N
CASO: Compra por cantidades constantes
Una casa comercial que opera en el medio, tiene como política trabajar todos los
días del año (de lunes a lunes), ella se dedica a comprar y comercializar productos
de fabricantes nacionales. A la fecha esta realizando el estudio de las compras y
almacenamientos que debe realizar durante el año 2.003. El producto P1 es uno
de los productos que normalmente mas compra y vende y le interesa conocer
cuantas unidades deberá comprar el próximo año, cual será la cantidad ideal de
compra que le de el máximo beneficio, así como la cantidad de veces que tiene
que comprar dicho producto durante el año, cual será el stock mínimo y de
seguridad así como el nivel de reaprovisionamiento relacionado con cada uno de
los pedidos a realizar.
51
Para ello cuenta con la siguiente información
Mes
Días
Hábiles
Venta estimada
por día
Venta mensual
estimada
Enero
31
200
6.200
Febrero
28
220
6.160
Marzo
31
180
5.580
Abril
30
140
4.200
Mayo
31
100
3.100
Junio
30
60
1.800
Julio
31
40
1.240
Agosto
31
50
1.550
Setiembre
30
100
3.000
Octubre
31
180
5.580
Noviembre
30
220
6.600
Diciembre
31
250
7.750
TOTAL
52.760
Precio promedio de compra por unidad = 1.000
Plazo de aprovisionamiento = 4 días
Días de seguridad = 3 días
Costo de hacer un pedido = 50.000
Tasa de posesión = 30%
Stock al 31/12/02 (estimado) = 1.400
52
Solución
Primero calculamos la cadencia de aprovisionamiento aplicando la formula
N = C * t
2 Cp
De donde
N = 52.760 * 1.000 * 0,3
2 * 50.000
N = 12,58
Esto significa que debemos comprar 12 veces en el año la siguiente cantidad
(compras por cantidades constantes)
Lote económico = 52.760 / 12 = 4.397 unidades
De acuerdo a esto para cada compra calculamos:
1. La fecha de ruptura del stock
2. La fecha en que tendremos que hacer el pedido
3. La fecha en que deberá ingresar el pedido
4. El stock mínimo
5. El stock de seguridad
6. El nivel de reposición
7. El stock máximo
Aplicando el método contable, para cada caso, habrá que calcular el stock y
rectificar los stocks generados después del ingreso de lo comprado, atendiendo
los puntos de ruptura del stock.
53
CASO DE APLICACION DIAS ORDINARIOS
Para el año 2.007 una Empresa de Confecciones desea conocer el lote económico
y la forma de comprar telas para confeccionar Jeans, la forma de consumo de las
telas en metros se prevé de la siguiente manera (en días ordinarios).
MES
DIAS
CONSUMO
DIARIO
CONSUMO
MENSUAL
Enero
31
20
620
Febrero
28
28
784
Marzo
31
35
1.085
Abril
30
40
1.200
Mayo
31
35
1.085
Junio
30
30
900
Julio
31
21
651
Agosto
31
28
868
Setiembre
30
33
990
Octubre
31
34
1.054
Noviembre
30
40
1.200
Diciembre
31
45
1.395
TOTAL
365
11.832
Sabemos que:
El precio promedio de compra previsto para el 2.007 es de 6.800/metro.
La tasa de posesión considerada es de 36%.
El costo de realizar una compra es de 1.000.000
Se cuenta con un stock inicial de 620 metros.
El plazo de aprovisionamiento es de 7 días.
El stock de seguridad es de 7 días.
Se pide calcular:
a) Cuantas veces debemos comprar durante el año 2.007.
54
b) Cuántos metros de tela para Jean debemos comprar para el año 2.007.
c) Especificar para cada pedido de compra:
La fecha de ruptura del stock.
Fecha en que realizaremos el pedido.
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Considerar:
Compras por cantidades constantes
Compras por periodos regulares.
SOLUCION
Lo primero que hay que calcular es la cadencia de aprovisionamiento (N)
N = CT / 2 CP
N = (11.832 * 6.800 * 0,36) / (2 * 1.000.000)
N = 3,8
N = 4
55
Caso 1: Compras por cantidades constantes
En el caso de compras por cantidades constantes, el lote económico de compra
es:
Lote económico = 11.832 / 4
Lote económico = 2.958 metros
Como la tela de jean viene en rollos de 100 metros, el lote económico será de
3.000 metros (30 rollos). Esto quiere decir que compraremos 4 veces al año, en
periodos irregulares, pero cada vez que hagamos una compra esta deberá ser de
3.000 metros, en total se comprara entonces 12.000 metros (120 rollos).
A continuación procedemos a calcular el primer punto de ruptura:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Diciembre
620
Enero
620
0
Febrero
784
Marzo
1.085
Abril
1.200
Mayo
1.085
Junio
900
Julio
651
Agosto
868
Setiembre
990
Octubre
1.054
Noviembre
1.200
Diciembre
1.395
Cuando calculamos el primer punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 31 de Enero,
procedemos a calcular a continuación:
56
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Stock máximo
PEDIDO 1
Fecha de ruptura del stock.
31 de Enero
Fecha en que realizaremos el pedido
17 de Enero
Fecha en que debe de ingresar el pedido
24 de Enero
Stock mínimo
140 unidades
Stock de seguridad
140 unidades
Nivel de reposición
280 unidades
Stock máximo
3.140 unidades
A continuación procedemos a calcular el segundo punto de ruptura, para ello primero
ingresamos lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación comenzamos a
descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
620
Enero
3.000
620
0
3.000
Febrero
784
2.216
Marzo
1.085
1.131
Abril
1.200
0
Mayo
1.085
Junio
900
Julio
651
Agosto
868
Setiembre
990
Octubre
1.054
57
Noviembre
1.200
Diciembre
1.395
La nueva fecha de ruptura se calcula de la siguiente manera:
a) Tenemos 1.131 unidades para consumir en Abril.
b) En Abril se consume a razón de 40 unidades /día.
c) 1.131/40 = 28, ósea el 28 de Abril es la ruptura del stock
Cuando calculamos el segundo punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 28 de Abril,
procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Stock máximo
PEDIDO 2
Fecha de ruptura del stock.
28 de Abril
Fecha en que realizaremos el pedido
14 de Abril
Fecha en que debe de ingresar el pedido
21 de Abril
Stock mínimo
280 unidades
Stock de seguridad
280 unidades
Nivel de reposición
560 unidades
Stock máximo
3.280 unidades
58
A continuación procedemos a calcular el tercer punto de ruptura, para ello primero
ingresamos lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación comenzamos a
descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
620
Enero
3.000
620
0
3.000
Febrero
784
2.216
Marzo
1.085
1.131
Abril
3.000
1.200
0
2.931
Mayo
1.085
1.846
Junio
900
946
Julio
651
295
Agosto
868
0
Setiembre
990
Octubre
1.054
Noviembre
1.200
Diciembre
1.395
La nueva fecha de ruptura se calcula de la siguiente manera:
a) Tenemos 295 unidades para consumir en Agosto.
b) En Agosto se consume a razón de 28 unidades /día.
c) 295/28 = 28, ósea el 10 de Agosto es la ruptura del stock
Cuando calculamos el tercer punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 10 de Agosto,
procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
59
Stock máximo
PEDIDO 3
Fecha de ruptura del stock.
10 de Agosto
Fecha en que realizaremos el pedido
27 de Julio
Fecha en que debe de ingresar el pedido
03 de Agosto
Stock mínimo
Del 27 al 31 de Julio
Del 01 al 03 de Agosto
168 unidades
(21 x 4) 84 unidades
(28 x 3) 84 unidades
Stock de seguridad
(28 x 7) 196 unidades
Nivel de reposición
364 unidades
Stock máximo
3.364 unidades
A continuación procedemos a calcular el cuarto punto de ruptura, para ello primero
ingresamos lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación
comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en
el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
620
Enero
3.000
620
0
3.000
Febrero
784
2.216
Marzo
1.085
1.131
Abril
3.000
1.200
0
2.931
Mayo
1.085
1.846
Junio
900
946
Julio
651
295
Agosto
3.000
868
0
2.427
Setiembre
990
1.437
Octubre
1.054
383
60
Noviembre
1.200
0
Diciembre
1.395
La nueva fecha de ruptura se calcula de la siguiente manera:
d) Tenemos 383 unidades para consumir en Noviembre.
e) En Noviembre se consume a razón de 40 unidades /día.
f) 383/40 = 9, ósea el 9 de Noviembre es la ruptura del stock
Cuando calculamos el cuarto punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 9 de Noviembre,
procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Stock máximo
PEDIDO 4
Fecha de ruptura del stock.
9 de Noviembre
Fecha en que realizaremos el pedido
26 de Octubre
Fecha en que debe de ingresar el pedido
02 de Noviembre
Stock mínimo
Del 26 al 31 de Octubre
Del 01 al 02 de Noviembre
250 unidades
(34 x 5) 170 unidades
(40 x 2) 80 unidades
Stock de seguridad
(40 x 7) 280 unidades
Nivel de reposición
530 unidades
Stock máximo
3.280 unidades
Finalmente calculamos el stock final (al 31 de diciembre), para ello procedemos a
ingresar lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación comenzamos a
descontar lo consumido hasta llegar al mes de diciembre:
61
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
620
Enero
3.000
620
0
3.000
Febrero
784
2.216
Marzo
1.085
1.131
Abril
3.000
1.200
0
2.931
Mayo
1.085
1.846
Junio
900
946
Julio
651
295
Agosto
3.000
868
0
2.427
Setiembre
990
1.437
Octubre
1.054
383
Noviembre
3.000
1.200
0
2183
Diciembre
1.395
788
De donde el stock final al 31 de Diciembre será de 788 unidades
Caso 2: Compras por periodos regulares
En el caso de compras por periodos regulares, el lote económico de compra es el
consumo previsto para el siguiente periodo, el último mes se compra lo que se
desea dejar como inventario final.
A continuación procedemos a calcular el primer punto de ruptura:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Diciembre
620
Enero
620
0
Febrero
784
Marzo
1.085
Abril
1.200
62
Mayo
1.085
Junio
900
Julio
651
Agosto
868
Setiembre
990
Octubre
1.054
Noviembre
1.200
Diciembre
1.395
Cuando calculamos el primer punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 31 de Enero,
procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Cantidad a comprar (febrero, marzo, y abril)
Stock máximo
PEDIDO 1
Fecha de ruptura del stock.
31 de Enero
Fecha en que realizaremos el pedido
17 de Enero
Fecha en que debe de ingresar el pedido
24 de Enero
Stock mínimo
140 unidades
Stock de seguridad
140 unidades
Nivel de reposición
280 unidades
Cantidad a comprar (febrero, marzo, y abril)
3.069 unidades
Stock máximo
3.209 unidades
63
A continuación procedemos a calcular el segundo punto de ruptura, para ello
primero ingresamos lo comprado (se calcula 3.100 y no 3.069 porque sabemos
que se compra en rollos de 100 metros), luego rectificamos el stock y a
continuación comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas
unidades en el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
620
Enero
3.100
620
0
3.100
Febrero
784
2.316
Marzo
1.085
1.231
Abril
1.200
0
Mayo
1.085
Junio
900
Julio
651
Agosto
868
Setiembre
990
Octubre
1.054
Noviembre
1.200
Diciembre
1.395
La nueva fecha de ruptura es ahora el 30 de Abril (pese a que aun tenemos 31
unidades a esa fecha), a continuación procedemos a calcular.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Cantidad a comprar (Mayo, junio y Julio)
Stock máximo
64
PEDIDO 2
Fecha de ruptura del stock.
30 de Abril
Fecha en que realizaremos el pedido
17 de Abril
Fecha en que debe de ingresar el pedido
24 de Abril
Stock mínimo
280 unidades
Stock de seguridad
280 unidades
Nivel de reposición
560 unidades
Cantidad a comprar
2.636 unidades
Stock máximo
unidades
Realmente se compra 2.700 metros (porque los rollos vienen de 100 en 100
metros)
A continuación procedemos a calcular el tercer punto de ruptura, para ello primero
ingresamos lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación
comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en
el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
620
Enero
3.100
620
0
3.100
Febrero
784
2.316
Marzo
1.085
1.231
Abril
2.700
1.200
2.731
Mayo
1.085
1.646
Junio
900
746
Julio
651
0
Agosto
868
Setiembre
990
Octubre
1.054
Noviembre
1.200
65
Diciembre
1.395
La nueva fecha de ruptura es ahora el 31 de Julio (pese a que aun tenemos 95
unidades a esa fecha), a continuación procedemos a calcular.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Cantidad a comprar (Agosto, setiembre y Octubre)
Stock máximo
PEDIDO 3
Fecha de ruptura del stock.
31 de Julio
Fecha en que realizaremos el pedido
17 de Julio
Fecha en que debe de ingresar el pedido
24 de Julio
Stock mínimo
147 unidades
Stock de seguridad
147 unidades
Nivel de reposición
294 unidades
Cantidad a comprar
2.912 unidades
Stock máximo
3.047 unidades
Realmente se compra 2.900 metros ya que tenemos en existencia 95 metros aun
66
A continuación procedemos a calcular el cuarto punto de ruptura, para ello primero
ingresamos lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación
comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en
el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
620
Enero
3.100
620
0
3.100
Febrero
784
2.316
Marzo
1.085
1.231
Abril
2.700
1.200
2.731
Mayo
1.085
1.646
Junio
900
746
Julio
2.900
651
2.995
Agosto
868
2.127
Setiembre
990
1.137
Octubre
1.054
0
Noviembre
1.200
Diciembre
1.395
La nueva fecha de ruptura es el 31 de octubre pese a que aun en esa fecha
quedan en el almacén 83 metros, procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Cantidad a comprar (noviembre, diciembre y enero del año siguiente. En el
caso de enero se puede comprar lo mismo del o o calcular primero cual será el
nuevo consumo para dicho mes)
67
Stock máximo
PEDIDO 4
Fecha de ruptura del stock.
31 de Octubre
Fecha en que realizaremos el pedido
17 de Octubre
Fecha en que debe de ingresar el pedido
24 de Octubre
Stock mínimo
238 unidades
Stock de seguridad
238 unidades
Nivel de reposición
476 unidades
Cantidad a comprar
3.215 unidades
Stock máximo
3.453 unidades
Realmente se compra 3.200 metros
Finalmente calculamos el stock final (al 31 de diciembre), para ello procedemos a
ingresar lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación comenzamos a
descontar lo consumido hasta llegar al mes de diciembre:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
620
Enero
3.100
620
0
3.100
Febrero
784
2.316
Marzo
1.085
1.231
Abril
2.700
1.200
2.731
Mayo
1.085
1.646
Junio
900
746
Julio
2.900
651
2.995
Agosto
868
2.127
Setiembre
990
1.137
68
Octubre
3.200
1.054
3.283
Noviembre
1.200
2.083
Diciembre
1.395
688
De donde el stock final al 31 de Diciembre será de 688 unidades
CASO DE APLICACION DIAS HABILES
Para el año 2.008 una Empresa desea conocer el lote económico y la forma de
comprar determinada materia prima, la forma de consumo de la materia prima se
prevé de la siguiente manera (en días hábiles o laborables).
MES
DIAS
CONSUMO DIARIO
CONSUMO MENSUAL
Enero
20
30
600
Febrero
20
40
800
Marzo
22
50
1.100
Abril
20
60
1.200
Mayo
21
50
1.050
Junio
22
40
880
Julio
22
30
660
Agosto
22
40
880
Setiembre
22
45
990
Octubre
21
50
1.050
Noviembre
22
55
1.210
Diciembre
22
60
1.320
TOTAL
256
11.740
Sabemos que:
El precio promedio de compra previsto para el 2.008 es de 25/unidad.
La tasa de posesión considerada es de 36%.
El costo de realizar una compra es de 3.000
Se cuenta con un stock inicial de 600 unidades.
El plazo de aprovisionamiento es de 7 días.
El stock de seguridad es de 7 días.
Se pide calcular:
69
a) Cuantas veces debemos comprar durante el año 2.008.
b) Cuántas unidades de materia prima debemos comprar para el año 2.008.
c) Especificar para cada pedido de compra:
La fecha de ruptura del stock.
Fecha en que realizaremos el pedido.
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Considerar:
Compras por cantidades constantes
Compras por periodos regulares.
SOLUCION
Lo primero que hay que calcular es la cadencia de aprovisionamiento (N)
N = CT / 2 CP
N = (11.740 * 25 * 0,36) / (2 * 3.000)
N = 4.19
N = 4
Caso 1: Compras por cantidades constantes
En el caso de compras por cantidades constantes, el lote económico de compra
es: Lote económico = 11.740 / 4
Lote económico = 2.935 unidades
A continuación procedemos a calcular el primer punto de ruptura:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
600
70
Enero
600
Febrero
800
Marzo
1.100
Abril
1.200
Mayo
1.050
Junio
880
Julio
660
Agosto
880
Setiembre
990
Octubre
1.050
Noviembre
1.210
Diciembre
1.320
Cuando calculamos el primer punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 31 de Enero,
procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Stock máximo
PEDIDO 1
Fecha de ruptura del stock.
31 de Enero
Fecha en que realizaremos el pedido
11 de Enero
Fecha en que debe de ingresar el pedido
22 de Enero
Stock mínimo
210 unidades
Stock de seguridad
210 unidades
Nivel de reposición
420 unidades
Stock máximo
3.145 unidades
71
A continuación procedemos a calcular el segundo punto de ruptura, para ello
primero ingresamos lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación
comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en
el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
600
Enero
2.935
600
0
2.935
Febrero
800
2.135
Marzo
1.100
1.035
Abril
1.200
0
Mayo
1.050
Junio
880
Julio
660
Agosto
880
Setiembre
990
Octubre
1.050
Noviembre
1.210
Diciembre
1.320
La nueva fecha de ruptura se calcula de la siguiente manera:
a) Tenemos 1.035 unidades para consumir en Abril.
b) En Abril se consume a razón de 60 unidades /día.
c) 1.035/60 = 17 días hábiles (de 20), ósea el 25 de Abril es la ruptura del stock
Cuando calculamos el segundo punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 25 de Abril,
procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
72
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Stock máximo
PEDIDO 2
Fecha de ruptura del stock.
25 de Abril
Fecha en que realizaremos el pedido
07 de Abril
Fecha en que debe de ingresar el pedido
16 de Abril
Stock mínimo
420 unidades
Stock de seguridad
420 unidades
Nivel de reposición
840 unidades
Stock máximo
3.355 unidades
A continuación procedemos a calcular el tercer punto de ruptura, para ello primero
ingresamos lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación
comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en
el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
600
Enero
2.935
600
0
2.935
Febrero
800
2.135
Marzo
1.100
1.035
Abril
2.935
1.200
2.770
Mayo
1.050
1.720
Junio
880
840
Julio
660
180
Agosto
880
0
Setiembre
990
Octubre
1.050
Noviembre
1.210
73
Diciembre
1.320
La nueva fecha de ruptura se calcula de la siguiente manera:
a) Tenemos 180 unidades para consumir en Agosto.
b) En Agosto se consume a razón de 40 unidades /día.
c) 180/40 = 4 días hábiles, ósea el 6 de Agosto es la ruptura del stock
Cuando calculamos el tercer punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 6 de Agosto,
procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Stock máximo
PEDIDO 3
Fecha de ruptura del stock.
6 de Agosto
Fecha en que realizaremos el pedido
17 de Julio
Fecha en que debe de ingresar el pedido
28 de Julio
Stock mínimo
(30 x 7) 210 unidades
Stock de seguridad
250 unidades
(30 x 3) 90 unidades
(40 x 4) 160 unidades
Nivel de reposición
460 unidades
Stock máximo
3.185 unidades
A continuación procedemos a calcular el cuarto punto de ruptura, para ello primero
ingresamos lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación
74
comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en
el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
600
Enero
2.935
600
0
2.935
Febrero
800
2.135
Marzo
1.100
1.035
Abril
2.935
1.200
2.770
Mayo
1.050
1.720
Junio
880
840
Julio
2.935
660
180
3.115
Agosto
880
2.235
Setiembre
990
1.245
Octubre
1.050
195
Noviembre
1.210
0
Diciembre
1.320
La nueva fecha de ruptura se calcula de la siguiente manera:
a) Tenemos 195 unidades para consumir en Noviembre.
b) En Noviembre se consume a razón de 55 unidades /día.
c) 195/55 = 3 días hábiles, ósea el 5 de Noviembre es la ruptura del stock
Cuando calculamos el cuarto punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 5 de Noviembre,
procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
75
Stock máximo
PEDIDO 4
Fecha de ruptura del stock.
5 de Noviembre
Fecha en que realizaremos el pedido
16 de Octubre
Fecha en que debe de ingresar el pedido
27 de Octubre
Stock mínimo
(50 x 7) 350 unidades
Stock de seguridad
365 unidades
(50 x 4) 200 unidades
(55 x 3) 165 unidades
Nivel de reposición
715 unidades
Stock máximo
3.300 unidades
Finalmente calculamos el stock final (al 31 de diciembre), para ello procedemos a
ingresar lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación comenzamos a
descontar lo consumido hasta llegar al mes de diciembre:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
600
Enero
2.935
600
0
2.935
Febrero
800
2.135
Marzo
1.100
1.035
Abril
2.935
1.200
2.770
Mayo
1.050
1.720
Junio
880
840
Julio
2.935
660
180
3.115
Agosto
880
2.235
Setiembre
990
1.245
Octubre
2935
1.050
195
3.130
Noviembre
1.210
1.920
Diciembre
1.320
600
76
De donde el stock final al 31 de Diciembre será de 600 unidades
Caso 2: Compras por periodos regulares
En el caso de compras por periodos regulares, el lote económico de compra es el
consumo previsto para el siguiente periodo, el último mes se compra lo que se
desea dejar como inventario final.
A continuación procedemos a calcular el primer punto de ruptura:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
Diciembre
600
Enero
600
Febrero
800
Marzo
1.100
Abril
1.200
Mayo
1.050
Junio
880
Julio
660
Agosto
880
Setiembre
990
Octubre
1.050
Noviembre
1.210
Diciembre
1.320
Cuando calculamos el primer punto de ruptura del stock (Momento en que nos
quedamos en el almacén sin ninguna unidad), en este caso 31 de Enero,
procedemos a calcular a continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
77
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Cantidad a comprar (febrero, marzo, y abril)
Stock máximo
PEDIDO 1
Fecha de ruptura del stock.
31 de Enero
Fecha en que realizaremos el pedido
11 de Enero
Fecha en que debe de ingresar el pedido
22 de Enero
Stock mínimo
210 unidades
Stock de seguridad
210 unidades
Nivel de reposición
420 unidades
Cantidad a comprar (febrero, marzo, y abril)
3.100 unidades
Stock máximo
3.310 unidades
A continuación procedemos a calcular el segundo punto de ruptura, para ello
primero ingresamos lo comprado (3.100), luego rectificamos el stock y a
continuación comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas
unidades en el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
600
Enero
3.100
600
0
3.100
Febrero
800
2.300
Marzo
1.100
1.200
Abril
1.200
0
Mayo
1.050
Junio
880
Julio
660
Agosto
880
Setiembre
990
78
Octubre
1.050
Noviembre
1.210
Diciembre
1.320
La nueva fecha de ruptura es ahora el 30 de Abril, a continuación procedemos a
calcular.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Cantidad a comprar (Mayo, junio y Julio)
Stock máximo
PEDIDO 2
Fecha de ruptura del stock.
30 de Abril
Fecha en que realizaremos el pedido
10 de Abril
Fecha en que debe de ingresar el pedido
21 de Abril
Stock mínimo
420 unidades
Stock de seguridad
420 unidades
Nivel de reposición
840 unidades
Cantidad a comprar
2.590 unidades
Stock máximo
3.010 unidades
A continuación procedemos a calcular el tercer punto de ruptura, para ello primero
ingresamos lo comprado (2.590), luego rectificamos el stock y a continuación
comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en
el almacén:
79
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
600
Enero
3.100
600
0
3.100
Febrero
800
2.300
Marzo
1.100
1.200
Abril
2.590
1.200
0
2.590
Mayo
1.050
1.540
Junio
880
660
Julio
660
0
Agosto
880
Setiembre
990
Octubre
1.050
Noviembre
1.210
Diciembre
1.320
La nueva fecha de ruptura es ahora el 31 de Julio, a continuación procedemos a
calcular.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Cantidad a comprar (Agosto, setiembre y Octubre)
Stock máximo
PEDIDO 3
Fecha de ruptura del stock.
31 de Julio
Fecha en que realizaremos el pedido
11 de Julio
Fecha en que debe de ingresar el pedido
22 de Julio
80
Stock mínimo
210 unidades
Stock de seguridad
210 unidades
Nivel de reposición
420 unidades
Cantidad a comprar
2.920 unidades
Stock máximo
3.130 unidades
A continuación procedemos a calcular el cuarto punto de ruptura, para ello primero
ingresamos lo comprado, luego rectificamos el stock y a continuación
comenzamos a descontar lo consumido hasta que no tengamos mas unidades en
el almacén:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
600
Enero
3.100
600
0
3.100
Febrero
800
2.300
Marzo
1.100
1.200
Abril
2.590
1.200
0
2.590
Mayo
1.050
1.540
Junio
880
660
Julio
2.920
660
0
2.920
Agosto
880
2.040
Setiembre
990
1.050
Octubre
1.050
0
Noviembre
1.210
Diciembre
1.320
La nueva fecha de ruptura es el 31 de octubre, procedemos a calcular a
continuación:
Fecha en que realizaremos el pedido.
Fecha en que ingresara el pedido
Cantidad de unidades del stock mínimo.
81
Cantidad de unidades del stock de seguridad.
Nivel de reposición o reaprovisionamiento.
Cantidad a comprar (noviembre, diciembre y enero del año siguiente. En el
caso de enero se puede comprar lo mismo del año o calcular primero cual será el
nuevo consumo para dicho mes)
Stock máximo
PEDIDO 4
Fecha de ruptura del stock.
31 de Octubre
Fecha en que realizaremos el pedido
13 de Octubre
Fecha en que debe de ingresar el pedido
22 de Octubre
Stock mínimo
350 unidades
Stock de seguridad
350 unidades
Nivel de reposición
700 unidades
Cantidad a comprar
3.130 unidades
Stock máximo
3.480 unidades
Finalmente calculamos el stock final (al 31 de diciembre), para ello procedemos a
ingresar lo comprado (3.130), luego rectificamos el stock y a continuación
comenzamos a descontar lo consumido hasta llegar al mes de diciembre:
MES
COMPRA
CONSUMO
STOCK
STOCK
RECTIFICADO
Diciembre
600
Enero
3.100
600
0
3.100
Febrero
800
2.300
Marzo
1.100
1.200
Abril
2.590
1.200
0
2.590
Mayo
1.050
1.540
82
Junio
880
660
Julio
2.920
660
0
2.920
Agosto
880
2.040
Setiembre
990
1.050
Octubre
3.130
1.050
0
3.130
Noviembre
1.210
1.920
Diciembre
1.320
600
De donde el stock final al 31 de Diciembre será de 600 unidades (si se desea dejar
un stock mayor, se procede a incrementar la cantidad comprada en el mes de
octubre)
Introducción: Coeficiente de repetitibilidad y Coeficiente
de variación
Sistema FMS
Sistema MRP
El Programa de Mínimo Inventario en Proceso
El Sistema Kanban
El Sistema JIT
El Sistema de Automatización Humanizada (JIDOKA)
INTRODUCCION - Coeficiente de repetitibilidad y Coeficiente de variación
UNIDAD 4
LOS SISTEMAS DE
PROGRAMACION Y LA
SELECCIÓN DE PIEZAS
83
Si bien es cierto el ideal de una empresa es el reducir a cero el stock, la realidad
nos muestra que en nuestro medio lo que puede hacerse es minimizar el
inventario, para ello debemos de evaluar en que mercaderías debemos mantener
stock y en cuales solamente debemos adquirir sobrepedido.
Que es lo primero a tener en cuenta al momento de decidir el stoqueamiento o no
de una mercadería, esto será el hecho de tratarse de una mercadería que siempre
adquirimos y que normalmente va a variar poco; en este caso, debemos de
mantener un stock de la misma. Pero si se trata de una mercadería que muy raras
veces o nunca utilizamos; o si se trata de mercaderías que no sabemos vamos a
utilizar en ese caso no debemos mantener stock de la misma y solo adquirirla
sobrepedido.
Es decir la selección de las piezas a comprar, deberán basarse en dos índices:
Coeficiente de repetitibilidad
Coeficiente de variación
Coeficiente de repetitibilidad
Es un coeficiente que indica la cantidad de veces que se repite el consumo de una
mercadería. Viene a ser la relación entre el valor medio del consumo de las piezas
y el valor del lote económico. Mientras mas alto sea este coeficiente mas nos
estará indicando la necesidad de mantener un stock de la mercadería y mientras
mas bajo sea tendera a ser adquirida sobrepedido.
Coeficiente de variación
Es un coeficiente que nos indica la variación o estandarización de la mercadería
que consumimos. Viene a ser la relación entre el valor de la desviación standard
del consumo de las piezas y el valor medio de este consumo. Mientras mas alto
sea este coeficiente mas nos estará indicando la necesidad de ser adquirida
sobrepedido y mientras mas bajo sea. Nos indicara la necesidad de mantener un
stock de dicha mercadería
84
Estos dos coeficientes los llevamos a un sistema de ejes cartesianos.
Al observar la figura del sistema de eje cartesianos consideramos lo siguiente:
Las piezas encuadradas en el segundo cuadrante, ósea aquellas que poseen
alto coeficiente de repetitibilidad y bajo coeficiente de variación, son adecuadas
para la aplicación del Sistema MRP.
Dependiendo del coeficiente de repetitibilidad, se podrá usar un Sistema de
ordenes a intervalos fijos o un sistema de ordenes en cantidades fijas.
En el cuarto cuadrante se encuentran las piezas de bajo coeficiente de
repetitibilidad y alto coeficiente de variación. Para ellas el más adecuado es un
sistema por encomienda, atendiendo pedido a pedido. (Sistema FMS).
EL SISTEMA F.M.S.
Es el sistema de producción de fabricación pedido a pedido
Coeficiente
de variación
SISTEMA
MRP
Material Requirement
Planning
SISTEMA
FMS
Flexibily Manufacturing
System
Coeficiente de
repetitibilidad
85
Este sistema busca acelerar los sectores productivos en un sentido de rápida
atención al cliente. Este procedimiento es diametralmente opuesto al sistema MRP
Este sistema busca transformar una operación que actúa sobre encomienda en
una fabricación ágil, flexible, con plazos de entrega reducidos.
Siguiendo el criterio de Programación de las Operaciones FMS, el
mantenimiento de inventarios no es un asunto de vital importancia para cualquier
tipo de negocio, ya sea que este orientado a la producción o a los servicios
Si bien es cierto los materiales o productos terminados incluidos en este
sistema no están disponibles en el momento que se les necesita, esto no implica
que los trabajadores no podrán realizar sus actividades o la empresa no podrá
realizar las ventas que necesita, dado que son materiales o productos con alto
coeficiente de variación y bajo coeficiente de repetitividad.
EL SISTEMA MRP
Es el sistema de producción en serie.
Es el sistema tradicional de programación semanal, mensual, y hasta
trimestral, donde los productos son fabricados siguiendo la tendencia histórica del
consumo, con poca posibilidad de cambio durante la ejecución del programa.
Siguiendo el criterio de Programación de las Operaciones MRP (Planeamiento
del requerimiento de Materiales), el mantenimiento de inventarios es un asunto de
vital importancia para cualquier tipo de negocio, ya sea que este orientado a la
producción o a los servicios.
Si los materiales o productos terminados necesarios para el buen
funcionamiento de las operaciones de la empresa no están disponibles en el
momento que se les necesita, los trabajadores no podrán realizar sus actividades
o la empresa no podrá realizar las ventas que necesita.
Pero si se eleva en exceso la cantidad almacenada, esto hará que se eleven
los costos financieros de la empresa y por consiguiente la empresa pierda
competitividad antes sus competidores.
Por consiguiente es necesario que se logre un equilibrio proporcionando
inventarios adecuados con un mínimo de impacto financiero para el consumidor.
86
Razones para mantener inventarios bajo el sistema MRP
La razón fundamental por la que se deben llevar inventarios es que resulta
físicamente imposible y económicamente impráctico el que cada artículo llegue al
sitio donde se necesita y cuando se necesita. Aunque para un proveedor le sea
físicamente posible suministrar materias primas con intervalos de unas cuantas
horas, por ejemplo, esto resultaría prohibitivo debido al costo involucrado. Por
tanto el fabricante debe mantener inventarios adicionales para utilizarlos cuando lo
requiera.
Nivel
Razón
Primario
Imposibilidad física de obtener el volumen adecuado de existencias
en el momento exacto en el que se requieren.
Económicamente no es práctico obtener el volumen adecuado de
existencias en el momento exacto en el que se requieren.
Secundario
Recuperación favorable de la inversión
Margen para reducir la incertidumbre.
Desacoplar las operaciones.
Nivelar o igualar la producción.
Reducir los costos de manejo de materiales.
Compras masivas o al mayoreo
87
Ejemplo de requerimiento de materiales en una Organización Productiva
bajo el Sistema MRP
1. La Previsión de Ventas
La Previsión de ventas, es básica, porque a través de ella podremos ordenar
nuestra forma de operar y producir en la organización productiva, conocer los
productos y las cantidades de cada uno de ellos que debemos producir y
sobretodo calcular las necesidades de mano de obra, materiales y máquinas, para
llevar adelante dicha producción.
Las cantidades a fabricar tienen una importancia definitiva en el costo del
producto, por lo que es necesario conocer el consumo previsto.
Cuando administramos las operaciones de una organización productiva, lo primero
que debemos realizar es hacer coordinar a ventas y producción, de manera que
coordinen en forma perfecta los planes comerciales con los planes de producción.
La previsión de ventas se puede realizar:
Por estimación basada en los datos históricos y las informaciones sobre la
situación futura.
Calculando la tendencia de las series cronológicas de consumos anteriores.
Por extrapolación del consumo medio en los periodos anteriores (mes,
trimestre, etc.).
Por alisado exponencial o previsión a corto plazo basada en la media
ponderada de consumos anteriores, aplicando coeficientes decrecientes en razón
geométrica a la antigüedad de la información.
88
En este caso contamos con la siguiente información de ventas:
AÑO
VENTAS
(en unidades)
1998
30.000
1999
33.000
2000
37.000
2001
42.000
2002
46.000
2003
52.000
2004
58.000
2005
65.000
2006
75.000
Aplicando el todo de ajuste a una línea recta con mínimos cuadrados, calcular
cual será la cantidad de ventas esperada para el año 2.007, 2.008, 2.009, 2.010,
2.011, 2.012, 2013, 2014 y 2015.
Para ajustar los datos a una línea recta, lo primero que debemos hacer es efectuar
los cálculos en la siguiente tabla:
X
Y
X2
X.Y
1998
1
30.000
1
30.000
1999
2
33.000
4
66.000
2000
3
37.000
9
111.000
2001
4
42.000
16
168.000
2002
5
46.000
25
230.000
2003
6
52.000
36
312.000
2004
7
58.000
49
406.000
2005
8
65.000
64
520.000
2006
9
75.000
81
675.000
89
SUMATOR
IA
45
438.000
285
2.518.000
La ecuación de una línea recta es :
Y = a + b . X
donde :
a = (EY).(Ex2) - (Ex).(Ex.Y) = (438.000).(285) - (45).(2.518.000)
NEx2 - (Ex)2 (9)(285) - (45)2
b = N (ExY) - (Ex).(EY) = (9).(2.518.000) - (45).(438.000)
NEx2 - (Ex)2 (9)(285) - (45)2
de donde la ecuación de proyección de nuestra línea recta sería :
Y = 21.333,33 + 5.466,66 X
Con esta ecuación proyectamos las cantidades esperadas de venta a partir del
año 2.000
X
AÑO
VENTA PROYECTADA
11
2.007
81.467
12
2.008
86.934
13
2.009
92.400
14
2.010
97.866
15
2.011
103.334
16
2.012
108.800
17
2.013
114.267
90
18
2.014
119.733
19
2.015
125.200
2. PROGRAMACION DE LA PRODUCCION
A partir de esta información podemos proyectar nuestras operaciones en el área
de producción, para lo cual debemos calcular la cantidad a producir.
La cantidad a producir se calcula en función de la producción terminada a
mantener como stock al inicio de cada periodo. En este caso la política de la
empresa es contar entre 15 a 30 días de la venta promedio mensual del periodo o
año que inicia.
Ejemplo :
El stock inicial del año 2.007 será un doceavo (1 mes) de la venta prevista para
ese año.
Stock inicial = 81.467 / 12 = 6.789
El stock inicial del año 2.008 será un doceavo (1 mes) de la venta prevista para
ese año.
Stock inicial = 86.934 / 12 = 7.245
Como tenemos el stock inicial y final del año 2.007, así como la venta prevista
para ese año, podemos calcular la producción terminada que debe ingresar al
almacén de productos terminados en dicho año, de acuerdo a la siguiente
relación:
Stock final = Stock inicial + Producción - Venta
De donde despejamos Producción
Producción = Stock final + Venta - Stock inicial
Producción = 7.245 + 81.467 - 6.789
Producción = 81.923 Y así sucesivamente calculamos los otros
91
Año
PRODUCCION
VENTA
STOCK
2.006
6.789
2.007
81.923
81.467
7.245
2.008
87.389
86.934
7.700
2.009
92.856
92.400
8.156
2.010
98.322
97.866
8.612
2.011
103.789
103.334
9.067
2.012
109.256
108.800
9.523
2.013
114.721
114.267
9.977
2.014
120.190
119.733
10.434
2.015
125.200
Aunque solo necesitamos proyectar la producción hasta el año 2.012,
proyectaremos la producción hasta el año 2.014 ya que necesitaremos esta
información para cálculos posteriores a realizar.
Si sabemos que vamos a trabajar en promedio 252 días cada año, con los datos
obtenidos podemos calcular la producción diaria, si dicha producción nos sale con
decimales tenemos que redondear a la unidad próxima superior, ya que se trata
de unidades terminadas que deben ingresar al almacén de productos terminados y
no se concibe que ingresen unidades terminadas fraccionadas.
Año
PRODUCCION
ANUAL
DIAS
LABORABLES
PRODUCCIO
N DIARIA
PRODUCCION
DIARIA
AJUSTADA
PRODUCCION
ANUAL
AJUSTADA
2.007
81.923
252
325,09
326
82.152
2.008
87.389
252
346,78
347
87.444
2.009
92.856
252
368,47
369
92.988
2.010
98.322
252
390,16
391
98.532
2.011
103.789
252
411,86
412
103.824
92
2.012
109.256
252
433,55
434
109.368
2.013
114.721
252
455,24
456
114.912
2.014
120.190
252
476,94
477
120.204
2.015
Dado que hemos ajustado la cantidad de producción, debemos proceder a
reajustar el cuadro de producción e inventario de productos terminados.
Ejemplo :
Año 2.007
Stock inicial = 6.789
Producción = 82.152
Venta = 81.467
Stock Final = 6.789 + 82.152 - 81.467 = 7.474
Y así sucesivamente:
Año
PRODUCCION
VENTA
STOCK
2.006
6.789
2.007
82.152
81.467
7.474
2.008
87.444
86.934
7.984
2.009
92.988
92.400
8.572
2.010
98.532
97.866
9.238
2.011
103.824
103.334
9.728
2.012
109.368
108.800
10.296
2.013
114.912
114.267
10.941
2.014
120.204
119.733
11.412
Suponiendo que la máxima capacidad instalada de la empresa sea 500 unidades/día, cual
será el porcentaje de uso de dicha capacidad en cada año estudiado.
Año
2.007
2.008
2.009
2.010
2.011
2.012
2.013
Producción
326
347
369
391
412
434
477
Porcentaje
65
69
73
78
82
86
95
93
La Producción en Proceso
Supongamos que la política de la empresa sea mantener 3 días de producción en
proceso.
Ejemplo :
Año 2.007 Producción = 82.152 Producción diaria = 326
Stock Inicial de productos en Proceso = 978
Año 2.008 Producción = 87.444 Producción diaria = 347
Stock Inicial de productos en Proceso = 1.041
El stock inicial del año 2.008 es el stock final del año 2.007, por lo tanto las
unidades que ingresan a la producción del taller en el año 2.007 serán:
82.152 + 1.041 - 978 = 82.215
Y así sucesivamente se calcula para cada año:
Año
UNIDADES QUE
INGRESAN
UNIDADES QUE
SALEN
STOCK DE
PRODUCTOS EN
PROCESO
2.006
978
2.007
82.215
82.152
1.041
2.008
87.510
87.444
1.107
2.009
93.054
92.988
1.173
2.010
98.595
98.532
1.236
2.011
103.890
103.824
1.302
2.012
109.434
109.368
1.368
2.013
114.975
114.912
1.431
2.014
120.204
3. REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
Supongamos que la política de la empresa sea mantener un stock inicial de
materias primas que cubran el consumo de la producción del primer mes del año
que inicia. Y si sabemos que la relación de consumo de la materia prima M por
94
unidad de producto es de 1,4 procederemos a calcular el consumo, stock y
compra de la materia prima M para cada año.
Año
COMPRA
CONSUMO
STOCK
2.006
9.592
2.007
115.719
115.101
10.210
2.008
123.161
122.514
10.857
2.009
130.922
130.276
11.503
2.010
138.651
138.033
12.121
2.011
146.093
145.446
12.768
2.012
123.854
153.208
13.414
2.013
160.965
Ejemplo :
Consumo año 2.007 = 82.215 * 1,4 = 115.101
Stock inicial año 2.007 = 115.101 / 12 = 9.592
Año
COMPRA
CONSUMO
STOCK
2.006
9.592
2.007
115.101
Consumo año 2.008 = 87.510 * 1,4 = 122.514
Stock inicial año 2.008 = 122.514 / 12 = 10.210
Año
COMPRA
CONSUMO
STOCK
2.006
9.592
2.007
115.101
10.210
2.008
122.514
De donde la cantidad a comprar durante el año 2.007 será
Compra = Consumo + Stock final - Stock inicial
Compra = 115.101 + 10.210 - 9.592
Compra = 115.719
95
Año
COMPRA
CONSUMO
STOCK
2.006
9.592
2.007
115.719
115.101
10.210
2.008
122.514
Y así sucesivamente se va calculando
EL PROGRAMA DE MÍNIMO INVENTARIO EN PROCESO
( MINIMIZED INVENTORY PRODUCTION SYSTEM - MIPS)
En 1971, La Mitsubishi Electric Company, estaba sufriendo una fuerte crisis de
endeudamiento. Buscando la solución, se estableció dos metas:
Vitalizar los sistemas de control de stocks.
Mantener control rígido en los plazos de entrega de los pedidos de compra,
eliminado faltas o excesos de piezas o de materia prima.
Este programa trajo algunos beneficios y, redujo el endeudamiento de la empresa.
Después de 1975, los problemas se volvieron a acentuar, esta vez quedo claro
que el tratamiento tradicional usado para reducir los stocks no había sido
suficiente para compensar las violentas dificultades. Fue cuando SHINDO,
presidente de la empresa, hizo las siguientes preguntas a sus subordinados :
1. Son los almacenamientos de materiales, realmente necesarios para la
producción ?.
2. Seria posible sincronizar los sectores de fabricación y montaje de modo a
eliminar los almacenamientos de piezas fabricadas ?.
En busca de la respuesta a estas preguntas, los ejecutivos de la Mitsubishi
descubrieron que la Toyota Motor Company, buscaba eliminar totalmente los
stocks de piezas fabricadas, mientras que ellos pretendían reducirlo por la mitad.
A partir de esta constatación, fue desarrollado en la Mitsubishi el PROGRAMA DE
MINIMO INVENTARIO EN PROCESO.
96
Conceptos Básicos del programa de mínimo inventario en proceso
1. Limpieza y orden
El programa de limpieza y orden tiene como principales etapas :
Determinación del local para cada material
Eliminación completa de máquinas, herramientas y materiales obsoletos.
Programa regular de revisión y pintura de máquinas e instalaciones.
Limpieza de piso tipo hospital.
Limpieza y orden como sinónimo de disciplina
2. Máquinas siempre disponibles.
El tradicional concepto usado en los sectores productivos de que la máquina no
puede parar, trae generalmente, como consecuencia, la producción de excesos, lo
que ocasiona puntos de estrangulamientos durante el ciclo de fabricación.
En forma inversa el concepto de maquina siempre disponible, enfoca el ángulo de
la eficiencia máxima del conjunto hombre - máquina - herramienta , en el momento
exacto del surgimiento de la necesidad . Producir en la hora cierta, en la cantidad
correcta, con calidad, sin interrupción, pasa a ser la orientación seguida por el
sector de producción.
En busca de ese objetivo, se hacen necesarias las siguientes etapas:
Programa riguroso de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento y lubricación diaria ejecutados por el operador.
Operación en un único turno de trabajo.
Operación cadenciada sin forzar el desgaste.
Mantenimiento proporcional al tiempo de uso del equipo.
3. Calidad - Círculos de Control de calidad
Los principales puntos de este proceso son :
Programa de circulo de control de calidad.
Inspección realizada por el operario.
97
Producción exenta de fallas.
Funciones del mínimo inventario en proceso
1. Cambio rápido de herramienta
Ventajas del cambio rápido de herramienta
Reducción del lote económico de producción.
Aumento del tiempo de utilización de la máquina.
Reducción del ciclo de fabricación.
2. Operador polivalente
Ventajas del operador polivalente
Reducción del inventario en proceso.
Reducción del ciclo de fabricación.
Mayor productividad y flexibilidad.
3. Automatización de bajo costo
Requisitos :
Debe ser compatible con el costo del equipamiento
Debe adecuarse a las limitaciones de espacio del equipamiento.
Debe aprovechar el equipamiento existente.
Debe poder operar manualmente.
Ventajas de la automatización de bajo costo
Complemento del Programa Operador Polivalente.
Reducción del inventario en proceso.
Reducción del ciclo de fabricación.
Aumento de productividad.
Menor inversión.
4. Producción en lotes pequeños
Todas las etapas hasta ahora presentadas tienen como principal objetivo
establecer la base para la producción en pequeños lotes, transformando la
fabricación en un sistema extremadamente flexible. Durante muchos años los
sectores de fabricación operaron siguiendo la premisa de que los altos costos de
98
preparación de máquinas deberían ser compensados por grandes lotes de
producción.
Los japoneses desafiaron esa teoría y, a través de las etapas anteriormente
descritas crearon la condición de producir en lotes pequeños de manera
económica. Este hecho contribuyo grandemente a descongestionar las áreas de
fabricación ,eliminado los cuellos de botella y posibilitando al sector de producción
una rápida atención de las necesidades del mercado
El Sistema de Producción en pequeños lotes, se constituyo en el primer paso para
la implantación de programas de mayor amplitud, tales como el Kanban y el
F.M.S.
Ventajas de la Producción en lotes pequeños
Control de las cantidades producidas.
Mejor calidad y reducción de rechazos.
Mejor atención a la programación.
Es complemento para las funciones Cambio rápido de herramienta, operador
polivalente y automatización de bajo costo.
EL SISTEMA KANBAN
El sistema de producción Toyota, más conocido como “Sistema Kanban”, es una
técnica originalmente desarrollada en la Toyota Motor Company. Este sistema
enfocado en su parte logística es también denominado sistema de programación
justo a tiempo ( JIT - Just in Time), o Inventario cero, y la idea básica del mismo es
que los inventarios sólo existen para ocultar problemas, por lo que prioriza la
reducción de los inventarios, quedando de esta manera los problemas expuestos,
por lo que deben comenzar a resolverse antes de hacer otra reducción de
inventarios.
La palabra Kanban en Japonés posee varios significados:
Cartón
99
Símbolo
Panel
Desde el punto de vista genérico Kanban es un sistema de control de producción
Tradicionalmente, la programación de producción busca en diversas ordenes de
servicio, la fabricación de los diferentes tipos de piezas que componen un
determinado producto. Cada sección ejecuta operaciones independientes de
acuerdo con las ordenes de fabricación en su poder y las provee al sector
subsiguiente. Este método es hoy conocido como PUSH METHOD. Ósea, un
método que podría ser entendido como EMPUJAR LA PRODUCCION.
En el sistema Kanban, la producción es comandada por las líneas de montaje.
Solamente después del consumo de las piezas en la línea de montaje se genera la
autorización de fabricación de un nuevo lote.
El KANBAN, es un sistema de producción en lotes menores. Cada lote es
almacenado en recipientes estandarizados (containers), conteniendo un número
definido de piezas. Para cada lote existe un cartón Kanban correspondiente.
Las piezas dentro de los recipientes estandarizados, acompañadas de su cartón
correspondiente son movidas a través de las secciones , sufriendo las diversas
operaciones del proceso hasta llegar sobre la forma de pieza acabada a las líneas
de montaje.
En la medida en que las piezas son consumidas en el montaje del producto
terminado, y se vacían los containers, los cartones Kanban correspondientes se
colocan en ficheros colocados en el local siguiente.
Una o dos veces al día, los cartones se retiran y juntamente con los containers,
se envían a la sección donde se inicia el proceso de fabricación de aquella pieza.
Cada cartón Kanban representa una autorización para la fabricación de un
nuevo lote de piezas, en cantidades bien definidas.
El nuevo lote de piezas, nuevamente dentro de los containers, juntamente con
su cartón Kanban, recorre otra vez todas las etapas del proceso de fabricación
hasta llegar a montaje, completando el ciclo.
100
Si por algún motivo se interrumpiese el consumo de piezas en la línea de
montaje, los cartones Kanban no serán mas colocados en los ficheros,
interrumpiéndose en consecuencia el flujo.
Las secciones de inicio de la fabricación, no teniendo mas cartones Kanban,
autorizando la fabricación de nuevos lotes , suspenden automáticamente la
producción.
Literalmente ninguna inversión adicional en stocks es hecha hasta que surjan
nuevas necesidades con el reinicio del consumo en las líneas de montaje.
Origen del Kanban
La idea de kanban, fue copiada del sistema de funcionamiento de un
supermercado, siendo por eso también conocido como SUPERMARKET
SYSTEM.
En un supermercado, las mercaderías, están distribuidas en góndolas, con las
informaciones necesarias colocadas en un cartón.
Cuando un consumidor desea adquirir determinado producto, el va al
supermercado y retira la mercadería en la cantidad necesaria.
El supermercado de acuerdo con la demanda, repone la mercadería vendida. El
supermercado también se responsabiliza por la reposición en el plazo, en la
calidad , en la cantidad y a precios compatibles.
Por el sistema Kanban, se eliminan los almacenamientos de piezas acabadas,
que son sustituidos por pequeños supermercados próximos a los locales de
consumo.
A medida que los cartones Kanban son cambiados por piezas en los
supermercados, se inicia, automáticamente, su reposición por los sectores de
fabricación.
La sincronización entre fabricación y montaje puede eliminar las necesidades
del supermercado.
Características del Sistema
Existen dos características distintas en el sistema:
101
Una es la producción Just in Time, donde solamente los productos necesarios,
en el momento exacto, en las cantidades requeridas, deben ser producidos,
manteniendo los stocks en niveles mínimos.
La otra busca obtener la plena utilización de los recursos humanos, por medio de la
exploración de su capacidad, participación activa en la producción, mejoría de la
productividad y de las condiciones generales del trabajo. Se debe esperar como
consecuencia de la participación de los trabajadores en la solución de los problemas, una
ampliación de sus habilidades y aumento de su motivación.
Stocks elevados
En el sistema de producción convencional, el más importante factor condicionante
de los stocks elevados es aquel proveniente de la descoordinación entre las
sucesivas etapas de fabricación. La excesiva interdependencia y libertad
incentivan la eficiencia por sector aisladamente. Este sistema contribuye para el
aumento de los inventarios, considerándose que deben suplir las deficiencias en la
fluctuación de la demanda, ocasionadas por problemas de producción, fallas en la
calidad y roturas de equipos.
En contraposición, el stock en el sistema Kanban, es mencionado como una
colección de problemas e ineficiencias. En este caso los stocks son considerados
como responsables por el desbalanciamiento entre las diversas operaciones del
proceso de producción, provocando exceso de máquina y de mano de obra. De
este modo, los inventarios y los stocks resultantes del exceso de producción,
fueron reconocidos como los peores causantes del desperdicio, una vez que
contribuyen para encubrir sus diferentes configuraciones.
Desperdicio en las actividades operativas
Se presenta en siete diferentes formas:
1. Por exceso de trabajo
2. Por tiempo ocioso.
3. Por fabricación indebida
4. Por stock
102
5. Por transporte
6. Por producción rechazada
7. Por actividades improductivas
Descripción del Funcionamiento del Sistema Kanban
El cartón Kanban es responsable por la comunicación y funcionamiento de todo el
sistema. No existe un modelo estandarizado del cartón. El debe contenerlas
informaciones necesarias para la perfecta operación, atendiendo a las
características propias de cada empresa.
El cartón debe contener las siguientes informaciones :
Nombre y código de la pieza.
Nombre y localización de las secciones donde son producidas las piezas. (flujo
del proceso).
Nombre y localización del sector donde se consume las piezas (líneas de
montaje).
Localización de las áreas de estoqueamiento (supermercado).
Cantidad representada por el cartón.
Cantidad total del lote de producción.
Número secuencial del cartón u número total de cartones del ítem en cuestión.
Tipo de containers.
Tiempo total del proceso y tiempo por operación.
Esquema de implantación del sistema Kanban
El esquema de implantación del Sistema Kanban , aunque no sea rígido, debe
pasar por algunas etapas consideradas fundamentales :
1. Introducción del Programa Mínimo Inventario en Proceso (MIPS)
2. Definir los ítems a ser controlados por el Kanban.
3. Determinar los tipos de containers y cantidades de piezas por containers.
4. Calcular el número de cartones Kanban.
5. Instalar las facilidades necesarias.
6. Preparar los manuales de entrenamiento.
103
7. Entrenar al personal directamente involucrado.
8. Expandir el sistema.
Selección de los ítems para el Kanban
Pese a que no existe limitaciones para la implantación del Kanban, a través del
uso de cartones, se verificó que el sistema es más eficiente cuando los ítems
controlados poseen alta actividad, repetitibilidad y pequeña variación en las
cantidades consumidas.
Recordemos que el objetivo del Kanban es minimizar los stocks de material en
proceso, produciendo en pequeños lotes solamente lo necesario, con calidad,
productividad y en el tiempo cierto.
El Kanban se basa en el concepto de reducción de los costos de preparación de
máquinas (setup), lo que trae como consecuencia la reducción del lote económico
de producción. (Este concepto puede ayudar en la selección de los ítems para el
uso del Kanban).
Determinación del número de cartones Kanban
El número de cartones Kanban y la cantidad representada por cartón están
directamente relacionados con la velocidad de consumo en la línea de montaje y
el tiempo de reposición necesario al reaprovisionamiento de los lotes.
Lo ideal es el balanceamiento perfecto entre producción y consumo. En el caso
mas desfavorable en el que el consumo sea más rápido que la velocidad de
reposición de los lotes, ocurrirá la inevitable interrupción de la línea de montaje. En
el caso inverso , habrá un aumento del stock de materiales en proceso, que será
tan grande cuanto mayor fuere el desfasaje.
Los ítems seleccionados deberán haber pasado a través de las etapas del
Programa MIPS , de tal modo que los costos de montaje hayan sido reducidos, los
tiempos de proceso disminuidos, las herramientas revisadas y los operadores
entrenados para garantía de los plazos y de la calidad.
104
Las variables iniciales usadas en la determinación del número de cartones Kanban
, fueron reunidas en una fórmula simple y que puede ser calculada manualmente o
a través del computador :
Variables iniciales:
Df = Ciclo de fabricación en días.
De = Tiempo de espera en días.
N = Demanda o consumo por día.
C = Cantidad de piezas del Container.
Y = Número de cartones Kanban.
De este modo tenemos que:
Demanda durante el tiempo de proceso = N ( Df + De )
C.Y = N ( Df + De )
Si tenemos que es un factor de seguridad entonces:
C.Y = N ( Df + De ) ( 1 + )
Y = N ( Df + De ) ( 1 + )
C
EJERCICIOS DE CALCULO DE DETERMINACION DE NUMERO DE
CARTONES KANBAN
o Calcular la cantidad de cartones Kanban necesarios para una
producción a la que se le ha calculado un ciclo de fabricación de 1 día, una
demanda o consumo de 24.000 piezas/día, un tiempo de espera de 0,25 días y
105
una cantidad de 300 piezas en cada Container. El factor de seguridad()
considerado es 0,5.
Solución
Y = 24.000 ( 1 + 0,25 ) ( 1+ 0,5 )
300
Y = 150 cartones Kanban
o Calcular la cantidad de cartones Kanban necesarios para una
producción a la que se le ha calculado un ciclo de fabricación de medio día, una
demanda o consumo de 30 piezas/día, un tiempo de espera de 1 día y una
cantidad de 15 piezas en cada Container. El factor de seguridad() considerado es
0,7.
Solución
Y = 30 ( 0,5 + 1 ) ( 1+ 0,7 )
15
Y = 5 cartones Kanban
Por los ejemplos vistos, observamos que las variaciones de consumo irán a
reflejarse en mayor o menor velocidad en el uso de cartones Kanban, obligando a
reposiciones en ritmo mas o menos acelerado. Variaciones dentro de límites
razonables son perfectamente absorbidas por la operación, pero nos cuesta
recordar que uno de los puntos mas significativos para la mayor eficiencia del
Kanban es el balanceamiento de la producción.
En la medida en que mejora el equilibrio entre el consumo y la producción
disminuyen las vulnerabilidades en la fabricación, se reduce el tiempo de proceso
y el número de cartones Kanban puede ser también reducido.
106
De preferencia, los ítems controlados por el Kanban deben ser producidos en
sectores o equipamientos separados de los demás, de modo a minimizar las
interferencias con los ítems fabricados por el sistema convencional.
La ocurrencia de problemas de calidad en las piezas del Kanban, exige la
inmediata interrupción del proceso y eliminación de las causas antes de reiniciar la
fabricación. Piezas en los containers, acompañadas del cartón Kanban , deben
tener la garantía de buena calidad.
SISTEMA DE PROGRAMACIÓN JUSTO A TIEMPO ( JIT - JUST IN TIME)
En el sistema Just in time, se atienden los siguientes puntos:
1. Producción comandada por el proceso posterior , lo que hace que la necesidad
de fabricación fuese generada después del consumo, en la hora cierta y en las
cantidades necesarias.
2. Producción en pequeños lotes y movimientos acelerados en las diversas fases
del proceso, evitando acumulación de stocks, disminuyendo los cuellos de botella
creados durante la operación, y tornando el sector ágil y flexible a los
requerimientos de ventas.
3. Balanceamiento de la producción diaria de los sectores de montaje, trayendo
como consecuencia el nivelamiento de las áreas de fabricación.
AUTOMATIZACIÓN HUMANIZADA ( JIDOKA )
Significa que el equipo no solamente opera automáticamente, sino que si alguna
anormalidad ocurre, la interrupción de la operación es automática, con envío de
información a la persona responsable.
Los principales objetivos del JIDOKA son:
Evitar exceso de producción por la paralización del equipo, cuando la cantidad
necesaria es alcanzada. Ningún exceso debe ser producido.
107
Prevenir la producción de piezas defectuosas, interrumpiendo la producción,
siempre que ocurriere alguna falla.
Facilitar la identificación de las anormalidades, con la paralización e inmediata
investigación para levantamiento y corrección de las causas.
CONTENIDO
Unidad 1 EL ALMACEN
Definición de Almacén
El Sistema de Almacenamiento
Evolución del sistema de almacenamiento.
Objeto de un sistema de almacenamiento
Objetivos e importancia de un sistema de almacenamiento
Gestión de almacenamiento.
La Planificación y Organización en la Gestión de Almacén
La Dirección en la Gestión de Almacén: Recepción, Almacén, Movimiento
El control en la Gestión de Almacén: Información
Unidad 2 - LOS INVENTARIOS Y SU VALORACION
Inventario Fisico
Clasificacion de los inventarios: Fisico y Contable.
Inventario Fisico
Medicion y conteo fisico
Las tarjetas de control de inventario
Condiciones para una toma de inventarios exitosa
Inventario Contable
Valoracion del stock.
Unidad 3 - LA GESTION DE STOCKS
Introducción
Definición de Stock
Función de los stocks
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Clasificación del stock
Definición de Gestión de Stocks
Objetivo de la Gestión de Stock
Síntomas usuales de una Gestión de Stocks deficiente
Niveles del stock
Unidad 4 - LOS SISTEMAS DE PROGRAMACION Y LA SELECCIÓN DE
PIEZAS
Introducción: Coeficiente de repetitibilidad y Coeficiente de variación
Sistema FMS
Sistema MRP
El Programa de Mínimo Inventario en Proceso
El Sistema Kanban
El Sistema JIT
El Sistema de Automatización Humanizada (JIDOKA)
BIBLIOGRAFIA
Logística Empresarial
Ronald H. Ballou
Ediciones Díaz de Santos S.A.
Administración Logística
Armando Valdés Palacios
Esan Lima _ Perú
Gestion de Stocks
Ivan de Sa Motta
Editora Fundacion Getulio Vargas

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Portal Rueda Carlos Antonio. (2011, junio 22). Gestión de inventario, stocks y almacenes. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/gestion-de-inventario-stocks-y-almacenes/
Portal Rueda, Carlos Antonio. "Gestión de inventario, stocks y almacenes". GestioPolis. 22 junio 2011. Web. <http://www.gestiopolis.com/gestion-de-inventario-stocks-y-almacenes/>.
Portal Rueda, Carlos Antonio. "Gestión de inventario, stocks y almacenes". GestioPolis. junio 22, 2011. Consultado el 2 de Agosto de 2015. http://www.gestiopolis.com/gestion-de-inventario-stocks-y-almacenes/.
Portal Rueda, Carlos Antonio. Gestión de inventario, stocks y almacenes [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/gestion-de-inventario-stocks-y-almacenes/> [Citado el 2 de Agosto de 2015].
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