Sistema de Producción Toyota

El Sistema de Producción Toyota es una metodología basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time), eliminando todos los elementos innecesarios en el área de producción y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles. 

Introducción al Sistema de Producción Toyota

Occidente se dio cuenta de que había una manera diferente de hacer las cosas y lo llamaron Lean Manufacturing. Los japoneses no le llaman de esa manera, para ellos su técnica es el Sistema de Producción Toyota.

Las herramientas que están bajo el concepto del Sistema de Producción Toyota van desde las enfocadas a la organización del puesto de trabajo (5 S, nacida en Japón y adaptada ya por occidente), hasta las que buscan casi el 100% de calidad en los procesos (6 Sigma, nacida en EUA y desarrollada por Motorola), pero buscando igualar los índices de calidad impuestos por Japón. Pasando por aquellas que concentran su atención en la búsqueda de la eficiencia en el manejo de otros recursos del aparato productivo (inventarios y maquinaria). Siempre buscando eliminar cualquier vestigio de desperdicio (MUDA) generado por la ineficiencia existente en los procesos de producción (Justo a Tiempo, Kanban, Mantenimiento Productivo Total –TPM-, Producción Nivelada –Heijunka-, Verificación de proceso –Jidoka–, Dispositivos para prevenir errores –Poka Yoke–, Mejora continua -Kaizen).

Este sistema ha sido definido como una metodología / filosofía de excelencia y mejora continua orientada a eliminar el desperdicio y actividades que no le dan valor agregado a los procesos para la fabricación, distribución y comercialización de productos o servicios, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando aquellas que no se requieren. Permitiendo a las empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar desperdicios, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. A lo largo de los años también se le ha llamado: Manufactura de flujo, Producción Justo a Tiempo (Just in Time) y Tecnología del flujo de la demanda.

Del Sistema de Producción Toyota a la Empresa Lean

La Empresa Lean es una nueva manera de pensar en las organizaciones para eliminar el desperdicio, la MUDA, actividades que consumen recursos, pero no agregan valor. Es decir, es la aplicación integral de los principios del Sistema de Producción Toyota a una empresa, sea manufacturera, comercial, de servicios o de cualquier naturaleza.

Dichos principios son:

  1. Definir el valor desde el punto de vista del cliente. Los clientes quieren una solución, no un producto o servicio.
  2. Identificar la corriente de valor. Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor al proceso.
  3. Crear flujo. Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor final.
  4. Producir el “jale” del cliente. Una vez hecho el flujo, se es capaz de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
  5. Perseguir la perfección. Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro que añadir eficiencia siempre es posible.

Sin embargo, el aspecto fundamental es el factor humano. Lean implica cambios radicales en la forma de trabajar, lo que puede generar temor y desconfianza. Los japoneses descubrieron que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas.

En el pasado, se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad de los trabajadores, tratándolos como máquinas. Es común que se critique o se calle a los empleados de niveles bajos cuando presentan ideas. Lean busca anular los mandos y reemplazarlos por un liderazgo genuino.

A continuación, una video-lección del profesor Julio García Sabater, de la Universidad Politécnica de Valencia, quien presenta los conceptos clave de la cultura organizacional que fundamenta el Sistema de Producción Toyota.

Fundamentos del Sistema

De acuerdo con Womack y Jones, los principios del pensamiento esbelto incluyen:

  1. Uso eficiente de recursos y eliminación del desperdicio.
  2. Trabajo en equipo.
  3. Comunicación.
  4. Mejora continua.

La meta es la eliminación total del desperdicio a través de:

  1. Definir desperdicio (Muda).
  2. Identificar el origen.
  3. Planear la eliminación del desperdicio.
  4. Establecer PERMANENTEMENTE, un control para prevenir la recurrencia.

Para eliminar el desperdicio, primero debe ser identificado. Existen siete tipos de MUDA principales, según la clasificación desarrollada por Ohno (Padre del Just in Time):

  1. Muda de sobreproducción.
  2. Muda de inventario.
  3. Muda de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.
  4. Muda de movimiento.
  5. Muda de procesamiento.
  6. Muda de espera.
  7. Muda de transporte.

Una vez identificados qué tipo de desperdicios se tienen, hay que atacarlos para eliminarlos.

Los tres subsistemas

Para lograr los objetivos anteriores, el sistema debe cumplir con las metas de tres subsistemas, los cuales son:

  • Control de Calidad. Que diseña y desarrolla un sistema que se adapte a las fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en términos de la cantidad y variedad de productos.
  • Aseguramiento de la calidad. Este componente asegura que cada proceso podrá únicamente fabricar artículos de calidad para los procesos siguientes. El manufacturero de clase mundial busca principalmente técnicas de prevención y la solución de problemas es responsabilidad de todo el mundo, desde el empleado que acaba de ingresar a la compañía hasta el director general.
  • Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado, durante el tiempo que el sistema utilice personas para alcanzar los objetivos, las personas constituyen el activo más importante de toda la compañía. Los empleados son capacitados para desempeñar un mayor número de operaciones y son capaces de tomar diferentes y mayores responsabilidades y se les paga basándose en la flexibilidad individual, la participación del empleado, el conocimiento, las habilidades, la capacidad de resolver problemas y por la disposición para trabajar en equipos.
La casa del Sistema de Producción Toyota

La casa del Sistema de Producción Toyota

Beneficios de la aplicación integral del Sistema de Producción Toyota a la empresa

Una empresa gestionada bajo la filosofía del Sistema de Producción Toyota puede lograr beneficios tales como:

  1. Reducir la cadena de desperdicios dramáticamente.
  2. Reducir costos de producción.
  3. Reducir inventario y el espacio en el piso de producción, almacenaje y puntos de venta.
  4. Crea sistemas de producción más robustos.
  5. Crea sistemas de entrega de materiales apropiados.
  6. Mejora la distribución de plantas para aumentar la flexibilidad.
  7. Reduce el tiempo de entrega (lead time).
  8. Mejora la calidad.
  9. Optimiza la mano de obra.
  10. Garantiza mayor eficiencia de equipo.
  11. Minimiza tiempos de espera (los retrasos)

Objetivos para alcanzar el Sistema de Producción Toyota

El sistema de producción Toyota establece varios puntos para hacer que los objetivos de los cuatro conceptos anteriores se alcancen y que son la base del sistema de producción Toyota.

  • Sistema KANBAN. Es un sistema de información que controla la producción de los artículos necesarios en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario, en cada proceso de la compañía y también de las compañías proveedoras. Establece un sistema de producción en el cual los productos son jalados por la siguiente estación, los productos no pueden ser empujados por la primera estación. Los productos son jalados al ritmo que se necesitan (sistema llamado PULL). La última estación es la que marca el ritmo de producción.
  • Producción constante. Que significa que la línea de producción ya no está comprometida a manufacturar un solo tipo de producto en grandes lotes. En cambio, la línea produce una gran variedad de productos cada día en respuesta a la variación de la demanda del cliente. La producción se logra adaptando los cambios de la demanda diaria y mensualmente.
  • Reducción del tiempo de set-up (SMED). El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente, pero producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compañía y lograr, con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso. El producto que llega primero al mercado goza de un alto porcentaje de ganancias asociadas con la introducción inicial del producto.
  • Estandarización de operaciones. Se trata de minimizar el número de trabajadores, balanceando las operaciones en la línea. Esto se logra asegurando que cada operación requiera del mismo tiempo para producir una unidad. De este modo, el trabajador tiene una rutina de operación estándar y mantiene un inventario en constante en proceso.
  • Distribución de máquinas y trabajadores multifuncionales. Esta distribución permite tener una fuerza de trabajo muy flexible. Para ello, los trabajadores deben de ser bien entrenados y tener una gran versatilidad que se logra a través de la rotación del trabajo. Asimismo, continuamente se evalúan y revisan los estándares y rutinas de operación. En cuanto a las máquinas, se disponen en forma de U donde la responsabilidad de cada trabajador se aumenta o disminuye dependiendo del trabajo a realizar en cada producto.
  • Mejoramiento de actividades. Estas actividades están enfocadas a reducir costos, mejorar productividad, reducir la fuerza de trabajo y mejorar la moral de los empleados. En concreto, este mejoramiento se realiza a través de equipos de trabajo y sistemas de sugerencias.
  • Sistemas de control visual que monitorean el estado de la línea y el flujo de la producción. Con sistemas muy sencillos, por ejemplo, algunas luces de diferentes colores que indiquen algunas anormalidades en la línea de producción. Algunos otros controles visuales como hojas de operaciones, tarjetas de KANBAN, displays digitales, etc.
  • Control de calidad en toda la compañía. Que promueve mejoras en todos los departamentos, por medio de la acción de un departamento y reforzado por otros departamentos de la misma compañía. Teniendo especial atención en la junta de directores para asegurar que la comunicación y cooperación se dé en toda la compañía.
  • Manufactura Justo a Tiempo. Que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en productos terminados y permite rápidamente adaptarse a los cambios en la demanda.
  • Autonomatización (Jidoka). Cuyo significado en japonés es control de defectos autónomo. La autonomatizacion nunca permite que las unidades con defecto de un proceso fluya al siguiente proceso, deben de existir dispositivos que automáticamente detengan las máquinas y no se produzcan más defectos. Lo peor no es parar el proceso, lo peor es producir artículos con defectos.
  • Fuerza de trabajo flexible (shojinka). Que significa variar el número de trabajadores para ajustarse a los cambios de demanda y los empleados cuando menos deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a la que están realizando y deben de ser capaces y estar dispuestos a realizar diferentes tipos de actividades en cualquier área de la compañía. Si la compañía se preocupa por la familia del trabajador, el trabajador se preocupará por la compañía.
  • Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu). Que significa capitalizar las sugerencias de los trabajadores, para lo cual se necesita tener recursos disponibles para responder a esas sugerencias. Es mejor no tener un programa de participación de los empleados que tener uno al cual no se le presta la atención debida. Si estamos pidiendo sugerencias para mejorar la compañía debemos de tener un sistema de respuesta a esas sugerencias.

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Zamarripa Belmares Néstor. (2008, marzo 17). Sistema de Producción Toyota. Recuperado de https://www.gestiopolis.com/sistema-produccion-toyota/
Zamarripa Belmares Néstor. "Sistema de Producción Toyota". gestiopolis. 17 marzo 2008. Web. <https://www.gestiopolis.com/sistema-produccion-toyota/>.
Zamarripa Belmares Néstor. "Sistema de Producción Toyota". gestiopolis. marzo 17, 2008. Consultado el . https://www.gestiopolis.com/sistema-produccion-toyota/.
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