Análisis sistemático de la producción en M.G.S.A MÁRMOLES

Como es conocido por todos, cada día la demanda de mármoles y granitos es más extensa y variada. Por lo tanto, M.G.S.A Mármoles, una Empresa con 35 años en el mercado, ha llevado acabo acuerdos y convenios con distintas Empresas Nacionales y Extranjeras para unir su capacidad de trabajo y tecnología con el fin de llegar a más puntos de nuestra geografía e incluso exportar tanto materia prima como productos elaborados. Nuestra meta es poder atender todas las necesidades de nuestros clientes, desde los trabajos más artesanales, formas, molduras, texturas y materiales estandarizados como ser baldosas, plaquetas como también la materia prima de bloques o chapas ya sea de los materiales más conocidos como de los de nuestra exclusividad.

Es una empresa que ha venido a desarrollar y revolucionar el nuevo mundo del mercado competitivo del mármol, piedra y granito, con una mentalidad nueva, mentalidad de liderazgo, cuenta con trabajadores suficientes, capacitados, y con la tecnología, maquinaria apropiada para brindar a Usted, Sr Cliente, la más variada gama de colores y diseños naturales que brinda la textura de estas piedras, con un amplio stock de material de la más altísima calidad para satisfacer el gusto de los más exigentes. nace del trabajo y entusiasmo de gente nueva con imaginación sin igual para la decoración de todos los ambientes internos o externos donde nuestro material sea colocado, este es el reto, que nuestra empresa día a día lo quiere alcanzar, para satisfacer las necesidades de todos nuestros clientes, es por esto y muchas otras cosas más, que estamos a la vanguardia de los primeros sitios de venta, tanto por calidad de nuestro material, como la calidad humana de nuestro personal que se pone a su servicio.

ingenieria-de-medicion

Travertino Amarillo: Es una roca marmórea carbonatada, de color amarillo ocre, con profusión de estratos de diferentes tonalidades, que se pueden mantener o tapar con másticos.

Rosa Zarci : Es una roca marmórea de color rosáceo pálido, compacta de grano fino, con vetas irregularmente repartidas de color blanquecino. Admite cualquier acabado superficial, como el pulido o el apomazado

Rojo coralito : Es una roca marmórea de color rosáceo pálido con un veteado blanco de disposición irregular y compacta de grano fino.

Rojo Alicante: Es una roca marmórea roja, compacta de grano fino, con un veteado blanco distribuido

Piel Serpentina: Es una roca marmórea de color gris verdoso, compacta de grano fino y con vetas claras de disposición irregular. El acabado superficial puede ser de cualquier tipo, como pulido o apomazado.

Piedra Dorada a ley : Es lumaquela bicalcirrudita porosa. Su color es amarillo poroso. El acabado debe emplearse en bruto o apomazada.

Piedra Dorada a contraley: Es lumaquela bicalcirrudita porosa. Su color es amarillo poroso. El acabado debe ser en bruto o apomazado

Negro Marquina: Este material es roca marmórea de color negro, compacta de grano fino, con vetas de calcita irregularmente repartidas y, ocasionalmente con restos de fósiles. Admite cualquier tipo de acabado superficial, pulido, apomazado, abujardado, escarfilado, etc…

Marrón Emperador: Este material es roca marmórea compacta y de grano fino con vetas blancas de disposición irregular. Su color es marrón oscuro. Adminte cualquier acabado superficial, pulido, apomazado, abujardado, etc…

Lumaquela Rosa : Es lumaquela biocalcirrudita, con calcita, cuarzo y feldespato. Su color es ocre anaranjado. Los acabados deben usarse en bruto o apomazado. Se utiliza tanto en interiores como en exteriores.

Lumaquela Amarilla : Podremos apreciar lumaquela biocalcirrudita, con calcita, cuarzo y feldespato. El color de este material es ocre anaranjado. El acabado debe ser en bruto o apomazado. Se utiliza en exteriores e interiores.

Emperador claro : Este material es roca marmórea de color marrón clar compacta, de grano fino y con cantidad de vetas blanco-amarillentas

LA EMPRESA COMO SISTEMA

JUSTIFICACIÓN SOBRE LA APLICACIÓN DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO

CONCEPTO DE PLANEACIÓN

La planeación se ha definido como:

Trazar un curso de acción para lograr un objetivo.
Diseñar un método para lograr una meta definida.
Desarrollar un medio específico para obtener un resultado deseado.

Aplicando este concepto a la producción tendremos:

Planeación es el trabajo que realiza un director, gerente o jefe, para trazar de antemano el camino a seguir.

Y en forma general:

El análisis de información relevante, del presente y del pasado, y una ponderación de probables desarrollos futuros, de tal manera que pueda determinarse un curso de acción (plan) que posibilite a la organización hacia el logro de sus objetivos restablecidos.

Visto de otro modo: Conjunto de planes sistemáticos y acciones encaminadas a dirigir la producción considerando los factores: ¿Cuánto, ¿Cuándo, ¿Dónde, ¿Quiénes y ¿A qué Costo. . .?

La determinación de los objetivos es el trabajo mediante el cual un directivo establece los fines que se persiguen:

Pronósticos y previsiones: La dirección proyecta su vista hacia el futuro, con el fin de anticiparse a la situación, los problemas y las oportunidades que han de presentársela. En otras palabras es un cálculo a futuro.
Programación: Trabajo mediante el cual un directivo establece los pasos a dar hasta lograr la meta deseada.
Cronología: Trabajo mediante el cual un directivo determina el orden cronológico en que se cumplirán las diversas etapas de un programa.
Procedimiento: Es un método para la ejecución de una tarea. El directivo de producción formula procedimientos para crear métodos uniformes en el diseño de ciertas tareas.
Procedimientos: el presupuesto es un plan definido en términos de ventas, producción y gastos, que imponen objetivos y limitaciones sobre las varias actividades de la empresa. Mediante el presupuesto, la dirección asignan los recursos disponibles en la consecución de un objetivo.
Políticas: La formulación de políticas es el trabajo mediante el cual un directivo interpreta decisiones obre asuntos y problemas que se repiten con relativa frecuencia.

CONCEPTO DE ORGANIZACIÓN

Para organizar con éxito debemos trazar un plan. Este debe tener en cuenta los ocho principios de organización:

Principio de objetivo: el primer principio para organizar es el objetivo. Todo trabajo o estructura debe tener un objetivo específico. Debe existir un razón para que exista ese trabajo, esa estructura o ese puesto en particular.
Principio de coordinación: Este principio menciona que cada trabajo o estructura de organizaciones, debe tener canales de comunicación claramente definidos y oficiales. Dichos canales debe mostrarse en gráficas en un organigrama por medio de líneas entre los puestos.
Principio de autoridad: Éste principio toma n cuenta la autoridad que fluye hacia abajo o a través de los canales de comunicación de la organización. La autoridad indica al directivo o ejecutivo las decisiones que puede tomar.
Principio de responsabilidad: En este principio siempre se utiliza en relación con el tercer principio.
Principio de definición: Menciona que todo trabajo debe definirse por escrito. La definición por escrito lleva el nombre de descripción del puesto o descripción del trabajo.
Principio del tramo de control: Este se refiere a la amplitud de control o sea el número de área principales por las que es responsables un puesto.
Principio de unidad de mando: Este principio establece que cada puesto no debe tener mas de un jefe de las operaciones de la organización.
Principio de Delegación: Éste principio establece que la autoridad para la toma de decisiones debe delegarse hasta el punto mas bajo en la organización, en el que pueda tomarse la decisión de manera más efectiva.

CONCEPTO DE DIRECCIÓN.

La gente constituye la fuente de energía dentro de cualquier sistema productor de bienes y servicios.

Una de las funciones más importantes de la dirección, consiste en entender las necesidades de personal. La sinergia (proceso en el que se logra más por la cooperación que lo que puede hacer mediante esfuerzos separados o aislados) que debe manejar el ejecutivo, estará suspendida a sus habilidades y poder, como también a las actividades de la orientación directiva.

HABILIDADES QUE DEBE TENER UN EJECUTIVO.

Según el enfoque de las tres habilidades, las tres habilidades para llevar a cabo el proceso administrativo, son tres tipos: o Técnicas. o Humanistas (sensibilidad).

o Conceptuales.

ORIENTACIÓN DIRECTIVA.

La orientación directiva se define como el trabajo que efectúa un ejecutivo o administrador de producción para provocar a los demás el deseo de desenvolverse eficazmente.

ACTIVIDADES DE LA ORIENTACIÓN EDUCATIVA.

Formulación de Decisiones: Los resultados que tiene un ejecutivo están estrechamente ligados al tipo de toma y cómo toma las decisiones. la formulación de decisiones es el trabajo que realiza un gerente para llegar a conclusiones y aplicar su buen criterio.

Comunicaciones: La labor de un ejecutivo de producción en cuanto a las comunicaciones consiste en crear un ambiente apropiado de comprensión y motivación. La motivación consiste en inspirar, animar y estimular el trabajo a los demás.

Selección de Personal: La selección de Personal es la actividad que el gerente desempeña para quienes han de ocupar los diversos puestos dentro de la organización.

Adiestramiento de Personal: Es el ejecutivo a quien le corresponde promover en su gente el deseo de aumentar sus conocimientos, cultivar sus cualidades y explotarlas en el mayor grado posible. Esto es lago que se consigue con el adiestramiento de personal.

CONCEPTO DE CONTROL

CONTROL DIRECTIVO DE PRODUCCIÓN.

El director se ve en la necesidades constante de vigilar si se cumplen los planes trazados. El control directivo es el trabajo que realiza un director para comprobar y valorar el trabajo de los demás.

ACTIVIDADES DE CONTROL.

Establecimientos de Normas de Actuación: Es imprescindible poder diferenciar entre el trabajo de buena calidad y el mala calidad, entre los resultados que son aceptados o los que deben rechazarse.

Medida de la Actuación: La información sobre los trabajos que realizan y los resultados contenidos y la transmisión de tales datos a los interesados constituyen la medula de las actividades de control.

Valoración de la Actuación: El director determina la importancia de lo que se va hacer y de sus resultados por medio de un cuidadoso análisis de valoración, tanto de trabajo todavía incompleto y el finalizado.

Formulas para Corregir la Actuación: El último requisito de control consiste en corregir cualquier anormalidad. Este trabajo lo realiza el director para mejorar los métodos y los resultados finales.

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE M.G.S.A MÁRMOLES REALIZADO POR EL EQUIPO 7, PARA

CONOCER EL ÁREA DE TRABAJO

TRANSPORTE DE MÁRMOL (GRÚA)

CORTE DE BLOQUE DE MÁRMOL EN LÁMINAS

PULIDO

PRÁCTICA #1 MÉTODOS DE LECTURA CON CRONÓMETRO

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO

Al permitir fijar fechas objetivo, en que se incorporen periodos de descanso adecuados al tipo de trabajo que se realiza, la medición del trabajo proporciona una base mucho más satisfactoria sobre la cual hacer planes.

Pues bien, la British Standars Institution la ha definido como:

La aplicación de técnicas diseñadas para determinar el tiempo en que un obrero calificado debe realizar determinada tarea a una nivel definido de rendimiento

Para fines de la medición del trabajo, se puede considerar al trabajo como repetitivo o no repetitivo. Al decir repetitivo se entiende el tipo de trabajo en el que la operación principal o grupo de operaciones se repite continuamente durante el tiempo dedicado a la tarea. Esto se aplica por igual a los ciclos de trabajo de duración extremadamente corta. En el trabajo no repetitivo se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento y de construcción, en los que el propio ciclo del trabajo casi nunca se repite de igual manera. Las técnicas que se usan en forma general, son la siguientes:

a) Estudio de tiempos con Cronómetro
b) Muestreo del Trabajo
c) Sistemas del tiempo del movimiento Predeterminado ó sistemas de normas de tiempo predeterminado (NTPD)
d) Datos Tipo

El estudio de tiempos es un técnica de medición de trabajo para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel de rendimiento.

En la empresa M.G.S.A Mármoles, primero dividimos la tarea definida en elementos de trabajo, ésta tarea resultó ser un poco laboriosa porque dicha tarea resulta ser de 28 elementos, primero aplicamos la lectura a vuelta cero, en donde el tiempo se encuentra en centésimas de minuto, ahora bien, debemos tomar en cuenta que también se emplea la lectura acumulativa, esta lectura es importante ya que nos muestra información de interés para el desarrollo y ver el tiempo que invierte un trabajador calificado en lleva a cabo una tarea definida.PRÁCTICA #2 CURVA DE APRENDIZAJE

La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado, los ingenieros Industriales, los ingenieros de factores humanos y otros profesionales interesados en el estudio del comportamiento humano reconocen que el aprendizaje depende del tiempo. Aún la operación más sencilla puede tomar hora dominarla. El trabajo complicado toma días o semanas antes de que el operario logre la coordinación física y mental que le permitan proceder de un elemento a otro sin duda o demora. Este periodo y l nivel relacionado de aprendizaje forman la curva de aprendizaje. Son muchos los procedimientos convencionalmente aceptados que requieren de un reloj para la recopilación de tiempo necesarios; asimismo, suelen ser numerosos los detalles que implican dichos procedimientos para el registro real de los datos no siendo raro que varíen radicalmente de un compañía a otra. Una vez que el operario alcanza la parte más plana de la curva, se simplifica el problema de calificar el desempeño. Sin embargo, no siempre es conveniente esperar tanto para desarrollar un estándar. Quizá los analistas se vean obligados a establecer el estándar en el punto en que la pendiente de la curva es mayor. En tales casos, han de poseer un agudo poder de observación y deben poder juzgar con madurez según la amplia capacitación para calcular un tiempo normal equitativo. No necesario ocurre que una nueva situación de curva de aprendizaje proporciona un nuevo diseño que va a producción. Los diseños anteriores similares a los nuevos tienen un efecto en el punto en que la curva comienza a ser plana. Así, la compañía introduce un diseño nuevo por completo de un tablero electrónico complejo, el ensamble implicaría una curva de aprendizaje diferente que la introducción de un tablero similar al que ha estado en producción durante los último cinco años.

La teoría de la curva de aprendizaje propone que cuando se duplica la cantidad total de unidades producidas, el tiempo por unidad disminuye en un porcentaje constante. Cuando se usa papel lineal para graficar, la curva de aprendizaje es un curva de potencia de la forma y = kxn. En papel logarítmico, la curva representa por:

Log10 y = log10 k + n × log10 x

Donde: y = tiempo de ciclo, x = número de ciclos o unidades producidas, n = exponente que representa la pendiente, k = valor del primer tiempo de ciclo. Por definición, el porcentaje de aprendizaje es entonces igual a:

k(2x)n =2n

kxn

tomando logaritmos en ambos lados de la ecuación,

n= log10(porcentaje de aprendizaje)

log10 2

También se puede encontrar n a partir de la pendiente:

n= ∆y = (log10 y1 − log10 y2 )

∆x (log10 x1 − log10 x2 )

CÁLCULOS

En M.G.S.A Mármoles, con los datos cronometrados anteriormente, obtuvimos valores importantes, ya que se realizaron un estudio de 16 ciclos, en estos 16 ciclos se obtuvo un tiempo (tiempo observado), con el fin de ver el comportamiento, el operario al realizar ésta tarea importante, se determinó la curva de aprendizaje, ésta tarea presenta variación interesante, y por supuesto se va a determinar la pendiente de dicha curva de aprendizaje para ver que tan laboriosa es la tarea seleccionada, en donde vamos a aplicar los conocimientos teóricos de la práctica # 2.

Curva de Aprendizaje

Empleando la fórmula

c TPU2

%A=2 =

TPU1

obtenemos

%A1 %A2 %A3 %A4 %Aprom c

1.00 0.98 0.85 1.09 0.980 -0.0297

Se va a determinar el TPU32 esto con el fin de encontrar un valor estimado, o sea

TPU32 =HNac

TPU32 =(13645)(32)−0.0297 =12,310.35 min

HIPÓTESIS: Si H disminuye un 20%

Entonces H = 648.8 1/100 min, por lo tanto

TPU32 =HNac

TPU32 =(10,916)(32)−0.0297 =9,848.284 min

Sabiendo que: log10 TPU = log10 H + c × log10 N

Donde: TPU = tiempo de ciclo, N = número de ciclos o unidades producidas, c = exponente que representa la pendiente, H = valor del primer tiempo de ciclo.

logTPU −log H

log N = ;

sustituyendo valores tenemos:

log N ===1.87852

⇔

N =101.87852 =75.6 ≈76 ciclos

Tenemos varios resultados interesantes, el primero es el valor de la pendiente de nuestra curva de aprendizaje obtenida, ahora bien, el valor de la pendiente o sea c = – 0.0297 éste es un valor negativo que nos indica el grado de dificultad y a parte que el operario ésta aprendiendo, logrando un predicción sobre el TPU = tiempo promedio unitario del ciclo 32 que fue de 12310.35 centésimas de minuto, éste es interesante ya que se pudo determinar sin necesidad de haber cronometrado 32 ciclos, logrando muchas veces completar una curva, en donde tiende conforme avanza el número de ciclos, la pendiente tiene a ser cero, se realizó una hipótesis son el fin de ver el comportamiento de nuestros resultados, ahora para finalizar, definimos nuestra ecuación de la recta, donde la pendiente es la misma que se obtuvo y tenemos el primer tiempo del ciclo, esto con el fin de saber el número de ciclos se requiere para el TPU de 12000 centésimas de minuto, éste es un valor significativo ya que éste tipo de conocimientos de la curva nos ayuda determinar, estándares y tiene diversas aplicaciones dentro de la empresa M.G.S.A. Mármoles y para la ingeniería industrial.

SISTEMAS DE CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN;

PRÁCTICA # 3

CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD Y NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR.

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.

El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo.

Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la normal.

∑ (xi − X ) ; y n = st 2; s = i=1 kX 

n−1

s = Desviación Típica o Estándar y n = Número de Ciclos s

CV = = coeficiente de variación X

en M.G.S.A Mármoles determinamos cada factor de velocidad de los elementos de nuestra tarea definida, ahora bien, se calificaron los 28 elementos de la tarea de los 16 ciclos observados en el desarrollo del estudio de tiempos, recordando que el FV nosotros lo asignamos de tal manera que se aplica de manera congruente a nuestros datos de interés, realizamos la siguiente tabla (Calificación por velocidad) donde se muestran los valores de velocidad, y realizamos datos para determinar, la desviación típica, y el coeficiente de variación, ahora bien el elemento que llegue a presentar mayor CV, es aquel que se va a determinar los ciclos a observar y en éste estudio se determinó que es el elemento 24 con mayor coeficiente como se muestran en los Resultados obtenidos.

Análisis Sistemático de la Producción 2 M.G.S.A Mármoles

CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD

CICLOS 1 2 3 4 5 6 7 8

Elementos T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV

1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100

2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100

3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 500 100 500 100 500 100 500 100 450 100 450 100 450 100 450 100

4 Verificar la posición correcta 300 90 300 90 200 125 200 125 200 125 200 125 220 110 220 110

5 Configurar Equipo 250 90 250 90 200 125 200 125 200 125 200 125 200 125 200 125

6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100

7 Se toman «medidas» para cortar partes sobrantes 400 100 400 100 350 110 350 110 350 110 350 110 300 135 300 135

8 Verificar el Contenedor de Agua 500 90 500 90 450 110 450 110 400 125 400 125 400 125 400 125

9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100

10 Abrir llave del contenedor de Agua 25 100 25 100 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 11 Activar Sierra para Corte 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100

12 Corte de Mármol 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100

13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 300 90 300 90 300 90 300 90 300 90 300 90 250 100 250 100

14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 900 100 900 100 850 110 850 110 800 125 800 125 800 125 800 125 15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 400 90 400 90 350 110 350 110 350 110 350 110 350 110 350 110

16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 300 90 300 90 300 90 300 90 250 100 250 100 250 100 250 100

17 Activar la Máquina 200 90 200 90 150 100 150 100 150 100 150 100 150 100 150 100

18 Corte de Mármol en láminas 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100

19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 500 90 500 90 500 90 500 90 450 100 450 100 450 100 450 100

20 Colocar en Carro Transportador 200 90 200 90 200 90 200 90 200 90 200 90 150 100 150 100

21 Transporte hace Equipo Pulidor 500 90 500 90 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100

22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 170 90 170 90 165 95 165 95 140 100 140 100 150 90 150 90

23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 1000 75 1000 75 1000 75 1000 75 950 100 950 100 650 140 650 140

25 Pulir Mármol 1500 100 1500 100 1400 125 1400 125 1450 120 1450 120 1300 135 1300 135

26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100

27 Transportar a Bodega 630 100 630 100 600 110 600 110 600 110 600 110 590 115 590 115

28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Análisis Sistemático de la Producción 2 M.G.S.A Mármoles

CICLOS 9 10 11 12 13 14 15 16

Elementos T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV

1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 250 110 250 110 250 110 250 110 250 110 250 110 200 135 200 135

2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100

3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100

4 Verificar la posición correcta 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 200 125 200 125

5 Configurar Equipo 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135

6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100

7 Se toman «medidas» para cortar partes sobrantes 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100

8 Verificar el Contenedor de Agua 300 135 300 135 300 135 300 135 300 135 300 135 250 150 250 150

9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100

10 Abrir llave del contenedor de Agua 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 11 Activar Sierra para Corte 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100

12 Corte de Mármol 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100

13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100

14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 850 100 850 100 850 100 850 100 850 100 850 100 850 100 850 100

15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 350 110 350 110 350 110 350 110 350 110 350 110 300 135 300 135

16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100

17 Activar la Máquina 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110

18 Corte de Mármol en láminas 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100

19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 20 Colocar en Carro Transportador 170 110 170 110 170 110 170 110 170 110 170 110 170 110 170 110 21 Transporte hace Equipo Pulidor 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 400 100 400 100 22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 160 100 160 100 160 100 160 100 160 100 160 100 150 110 150 110

23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 470 155 470 155 470 155 470 155 450 155 450 155 450 155 450 155

25 Pulir Mármol 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100

26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 150 125 150 125

27 Transportar a Bodega 590 100 590 100 590 100 590 100 590 100 590 100 550 110 550 110

28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

RESULTADOS DE LA PRÁCTICA

T =TM

Elementos O S C.V. t

1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 268.75 35.94 0.1337 1.701 2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 400.00 0.00 0.0000 1.701

3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 462.50 22.36 0.0483 1.701

4 Verificar la posición correcta 233.75 34.23 0.1464 1.701

5 Configurar Equipo 181.25 35.94 0.1983 1.701

6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400.00 0.00 0.0000 1.701

7 Se toman «medidas» para cortar partes sobrantes 325.00 36.51 0.1124 1.701

8 Verificar el Contenedor de Agua 362.50 84.66 0.2335 1.701 9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50.00 0.00 0.0000 1.701

10 Abrir llave del contenedor de Agua 20.63 1.71 0.0828 1.701

11 Activar Sierra para Corte 50.00 0.00 0.0000 1.701

12 Corte de Mármol 1500.00 0.00 0.0000 1.701

13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 268.75 25.00 0.0930 1.701 14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 843.75 30.96 0.0367 1.701

15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 350.00 25.82 0.0738 1.701

16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 262.50 22.36 0.0852 1.701

17 Activar la Máquina 146.25 23.06 0.1577 1.701

18 Corte de Mármol en láminas 2000.00 0.00 0.0000 1.701

19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 462.50 22.36 0.0483 1.701

20 Colocar en Carro Transportador 178.75 18.21 0.1019 1.701 21 Transporte hace Equipo Pulidor 450.00 25.82 0.0574 1.701 22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 156.88 9.29 0.0592 1.701

23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100.00 0.00 0.0000 1.701 24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 680.00 251.02 0.3692 1.701

25 Pulir Mármol 1356.25 79.32 0.0585 1.701

26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 167.50 6.83 0.0408 1.701

27 Transportar a Bodega 592.50 21.13 0.0357 1.701

28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 100.00 0.00 0.0000 1.701

El elemento 24, o sea “Aplicar Solventes necesario sobre la lámina”, es el que tiene mayor coeficiente de variación que es de 0.3692, aplicando la fórmula:

n = kxst 2 =(251(0.05.02)()(6801.701) ) 2 =158 ciclos

en la tabla se puede observar los ciclos que cada uno, pero el que se necesita tomar en cuenta es el elemento 24 cuyo número de ciclo es el mayor = 158 ciclos. Por lo tanto n = 158 ciclos a Observar

Gracias, a éste valor determinamos que para el elemento 24 el operario debe tomar en cuenta que existe un factor que hace que exista mayor variación por lo que se debe crear sistemas o aplicar los métodos necesarios para que se corrija ésta actividad y poder evitar problemas a futuro.

CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL POR FACTOR DE VELOCIDAD (SUBJETIVO)

Elementos ΣT ΣFV FV TN

1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 2150 865 1.081 290.6 2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 3200 800 1.000 400.0

3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 3700 800 1.000 462.5

4 Verificar la posición correcta 1870 875 1.094 255.7

5 Configurar Equipo 1450 1005 1.256 227.7

6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 3200 800 1.000 400.0

7 Se toman «medidas» para cortar partes sobrantes 2600 855 1.069 347.3

8 Verificar el Contenedor de Agua 2900 1005 1.256 455.4

9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 400 800 1.000 50.0

10 Abrir llave del contenedor de Agua 165 870 1.088 22.4

11 Activar Sierra para Corte 400 800 1.000 50.0

12 Corte de Mármol 48000 800 1.000 1500.0

13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 2150 770 0.963 258.7

14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 6750 860 1.075 907.0

15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 2800 885 1.106 387.2

16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 2100 780 0.975 255.9

17 Activar la Máquina 1170 830 1.038 151.7

18 Corte de Mármol en láminas 48000 800 1.000 2000.0

19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 3700 780 0.975 450.9

20 Colocar en Carro Transportador 1430 810 1.013 181.0 21 Transporte hace Equipo Pulidor 3600 790 0.988 444.4

22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 1255 785 0.981 153.9

23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 800 800 1.000 100.0

24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 5440 1010 1.263 858.5

25 Pulir Mármol 10850 880 1.100 1491.9

26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 1340 825 1.031 172.7

27 Transportar a Bodega 4740 845 1.056 625.8

28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 800 800 1.000 100.0

Calificación por Velocidad

Σ TN = 13001.3 Centésimas de minuto

PRÁCTICA # 4

CALIFICACIÓN OBJETIVA

Existen dos factores para la determinación del factor para la calificar la actuación:

a) Calificación por Velocidad.
b) Grado de Dificultad.

En el grado de dificultad intervienen las siguientes categorías: extensión o parte del cuerpo que se emplea, pedales, bimanualidad, coordinación ojo-mano, requisitos sensoriales o de manipulación, peso que se maneja, etc.

La suma de los valores numéricos para cada uno de los seis factores comprende el ajuste del grado de dificultad.

Tabla de los ajustes por la Dificultad del Trabajo

CALIFICACIÓN POR NIVELACIÓN

Sistema Westinghouse

(Factor de Nivelación)

En este método se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia

La habilidad se define como “pericia en seguir un método dado” y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinación de la mente y las manos.

Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se concibe como la eficiencia en seguir un método dado, existiendo seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales grados se presentan en la tabla Nº 2.

El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia. El empeño representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el operario. Tiene seis clases representativas, que se muestran en el tabla No 3.

Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de actuación son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la norma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido.

Las condiciones que afectan la operación, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuación. Se han enumerado seis clases que se muestra en la tabla Nº4.

Las consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal actuación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, mostradas en la tablas.

+0.06 A Ideales

Destreza o habilidad Esfuerzo o Desempeño Condiciones +0.04 B Excelentes

+0.02 C Buenas

0 D Regulares

-0.03 E Aceptables

-0.07 F Deficientes

0 D Regulares

-0.02 E Aceptables

-0.04 F Deficientes

Calificación Sintética:

Determina un factor de actuación para elementos de esfuerzos representativos del ciclo del trabajo por la comparación de elementos reales elementales observados con los desarrollados por medio de los movimientos fundamentales.

Este factor se aplica por lo menos a dos elementos, para obtener el promedio de los factores, el cual constituirá, el factor que se aplicará a todos los elementos a excepto de los elementos controlados por máquinas.

Ft ;

P = Factor de actuación o nivelación

Ft = Tiempo de Movimiento Fundamental

O = TIEMPO ELEMENTAL POR OBSERVACIÓN DIRECTA

CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL

Calificación Objetiva:

TN =TMO×FCO donde

FCO=FV(1+FD)

TN = Tiempo Normal

TMO = Tiempo Medio Observado

FV = Factor de Calificación por Velocidad

FD = Factor de Dificultad

Calificación Por Nivelación

TN =TMO(1+FN)

TN = Tiempo Normal

FN = Factor por Nivelación

En M.G.S.A Mármoles, se analizaron rigurosamente la aplicación de cada calificación a nuestra tarea definida, que es la laminación y pulir el mármol, en donde se requiere de un análisis y observación directa por nosotros que la aplicamos en nuestro estudio de tiempos, en las siguientes tablas muestra la información suficiente y necesaria, para determinar el Tiempo normal, de manera correcta.

FACTOR DE CALIFICACIÓN OBJETIVA

CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL POR FACTOR DE CALIFICACIÓN

OBJETIVO Y FACTOR DE NIVELACIÓN

Calificación: Objetiva Nivelación

Elementos T FV FD FCO TN FN TN

1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 268.75 108.13 0.12 1.21 325.5 0.13 303.69

2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 400.00 100.00 0.08 1.08 432.0 0.13 452.00

3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 462.50 100.00 0.09 1.09 504.1 0.13 522.63

4 Verificar la posición correcta 233.75 109.38 0.04 1.14 265.9 0.13 264.14

5 Configurar Equipo 181.25 125.63 0.05 1.32 239.1 0.13 204.81

6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400.00 100.00 0.09 1.09 436.0 0.13 452.00

7 Se toman «medidas» para cortar partes sobrantes 325.00 106.88 0.07 1.14 371.7 0.13 367.25

8 Verificar el Contenedor de Agua 362.50 125.63 0.03 1.29 469.1 0.13 409.63

9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50.00 100.00 0.03 1.03 51.5 0.13 56.50

10 Abrir llave del contenedor de Agua 20.63 108.75 0.02 1.11 22.9 0.13 23.31

11 Activar Sierra para Corte 50.00 100.00 0.04 1.04 52.0 0.08 54.00

12 Corte de Mármol 1500.00 100.00 0.02 1.02 1530.0 0.10 1650

13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 268.75 96.25 0.12 1.08 289.7 0.08 290.25 14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 843.75 107.50 0.09 1.17 988.7 0.08 911.25

15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 350.00 110.63 0.09 1.21 422.0 0.10 385.00

16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 262.50 97.50 0.08 1.05 276.4 0.08 283.50

17 Activar la Máquina 146.25 103.75 0.02 1.06 154.8 0.08 157.95

18 Corte de Mármol en láminas 2000.00 100.00 0.07 1.07 2140.0 0.08 2160

19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 462.50 97.50 0.12 1.09 505.1 0.08 499.50

20 Colocar en Carro Transportador 178.75 101.25 0.12 1.13 202.7 0.08 193.05

21 Transporte hace Equipo Pulidor 450.00 98.75 0.07 1.06 475.5 0.06 477.00

22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 156.88 98.13 0.36 1.33 209.3 0.25 196.09 23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100.00 100.00 0.02 1.02 102.0 0.13 113.00

24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 680.00 126.25 0.07 1.35 918.6 0.13 768.40

25 Pulir Mármol 1356.25 110.00 0.10 1.21 1641.1 0.13 1532.56

26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 167.50 103.13 0.36 1.40 234.9 0.25 209.38

27 Transportar a Bodega 592.50 105.63 0.05 1.11 657.1 0.13 669.53

28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 100.00 100.00 0.40 1.40 140.0 0.25 125.00

Calificación Objetiva: Σ TN = 14057.5 centésimas de minuto

Calificación por Nivelación: Σ TN = 13731.4 centésimas de minuto

Estos valores son interesantes para analizar, el primero nos da un valor mayor que el segundo, estos se debe a que muchas veces la aplicación de éstos diferente técnicas de factores para determinar nuestro tiempo normal en M.G.S.A Mármoles son a criterio del analista, porque en el caso del primer factor se requiere del análisis del factor de dificultad ya que existen que son mucho mas complicadas que otras como se muestra en la tabla anterior, entonces concluimos que nuestro tiempo normal va depender que tipo de calificación deseamos utilizar y dependiendo a ello, vamos determinar nuestro famoso y necesario tiempo estándar.

PRÁCTICA # 5 TIEMPO ESTÁNDAR

DETERMINACIÓN DE SUPLEMENTOS EN M.G.S.A Mármoles

En el estudio de métodos es importante cronometrar cualquier tarea, la energía que se necesite desgaste del trabajador para ejecutar la operación debe reducirse al mínimo perfeccionando la economía de movimientos, y de ser posible la mecanización de trabajo.

Al realizar una actividad, la tarea requerirá un esfuerzo humano, por lo que hay que prevenir ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar.

El principal suplemento que detectamos en el área de trabajo analizada, fue la del tiempo que un trabajador puede ocupar en el instante de realizar sus necesidades personales y quizá deben añadirse el tiempo de otros suplementos, como los son, la contingencias.

Al realizar los cálculos de los suplementos requeridos en el proceso de etiquetado no es siempre perfecto y exacto.

Los suplementos que a continuación se señalarán son los más frecuente que en la línea que se eligió para su estudio.

Las enfocamos principalmente a necesidades física del organismo.

La fatiga básica: Se manifiesta en un tiempo determinado de la jornada, por lo que la posición para realizar la tarea para realizar la tarea a los largo del día ocasiona un cansancio corporal. Los suplementos de descanso son aplicados principalmente en el proceso de PULIDO, ya que al realizar la tarea se requiere mucho tiempo invertido en una posición incomoda (de pie e inclinada) esto origina que determinado tiempo se presente la fatiga corporal, es por ello que para buscar una solución a este problema la empresa propuso la rotación de personal en un tiempo aproximado de tres horas, pero en ocasiones el cansancio es tan grande que al rotar a los empleados no es tan satisfactorio el resultado que obtiene al realizar esta actividad.

Debido al problema mencionado con anterioridad consideramos que el suplemento de descanso es uno de los principales en la realización de la tarea de etiquetado.

Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Básicos

S U P L E M E N T O S

Ctes Variables

Elementos: NP F TP PA IP IL CA TV TA TMMM MF Σ%

1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

4 Verificar la posición correcta 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

5 Configurar Equipo 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

7 Se toman «medidas» para cortar partes sobrantes 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

8 Verificar el Contenedor de Agua 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

10 Abrir llave del contenedor de Agua 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

11 Activar Sierra para Corte 5 4 2 0 0 0 0 0 2 1 0 0 14

12 Corte de Mármol 5 4 2 0 0 0 0 0 2 1 0 0 14

13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

17 Activar la Máquina 5 4 2 0 0 0 0 0 2 1 0 0 14

18 Corte de Mármol en láminas 5 4 2 0 0 0 0 0 2 1 0 0 14

19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

20 Colocar en Carro Transportador 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12 21 Transporte hace Equipo Pulidor 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12

22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 5 4 2 2 12 0 0 0 0 1 0 0 26

23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 5 4 2 2 0 0 0 2 0 1 0 0 16

24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 5 4 2 0 0 0 0 2 0 1 1 2 17

25 Pulir Mármol 5 4 2 0 0 0 0 2 2 1 1 2 19

26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 5 4 2 2 12 0 0 0 0 1 0 0 26

27 Transportar a Bodega 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12 28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 5 4 2 2 12 0 0 0 0 1 0 0 26

Donde:

NP = Necesidades Personales CA = Calidad del Aire

F = Fatiga TV = Tensión Visual

TP = Trabajo de Pie TA = Tensión Auditiva

IP = Levantamiento de Peso TM = Tensión Mental

PA = Postura anormal MM = Monotonía Mental

IL = Intensidad Luminosa MF = Monotonía Física

Éstos son los suplementos de los elementos de nuestra tarea definida (laminación, pulir, etc..) los suplementos son pequeñas cantidades de tiempo que se necesita ya que como pudimos observar el operario se cansaba después de determinadas actividades, una de las más significativas es el de colocar en la base del Equipo pulidor, o sea el cargar la lámina (mármol), otra cosa es que siempre se trabaja de pie, por lo que el operario necesita un receso por cada actividad de diferente nivel de dificultad ,cada suplemento varia ya que como pudimos observar hay tareas muy laboriosas y tediosas.

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR MEDIANTE EL FACTOR DE CALIFICACIÓN OBJETIVA

Tiempo Estándar

TE =TN(1+Supl)

TE = Tiempo Estándar, TN = Tiempo Normal y Supl = Suplementos o Tolerancias

Elementos TMO FCO TN Suplementos TE

1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 268.8 1.211 325.46 0.12 364.51

2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 400.0 1.080 432.00 0.12 483.84

3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 462.5 1.090 504.13 0.12 564.62

4 Verificar la posición correcta 233.8 1.138 265.89 0.12 297.80

5 Configurar Equipo 181.3 1.319 239.08 0.12 267.77

6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400.0 1.090 436.00 0.12 488.32

7 Se toman «medidas» para cortar partes sobrantes 325.0 1.144 371.66 0.12 416.26

8 Verificar el Contenedor de Agua 362.5 1.294 469.05 0.12 525.34

9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50.0 1.030 51.50 0.12 57.68

10 Abrir llave del contenedor de Agua 20.6 1.109 22.88 0.12 25.62

11 Activar Sierra para Corte 50.0 1.040 52.00 0.14 59.28

12 Corte de Mármol 1500.0 1.020 1530.00 0.14 1744.20

13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 268.8 1.078 289.71 0.12 324.48

14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 843.8 1.172 988.66 0.12 1107.30

15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 350.0 1.206 422.03 0.12 472.68

16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 262.5 1.053 276.41 0.12 309.58

17 Activar la Máquina 146.3 1.058 154.77 0.14 176.44

18 Corte de Mármol en láminas 2000.0 1.070 2140.00 0.14 2439.60

19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 462.5 1.092 505.05 0.12 565.66

20 Colocar en Carro Transportador 178.8 1.134 202.70 0.12 227.03 21 Transporte hace Equipo Pulidor 450.0 1.057 475.48 0.12 532.54

22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 156.9 1.335 209.35 0.26 263.78 23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100.0 1.020 102.00 0.16 118.32

24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 680.0 1.351 918.60 0.17 1074.76

25 Pulir Mármol 1356.3 1.210 1641.06 0.19 1952.86

26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 167.5 1.403 234.92 0.26 296.00

27 Transportar a Bodega 592.5 1.109 657.12 0.12 735.97

28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 100.0 1.400 140.00 0.26 176.40

Tiempo estándar = 16068.63 centésimas de minuto

Éste es el tiempo estándar para realizar el proceso o la tarea definida, que es aproximadamente 2.678 horas, desde el elemento 1 hasta el elemento 8, gracias al tiempo estándar podemos aplicarlo en la empresa, las aplicaciones del tiempo estándar en M.G.S.A. Mármoles es el pronóstico de Producción, éste es interesante porque la obtención de mármol es muy demandando por diferentes sectores productivos, otra es el presupuesto de ofertas, preciosa de venta y plazos de entrega, pero el que es interesante es el balaceo de líneas de producción.

PRÁCTICA #6 BALANCEO DE LÍNEAS BALANCEO DE LÍNEAS

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.

2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.

3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.

2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.

3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:

(tiempo) deseado

Índice de Pr oducción = IP = ;

(tiempo) disponible

Num Operarios Teóricos = NOT = (IP)(TE) ;

Eficiencia

Tardanza = ;

NOR

(tiempo)

Producción por turno = PPT = turno

(tiempo) asignado

Costo Unitario = (NOR)(Salario) ; PPT

∑(tardanza)

Eficiencia ℜeal = n i=1

∑(tiempo) asignado

i=1

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%

TE min EP IP NOT NOR T TA

3.6451 0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893 4.8384 0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893 5.6462 0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893 2.9780 0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893 2.6777 0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893 4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893 4.1626 0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893 5.2534 0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893 0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893 0.2562 0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893

0.5928 0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893

17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893

3.2448 0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893

11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893

4.7268 0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893 3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893

1.7644 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893

24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893

5.6566 0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893 2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893 5.3254 0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893 2.6378 0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893

1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893

10.7476 0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893

19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893

2.9600 0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893 7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893

1.7640 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893

Producción por turno = PPT ==537.51

Costo Unitario = =$18.05c u/

Eficiencia ℜeal = ×100% =87.25%

Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricación de 500 artículos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situación de la condiciones de trabajo en M.G.S.A. Mármoles nuestra eficiencia es de 90% aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un valor casi próximo a nuestra eficiencia planeada, ésta es una aplicación del tiempo estándar y determinamos la producción por turno y el Costos unitario que es de $18 c/u este tipo de valores se debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a determinar preciosa de ventas y plazos de entrega.

PRÁCTICA #7 MUESTREO DE TRABAJO MUESTREO DE TRABAJO

El propósito de un estudio estadístico suele ser, extraer conclusiones acerca de la naturaleza de una población. Al ser la población grande y no poder ser estudiada en su integridad en la mayoría de los casos, las conclusiones obtenidas deben basarse en el examen de solamente una parte de ésta, lo que nos lleva, en primer lugar a la justificación, necesidad y definición de las diferentes técnicas de muestreo.

Los primeros términos obligados a los que debemos hacer referencia, definidos en el primer capítulo, serán los de estadístico estimador.

Dentro de este contexto, será necesario asumir un estadístico o estimador como una variable aleatoria con una determinada distribución, y que será la pieza clave en las dos amplias categorías de la inferencia estadística: la estimación y el contraste de hipótesis. El concepto de estimador, como herramienta fundamental, lo caracterizamos mediante una serie de propiedades que nos servirán para elegir el «mejor» para un determinado parámetro de una población, así como algunos métodos para la obtención de ellos, tanto en la estimación puntual como por intervalos.

¿Cómo deducir la ley de probabilidad sobre determinado carácter de una población cuando sólo conocemos una muestra? Este es un problema al que nos enfrentamos cuando por ejemplo tratamos de estudiar la relación entre el fumar y el cáncer de pulmón e intentamos extender las conclusiones obtenidas sobre una muestra al resto de individuos de la población. La tarea fundamental de la estadística inferencial, es hacer inferencias acerca de la población a partir de una muestra extraída de la misma. Aplicando el muestreo de trabajo para nuestro ejemplo quedaría de la siguiente manera:

S = pqn ó n= z2 p(s12− p)

Sp = Error estándar de la Producción, p = porcentaje de tiempo inactivo, q = porcentaje de tiempo en marcha, n = número de observaciones o tamaño de la muestra que determinar pq

= p ±3

L.C. = Límites de Control, p = Probabilidad de la Actividad a estudiar y n = Tamaño de la submuestra

Ahora bien, en la empresa aplicamos el muestreo para el elemento 24 que es la aplicación de solventes, que son necesario y suficientes, pues bien al observar los tiempos y mediante observación directa se determinó que para el muestreo de trabajo tenemos:

MUESTREO DEL TRABAJO

Operaciones I II III IV V VI VII VIII IX X Total

1 Inactividad 6 6 8 7 2 4 5 2 4 7 51

2 Submuestra 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 350

3 Proporción Parcial 0.171 0.17 0.23 0.2 0.06 0.11 0.14 0.06 0.11 0.2 0.145

Sabiendo que si se tiene un nivel de confianza del 90%, procedemos a la determinación de “S”por medio de la expresión:

Z’ P(1 −P) Z’ P(1−P)

N = S2 ⇔S= N

por lo tanto

(1.695)(0.145)(1−0.145)

S= =0.0245

350

De tal manera el cargo se determinar por medio de la fórmula P ± S, el famoso intervalo de inactividad;

P + S = 0.145 + 0.0245 = 0.1695 ≈ 16.95%

P – S= 0.145 – 0.0245 = 0.1205 ≈ 12.05%

Por lo tanto el intervalo de inactividad se establece como:

12.05% ≤ inactividad ≤ 16.95%

Si cada día de trabajo es de 8 horas, también se sabe que el área de Pulido se dispone de 2 personas

Para el área de pulido se tiene:

10 días = 80 horas x 2 personas = 160 Horas-Hombre

(12.05%)(160 H-H) ≤ Inactividad ≤ (16.95%)(160 H-H)

Ahora bien, se va a determinar el Costos de Horas – Hombre ociosa, si el salario es de $ 75/8 hrs;

(19.28 hr-H)($9.375/hr) ≤ INACTIVIDAD ≤ (27.12 hr-H)($ 9.375/hr)

$ 180.75 ≤ Inactividad < $ 254.25

LÍMITES DE CONTROL

En el trabajo se tienen como herramientas los limites de control, dichos que se determinan mediante la siguiente formula:

P (1 −P)

LC=p ± 3

Calculo del limite de control superior y límite Control Inferior:

145(1−0.145)

LC =0.145 ±3∴

LCS =0.145 +0.1785 =0.3235

LCI =0.145 −0.1785 =−0.0335

(por lo tanto debe corregirse el LCI)

0.145

x==2.436

(0.145) (1 −0.145)

Ajustando la constante el determinamos ahora los Límites del Control

LCI =0.145 − 2.43 (0.145)(0.855)

LCI =0.0004

Observando la gráfica y tomando en cuenta los valores de los límites que obtuvimos, observamos existe un comportamiento dentro de los límites, o sea no afecta mucho la inactividad de la aplicación de solventes (elemento 24) de nuestra tarea definida, ahora bien, si observamos la gráfica y tenemos en cuenta nuestros parámetros, no existen pérdidas pero tampoco ganancias, por la inactividad existente, realizamos un planteamiento importante, en donde la inactividad en 10 días de trabajo existe un intervalo $ 180.75 ≤ Inactividad < $ 254.25, no existen pérdidas tan grandes que afecte la economía de la empresa por ésta actividad aunque si influye porque muchas veces se tiene normas de rendimiento de mano de obra, maquinaria y equipo y esto afecta de manera por lo que como ingeniero industriales debemos tomar en cuenta para cualquier elemento o tarea definida.

PRÁCTICA # 8 MTM SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS.

GENERALIDADES

El sistema de normas de tiempos predeterminados es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan tiempos predeterminados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se hacen) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dad de ejecución.

Como lo indica la propia definición, los sistemas de tiempos predeterminados son técnicas para sintetizar los tiempos de una operación a partir de los tiempos tipo de los movimientos básicos.

La naturaleza de las referidas técnicas (denominadas en lo sucesivo «Sistemas NTPD») pueden ilustrarse fácilmente recurriendo a un ciclo de trabajo sencillo, ejemplo, poner una arandela en un tornillo. El operario estira el brazo hasta la arandela, la agarra, la traslada hasta el tornillo, la coloca en el tornillo y la suelta.

En términos generales, constan de todos o algunos de estos cinco movimientos básicos, a los cuales se suman otros movimientos básicos, a los cuales se suman otros movimientos del cuerpo y otros pocos elementos. El siguiente cuadro ilustra los componentes de un sistema NTPD básico.

Nota: para la aplicación de esta técnica se requiere un gran estudio sobre dicha técnica, por lo tanto lo que se realiza a continuación para nuestro ejemplo, es solo para observar el como se podría aplicar está técnica, tomando los resultados como lago burdo. Para esto nos apoyaremos de las siguientes tablas, ahora bien, en el caso de nuestro estudio de M.G.S.A. Mármoles tomamos en cuenta a partir del elemento 26 hasta el último esto con el fin de poder aplicar los sistemas de tiempos predeterminados en éstas actividades, ahora bien, en las siguientes hojas se muestran, las tablas que se aplican para el MTM, tomando en cuenta que existe un determinada naturaleza para determinar el tiempo estándar de nuestros elementos definidos o seleccionados para aplicar MTM, ahora bien, en éste caso se esta manejando una nueva nomenclatura de tiempo que es TMU donde 1 TMU = 0.0036 segundos, estos son el fin de determinar el tiempo que se lleva éstos elementos, vamos a encontrar valores interesante y significativos que sirvan para la aplicación de tiempo estándar como se mencionó anteriormente para la industria y productividad en M.G.S.A Mármoles.

GIRAR Y APLICAR PRESIÓN

TABLA IIIA – T & AP –

TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO DE OJO Y ENFOQUE OCULAR. (TABLA VIII – ET & EF –)

Tiempo de desplazamiento de ojo = 15.2 X (T/D) TMU, con un valor máximo de 20 TMU.

MOVIMIENTOS DE CUERPO, PIERNA Y PIE

TABLA IX

MOVIMIENTOS SIMULTANEOS.

TABLA X

FACIL de realizar simultáneamente.

SIGNIFICADO DE LAS SIGLAS DE LA TABLA.

Se puede realizar simultáneamente con la práctica. W.- Dentro de la zona de visiGón normal.

O.-E.- FACIL de manejar. Fuera del área de visión normal. DIFÍCIL de realizar simultáneamente, aún después de mucha práctica. Asignar

D.- DIFÍCIL de manejar. ambos tiempos.

MOVIMIENTOS NO INCURRIDOS EN LA TABLA ANTERIOR.

GIRAR.- Normalmente FÁCIL con todos los movimientos, excepto cuando el GIRAR esta controlado, o con el DESTRABAR. APLICAR PRESIÓN.- Puede ser FÁCIL, PRÁCTICO ó DIFÍCIL. Cada paso se debe analizar.

COLOCAR EN POSICIÓN.- Clase 3, siempre DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Clase 3, normalmente FACIL.

SOLTAR.- Siempre DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Cualquier clase puede ser DIFÍCIL, si se debe tener cuidado para evitar lesiones o daños al objeto.

Sistemas de Tiempo Predeterminados (MTM)

LABORATORIO DE INGENIERÍA DE MEDICIÓN DEL TRABAJO

DESCRIPCIÓN DE LA TAREA: TRASLADO DEL MÁRMOL HOJA NUM: 1 DE: 1

DESPUÉS DE PULIRSE AL ALMACÉN

ANALISTA: BADILLO LÓPEZ NATALIA FECHA: MAYO DEL 2002

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO TMU TMU TMU SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

MANO IZQUIERDA MANO DERECHA

ALCANZAR PATÍN RC 13.1 13.1 0 0 ESPERA MOVIMIENTO DEL CUERPO SS-C2 17 17 17 SS-C2 MOVIMIENTO DEL CUERPO ASIR PATÍN G3 5.6 5.6 0 0 ESPERA

MOVER PATÍN HACIA EL MÁRMOL MC 39.8* 39.8 0 0 ESPERA COLOCARLO FRENTE A LA BASE DE PULIDO P1S 5.6 5.6 0 0 ESPERA SOLTAR PATÍN RL1 2 2 0 0 ESPERA ALCANZAR MÁRMOL RE 14.2 14.2 14.2 RE ALCANZAR MÁRMOL ASIR MÁRMOL G4C 12.9 12.9 12.9 G4C ASIR MÁRMOL MOVER MÁRMOL MC 46.7* 46.7 46.7 MC MOVER MÁRMOL COLOCAR EL POSICIÓN EN EL PATÍN P3NS 53.4 53.4 53.4 P3NS COLOCAR EL POSICIÓN EN EL PATÍN

CAMINAR HACIA LA BODEGA W-FT 5.3 5.3 5.3 W-FT CAMINAR HACIA LA BODEGA MOVER MÁRMOL HACIA LA

BODEGA MC 46.7 46.7 46.7 MC MOVER MÁRMOL HACIA LA BODEGA MOVER MÁRMOL HACIA LA PILA MOVER MÁRMOL HACIA LA PILA INCLINADA DE MÁRMOLES MC 46.7* 46.7 46.7 MC INCLINADA DE MÁRMOLES APLICAR PRESIÓN PARA COLOCAR TAP90 16.2 162. 16.2 TAP90 APLICAR PRESIÓN PARA COLOCAR COLOCAR EN LA PILA P3NS 53.4 53.4 53.4 P3NS COLOCAR EN LA PILA SOLTAR MÁRMOL RL1 2 2 2 RL1 SOLTAR MÁRMOL ALCANZAR PATÍN RB 4.3 4.3 0 0 ESPERA ASIR PATÍN G3 5.6 5.6 0 0 ESPERA MOVER PATÍN HACIA FUERA DEL

ALMACÉN MC 38.1 38.1 0 0 ESPERA

TOTAL TMU: 574.4 HORAS: 0.005744 SEGUNDOS: 0.34464

PRÁCTICA #9 BASIC – MOST

MOST es un sistema de tiempos predeterminados, el cual permite al análisis de cualquier operación manual y de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se basa en las actividades fundamentales, de las cuales se refiere la combinación de movimientos para analizar el movimiento de los objetos. Las formas básicas de movimiento son escritas por secuencia, el nombre de MOST, se deriva libremente de las iniciales de las palabras Maynard Operation Sequense Tecnhnque (Tecnología de Secuencia de Operaciones Maynard).

La habilidad en el manejo de la técnica BASIC-MOST como una herramienta actual en la medición del trabajo para obtener el tiempo estándar de un proceso productivo (mediante el análisis de secuencia de movimientos).

La secuencia de movimientos general identifica el movimiento especial libre de un objeto a través del aire, mientras que la secuencia de desplazamiento controlado describe el movimiento de un objeto cuando permanece en contacto con una superficie o esta fijo a otro durante el movimiento. La secuencia de un uso de una herramienta ha sido desarrollada para el empleo de herramientas de manos comunes.

El estudio de tiempos se convirtió en una herramienta predominante de “Trabajo Medido”. Y este trabajo medido es ampliamente utilizado en muchas compañías mundiales. Después de un lapso prolongado se encontraron nuevos caminos para el desarrollo de un nuevo sistema el cual contenía una combinación del trabajo anterior . este sistema fue llamado “Sistema de Movimientos y Tiempos Predeterminados” el cual es un desarrollo de los datos y los tiempos necesarios con los movimientos básicos.

Las compañías afirman que los analistas pueden determinar estándares MOST por lo menos cinco veces más rápido que los estándares MTM-1, con muy poco, si es que lo hay, sacrificio en exactitud. El MOST utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que el MTM-2, es mucho más rápido, MOST utiliza 16 fragmentos de tiempo, e identifica tres modelos de secuencias básicos:

Desplazamiento General.
Desplazamiento Controlado.
Uso de Herramientas.

Se pueden establecer estándares de actuación mediante tiempos de movimientos sistemáticos. Si los datos han de ser utilizados para este propósito se requiere un conocimiento mayor de las técnicas de aplicación.

Sistema de Tiempos Predeterminados (MOST)

MOST Calculation CODE:

PROD/AREA: Departamento de Fecha: 20 de Mayo del 2001 pulido/ Almacén de Productos SING.

Terminados

Operación: Transporte de una Página: 1 de 1

lámina de mármol, a la bodega, después de la etapa de pulido

TILE:

Actividad – Objeto – IN ON FOR – Product Equiment – Herramienta – To At – Área de Trabajo

Condiciones: Normales PER

Nº Descripción del Método SIMO Modelos de Secuencia FR TMU

1 Toma el mármol (lámina) de la base de pulido, A1 B3 G3 M32 X3 I0 A0 420

deslizándolo sobre la misma base, carga y dejar caer cuidadosamente hacia el piso

2 Coloca el mármol (lámina) sobre un patín A0 B0 G0 A0 B0 P6 A0 60

deslizante, y las dos manos sostienen firmemente el mármol de manera vertical

3 Transporta a la bodega, recorriendo un A24 B0 G0 A0 B0 P0 A0 240

trayecto de 8 metros

4 Carga el mármol (lámina) colocándola junto A1 B3 G3 M32 X3 I1 A0 430 con los otro mármoles, éste tipo de acomodamiento es de manera cautelosa y la lámina se coloca inclinada , junto con otros mármoles)

A B G A B P A

Tiempo: 1150 TMU Milihoras (mHr): 115 Minutos (min): 0.69

Para finalizar el empleo de la técnicas aprendidas en Análisis sistemático de la Producción 2 tenemos el MOST, éste es preciso, ya que como observamos podemos decir que el tiempo estándar del elemento 26 hasta finalizar la operación, el tiempo estándar del puro proceso es de 0.69 minutos que es un tiempo razonable para las actividades realizadas por el operario, el MOST es un buena técnica, es precisa rápida, segura y confiable como lo pudimos apreciar en el estudio en la empresa M.G.S.A Mármoles, aprendimos que se puede aplicar el MOST y aprender mucho obre los resultados observados, éstos deben seguir un secuencia lógica ya que sin ello podemos tener problemas en el cálculo de tiempos y movimientos, pues bien el MOST es bueno aplicarlo pero requiere de más tiempo de estudio en donde para ser expertos y tener un conocimiento debemos entender toda la nomenclatura y uso del MOST.

CONCLUSIONES

En el desarrollo de este trabajo aplicamos las diferentes técnicas par determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, que para nuestro caso particular fue en el proceso de laminado y pulido de un mármol

En donde nos percatamos que al realizar el estudio de la curva de aprendizaje sobre esta actividad, se observo que el tiempo en que un operario aprendía el proceso era demasiado y muy variado, considerando nosotros que esto se debía a la excesiva rotación de personal que existe en la empresa donde realizamos dicho estudio M.G.S.A Mármoles, dichas variaciones son más apreciables en la gráfica de la curva de aprendizaje.

A lo largo de la realización de este trabajo y de la aplicación de la técnicas de Análisis Sistemático de la Producción 2, en M.G.S.A Mármoles nos pudimos dar cuenta como nos ayudan las diversas técnicas de la medición del trabajo, a mejorar la eficiencia de la empresa o a ver en donde tenemos errores y como podemos solucionarlos, por ejemplo pudimos aprender a cronometrar los tiempos en los que se realiza una operación esta medición puede ser a vuelta cero; parando y anotando el tiempo por cada elemento de la actividad, o por lectura continua sin parar el cronometro, pudimos apreciar que este es mas exacto. Sacamos el grado de aprendizaje de un trabajador por medio de la curva de aprendizaje, con esta vimos que a medida que fueron aumentando los ciclos, el tiempo que tarda en realizar una actividad es menor y el costo del producto también disminuye. Determinamos también el tiempo estándar, el tiempo normal de la actividad, separando esta en elementos y cronometrando el tiempo que se tarda sacamos el coeficiente de variación, que es la desviación estándar del tiempo entre la media del tiempo. Vimos que existen tres métodos para sacar el TN y el TE estos son por calificación objetiva, sintética y de factor de nivelación se dice que el TN es e TMO por el factor de calificación que escojamos, la calificación sintética evalúa esfuerzos, la objetiva califica velocidad y grado de dificultad y la sintética califica habilidades, estas calificaciones se basan en tablas. Calculamos suplementos que son pequeñas cantidades de tiempo que se le añaden al tiempo normal esto se hace para calcular tiempo estándar que es igual a tiempo normal por la suma de uno as suplementos. Existen diversos tipos de suplementos constantes dependiendo si se es hombre o mujer, suplementos por fatiga fisica, por políticas etc. Balanceamos una línea de producción de la empresa por balanceo de línea que nos permite saber el numero de operarios que se necesitan para dicha activada, el costo de cada pieza producida, minimizar las estaciones de trabajo, la eficiencia con la que trabaja esa línea, el índice de producción y producción deseada. Gracias al muestreo de trabajo pudimos determinar cuanto tiempo es realmente el que trabaja el operario por medio de observaciones pueden ser cada hora o variar, nos permite sacar un rango del tiempo de actuación y determinar el costo de horas hombre ociosas.. Al aplicar el MTM sacamos de otra manera el tiempo estándar de una actividad pero en base a tablas no en ase a observaciones sino a tiempos establecidos, solo que no es muy exacto toma mas incluyendo los movimientos realizados por las mano es como tomar en cuenta los micro movimientos dándoles a estos un valor por otra parte el MOST nos sirve para lo mismo solo que es mas exacto, ya que es una técnica de secuencia de operaciones, toma en cuenta todo el movimiento del cuerpo tanto para recoger un objeto, como para usarlo o para utilizar herramientas dentro de la operación. Este trabajo fue de utilidad para nosotros para ver como cada una de las técnicas de la medición del trabajo son aplicadas a una empresa para resolver o proponer soluciones para algunos problemas detectados dentro de ella.

BIBLIOGRAFÍA.

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GONZÁLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres José, “Instructivo Teórico-Práctico de

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152 – 154, 163 – 164.

DATOS ACERCA DEL AUTOR:

Autor: Ing. Iván Escalona

Ingeniería Industrial

UPIICSA – IPN

Estudios de Preparatoria: Centro Escolar Atoyac (Incorporado a la U.N.A.M.)

Estudios Universitarios: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y

Administrativas (UPIICSA) del Instituto Politécnico Nacional (I.P.N.)

Ciudad de Origen: México.

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