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La fabrica visual del sistema Kanban y la gestión por tableros de indicadores

El sistema KANBAN responde al concepto de gestión práctica inventado por la empresa japonesa Toyota en los años 50´. KANBAN significa “señal”.

Esa empresa lo mantuvo en secreto como arma estratégica para superar a la competencia. Años más tarde sale a la luz y el KANBAN revoluciona primero, a la industria automotriz en el mundo entero y luego, es utilizado en todo tipo de empresas por su sencillez de operación y grandes beneficios que aporta al manejo del flujo de materiales y reducción de inventarios.

Está demostrado que la gestión práctica a través de lo que se conoce como “La Fábrica Visual” se consigue mejorar el rendimiento de las empresas reduciendo hasta un 14% el tiempo de producción.

La mayoría de las empresas están mal organizadas, lo que les hace desaprovechar tiempo y recursos además de los conocimientos existentes por sus empleados.

Con el fin de paliar las deficiencias en las distintas fases de producción,  se desarrolla el concepto de la fábrica visual. Este concepto es el que se aplica en los supermercados desde hace años, dónde cualquier cliente que ingresa es consciente de dónde se encuentran las cosas y es autosuficiente para tomar sus propias decisiones.

Con éste nuevo modelo de organización, se consigue que todos los detalles sean evidentes, de manera que cualquier error se hace perfectamente visible. Por lo tanto, permite detectar los problemas en su fase inicial, además se aprovechan al máximo los recursos latentes de cada persona, lo cual supone una inversión mínima.

Prioritariamente se asigna a cada componente, ya sea la materia prima, herramientas de trabajo, el producto final, etc., un lugar concreto y ajustado conocido por todos los empleados, lo cual permite a cada uno de ellos hacer rápidamente una evaluación general de la situación. En el caso de una fábrica, con tan solo echar un vistazo cualquier trabajador puede hacer el control de stocks, conocer la situación de cada fase de producción, calcular el material procesado y el pendiente a procesar, ver si los objetivos establecidos se están cumpliendo, etc.

Nuestra experiencia práctica, ha demostrado tras la aplicación del método visual que las empresas disponen de más espacio físico y potencial del que estaban utilizando en los últimos años.

De modo parecido, una preocupación más sofisticada pero igualmente idónea es la de hacer visible la información y el conocimiento. La simple exposición en tiempo real de los indicadores mediante “tableros” permite visualizar lo que está ocurriendo a distintos niveles y manejar correctamente el conocimiento “actual”.

El método visual consigue hacer evidentes los procesos, mejora la organización, permite tomar decisiones anticipadas ante los cambios permanentes de circunstancias y prevé la aparición de problemas; todo ello se traduce finalmente en: una mejora del clima laboral (menos discusiones, tensiones, etc.), la reducción del ciclo productivo, el aumento de la capacidad y, consecuentemente, de los beneficios económicos para los accionistas.

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Escrito por:

Ingeniero Mecánico (UTN - Bs. As.), Consultor senior en mejora continua de la calidad (Filosofía Deming), y en implementación de sistemas de manufactura (Filosofía Toyota), Especialista en Prospectiva estratégica (UCES - Bs. As.), profesor en la Universidad Tecnológica Nacional (UTN), y la Universidad de Ciencias Sociales y Empresariales (UCES). Miembro fundador de la "Mesa de innovación para Rafaela y la región", representando a la Universidad Tecnológica Nacional, Regional Rafaela. Actuó como Líder de proyecto en la implementación de la mejora continua de la calidad en organizaciones de industrias metalmecánicas, agroindustriales y servicios de salud. El alcance abarcó desde procesos de línea hasta niveles de dirección. Con el mismo rol, implementó en empresas de manufactura, la metodología Lean manufacturing, en organizaciones que necesitan obtener resultados competitivos en el corto plazo. Diseñó e implementó sistemas de abastecimiento de materiales de tipo "pull" (Sistemas Kanban), reducción de tiempos muertos en la puesta a punto de máquinas (SMED), y otros, en empresas metalmecánicas, para evitar el faltante de piezas, demoras en las entregas y producir minimizando los inventarios. Se desempeñó en el área RR.HH. como jefe de capacitación en la multinacional Productos Tissue Argentina S.A., del Grupo CMPC. Fue Gerente de Ingeniería de producción en Edival S.A. (MAHLE), realizó importantes desarrollos en piezas de competición para el Team Motorsport de Oreste Berta. Implementó la tecnología de grupos para optimizar la capacidad de Planta reduciendo los set-ups, primera implemetación en Rafaela del control estadístico del proceso en las líneas de productos para las terminales automotrices, el desarrollo de una metodología original para optimizar el aprovechamiento de sobremateriales y reducir los tiempos de mecanizado, entre otras mejoras e innovaciones, que continúan utilizándose en la actualidad, desde el año 1987. Fue miembro de la Comisión de Capacitación de la Unión Industrial de Zárate (U.I.Z.), y Analista de Servicio Mecánico de Macrosa, representante de CARTEPILLAR TRACTOR Co. de EE.UU.

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Oñate Manuel. (2012, diciembre 3). La fabrica visual del sistema Kanban y la gestión por tableros de indicadores. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/sistema-kanban-gestion-tableros-de-indicadores/
Oñate, Manuel. "La fabrica visual del sistema Kanban y la gestión por tableros de indicadores". GestioPolis. 3 diciembre 2012. Web. <http://www.gestiopolis.com/sistema-kanban-gestion-tableros-de-indicadores/>.
Oñate, Manuel. "La fabrica visual del sistema Kanban y la gestión por tableros de indicadores". GestioPolis. diciembre 3, 2012. Consultado el 24 de Mayo de 2015. http://www.gestiopolis.com/sistema-kanban-gestion-tableros-de-indicadores/.
Oñate, Manuel. La fabrica visual del sistema Kanban y la gestión por tableros de indicadores [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/sistema-kanban-gestion-tableros-de-indicadores/> [Citado el 24 de Mayo de 2015].
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Imagen del encabezado cortesía de blakespot en Flickr

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