Proyecto de administración de operaciones. Paletas choco pop

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Introducción
La administración de operaciones la definimos como el área dedicada tanto a la
investigación como a la ejecución de mejoras relacionados con todas aquellas
actividades que generan valor agregado en los procesos, de la mano de
metodología basada en la planeación, organización, dirección y control. Con el
único fin de aumentar la calidad y disminuir los costos de operación, brindando
una ventaja competitiva de la empresa frente a los clientes, haciéndola mas
esbelta, flexible y sustentable.
El objetivo principal de la administración de operaciones dentro de la organización
debe ser minimizar los tiempos de espera entre lotes de producción, reducir
tiempos ociosos y de set-up, disminuir los inventarios tanto de materiales en
proceso como de producto terminado, tener disponibles las materias primas, los
materiales de envase y los recursos humanos al momento de comenzar una
producción y, en definitiva, entregar a tiempo los productos terminados
(principalmente los destinados a los mercados de exportación), o sea, mejorar
permanentemente el Servicio al Cliente. Es importante conocer las expectativas
de demanda de los diferentes productos, el tiempo de cada ciclo de fabricación de
los mismos, las capacidades de fabricación de las diferentes líneas, los recursos
necesarios, las políticas de abastecimiento de cada materia prima y materiales de
envase, sus tiempos de reposición, y otras tantas variables que inciden en este
complejo sistema.
En el siguiente documento analizaremos el proceso de producción de “Choco
Pops” empresa Mexicana creada por mexicanos dedicados a la creación de
paletas de chocolate en combinación con una rica colación.
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La Manufactura Esbelta (Lean) agrupa una serie de métodos principalmente
enfocados a minimizar el uso de recursos o reducir los desperdicios en la
manufactura a través de equipos de trabajo. Entre los desperdicios que
consumen recursos, pero que no agregan valor para el cliente y por los que no se
está dispuesto a pagar por ejemplo: producto defectuosos, inspecciones de
producto en proceso, expeditacion de materiales, tiempos de espera entre otros.
Entre los métodos de trabajo Lean pueden ser implementados tales como:
5’S :
tiene como objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más
ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor
productividad y un mejor entorno laboral.
Proviene de cinco palabras japonesas:
Seiri = Separar (o Clasificar)
Seiton = Ordenar
Seiso = Limpiar
Seiketsu = Estandarizar
Shitsuke = Sostener (o Autodisciplina)
FIFO: Primeras entradas, Primeras Salidas. Lo primero que entra es lo primero que sale.
Es el tipo de movimiento que se garantiza con las estanterías dinámicas
Kaizen: Significa literalmente: "cambio para mejor”. Suele traducirse directamente como
"Mejora Continua" es
una estrategia o metodología de calidad en la empresa y en el
trabajo, tanto individual como colectivo
Kanban: Es una palabra japonesa que significa entre otras cosas “poster” o “señal”.
Generalmente se asocia a una tarjeta que se utiliza como señal de comunicación entre
puestos de trabajo que advierte de una necesidad de fabricación o transporte.
JIT : Just In Time (Justo a Tiempo)
“Justo a tiempo” se refiere un bien o servicio que debe ser suministrado al cliente:
1. aquello que se requiere (qué)
2. en el momento que se necesita (cuándo)
3. en la cantidad requerida (cuánto)
4. con la calidad requerida (cómo)
5. en el lugar requerido (dónde)
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Poka Yokes:
prueba de errores: es un dispositivo (generalmente) destinado a
evitar errores; algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto
el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o
procedimiento
Sistema Andon: El Andon es un dispositivo que de forma visual advierte de una
anomalía. Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los
equipos son o no las óptimas. (Y en algunos casos nos da información también sobre el
tipo de anomalía) Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la
corrección de anomalías.
SMED: Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación
de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño
Takt time
: es el paso al cual el consumidor adquiere un artículo o servicio en
particular
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Justificación del Proyecto
Organización choco pop, se encuentra situada en la ciudad de Piedras Negras
Coahuila, al Noreste de la republica Mexicana con una población de 152,806
habitantes (INEGI Censo 2010). La ciudad es la principal y mas cercana de los 5
manantiales (Allende, Nava, Morelos, Villa Unión, Zaragoza). Dentro de la ciudad
se concentran diversas actividades económicas entre las que predomina la
industria maquiladora, el comercio formal está conformado por centros
comerciales nacionales e internacionales, sin embargo las industrias locales no
están consolidadas, el ramo al que se desea ingresar no hay proveedores que
ofrezcan el servicio, solamente se cuenta con dulces Kacer de Allende Coah, que
surte a las tiendas de conveniencia una vez por semana, el producto que provee
son dulces regionales, Choco pop brinda una alternativa económica, deliciosa y
con un aire juvenil, ideal para detalles de ocasión, ya que nuestro ingrediente
principal es el chocolate, almendras, nuez y coco, productos que solamente se
encuentran en ciertas épocas del año.
Demanda del cliente vs. Tiempo Takt
Nuestro mercado son las tiendas de conveniencia denominadas OXXO, son un
total de 100 tiendas localizadas en el norte de Coahuila, de acuerdo a la
información que nos proporcionó el cliente la demanda esta como sigue:
Total piezas requeridas por mes = 3,000 paletas
Total piezas requeridas por semana = 750 paletas
Costo de venta por pieza = $5 pesos
Total de ventas por mes = $15,000 pesos
Nuestro horario de trabajo está determinado de la siguiente manera:
Turnos por día = 1
Días por semana = 5 (lunes a viernes)
Horas por día = 9 horas (de 7am a 5pm)
Horas por semana = 45
Por lo tanto nuestro Takt Time es de:
Takt Time = Total horas disponibles/total demanda semanal = 45/750
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Takt Time = 0.06 horas *60 = 3.6 minutos (Takt Time)
Por lo tanto lo anterior nos muestra que cada 3.6 minutos tenemos que tener una
paleta empaquetada al final de la línea.
Desarrollo
Choco Pops, es una empresa que tiene como filosofía la integración
multidisciplinaria del personal brindando un ambiente que permita la creación de
nuevas herramientas para desarrollo humano y empresarial.
La misión se basa en la satisfacción Total de nuestros clientes, ofreciendo
productos novedosos y accesibles.
Valores Choco Pops: Respeto Mejora Continua Servicio al Cliente
Calidad Desarrollo Sustentable
Estructura Organizacional
Gerente General
Supervisor
de Producción
Analista de
Materiales
Operadores
R. H
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Objetivos de Productividad y Calidad
El que nuestra gente tenga objetivos claros es de gran importancia para el logro
de nuestra razón de ser “el ganar dineroen beneficio de tanto de nosotros como
organización y para nuestros clientes, por lo tanto tenemos establecidos 4
objetivos básicos que rigen nuestros procesos diarios de manufactura de paletas.
Realizado Por: Fecha: Vigencia:
REVISION : A
Objetivo de Calidad
Departamento Responsable
Meta
Reclamaciones de Cliente Calidad cero
Entregas a Tiempo Logistica 100%
Eficiencia de planta Produccion > 90%
Utilidad de Operacion Administracion > 25%

Xymena Casasola
Gte General
Objetivos de Calidad
XYMENA CASASOLA 08/DIC/2011 2012
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Recursos para la Operación
Diagrama de Flujo
El siguiente diagrama de flujo nos indica la secuencia de las operaciones desde
que se recibe la materia prima hasta que se volumen los pedidos a nuestros
clientes. De esta manera de una forma ordenada podemos visualizar paso a paso
como se manufactura nuestro producto paletas choco pop
Materia Prima Maquinaria Mano de Obra
Chocolate Olla de fundición Materialista
Nuez Maquina procesadora Procesador de Alimentos
Coco Moldes Fundidor
Almendra Refrigerador Moldeador
Palillos de paleta Refractarios Enfriamiento y Desmolde
Bolsas de Celofán Utensilios de apoyo Empaque
Listón Supervisor de Producción
Etiquetas
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Flujo de Operación
Operación #1
Preparación de Materiales:
1. Tomar los tres materiales y colocarlos cerca de la bascula en sus respectivos
vasos para pesar los materiales.
2.- Después Tomar cada uno de ellos y pesarlos de acuerdo a la tabla que se
muestra.
Peso por Material
Nuez 15 grs
Coco 15 grs
Almendra 15 grs
Chocolate 120 grs
3-Tomar material ya con el peso correcto y colocarlo en el mezclador.
10
4-Mezclar material prima por 10 Segundos.
5.-Calentar COKER por 10 minutos al inicio de turno.
6-Tomar una cucharada de chocolate y pesarlo en Báscula, Este debe pesar
40grs.
7-Colocar Chocolate en coker y Mover cuchara mientras este se derrite por 10
segundos
Después pasarlo al área de moldeo para colocar el chocolate derretido en el
molde.
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8-Preparar Moldes Colocándoles los palillos a cada uno.
9- Tomar Material previamente mezclado en la Coker y derretido colocandolo en el
molde cuidadosamente
10- Después de que los moldes estén listos colocarlo en el refrigerador y dejarlos
curar por 10 minutos.
11- Tomar Molde de Refractario y Remover cuidadosamente las paletas ya
preparadas
12
12- Después eliminar todo el excedente utilizando un cuchillo.
13- Tomar Bolsa y listón y empacar paleta, No olvidando colocar la etiqueta
Correcta, después de tener lista la paleta con su empaque asegurarse de
colocarla en el contenedor correcto
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DESCRIPCION DE
LA OPERACION
ACT.
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
Vaciado de los materiales y pasar a siguiente operacion
Hoja de Instrucciones para el Operador
TS-007-01
Hoja de Instrucciones para el Operador
TS-007-01
Mezclado #1 de los materiales y pasar a siguiente
operacion
Hoja de Instrucciones para el Operador
TS-007-01
Pesaje de los materiales y pasar a siguiente operacion
Hoja de Instrucciones para el Operador
TS-007-01
Picado de los materiales y pasar a siguiente operacion
Hoja de Instrucciones para el Operador
TS-007-01
Refrigeracion y pasar a siguiente operacion
Hoja de Instrucciones para el Operador
TS-007-01
Guardar materia prima en el almacén Primeras entradas primeras salidas FIFO
Trasladar materia prima a almacén
Control de Entrada Instruccion de Control de Calidad
¿El material esta conforme? Colocar en área de
cuarentena y notificar a proveedor
CARACTERISTICAS DE
Materia Prima con Daños
CONTROL AFECTADAS
Mezclado #2 de los materiales y pasar a siguiente
operacion
Hoja de Instrucciones para el Operador
TS-007-01
¿Existen Ordenes de Producción?
Pesaje y Fundicion del chicolate y pasar a siguiente
operacion
Trasladar materia prima al área de producción
¿Existe requerimiento del cliente?
Envio al Cliente
FLUJO
Recibo de materia prima
colocar bolsa de plastico , Empacar y colocar en caja
Trasladar el producto terminado al almacén
Hoja de Instrucciones para el Operador
TS-007-01
¿El material esta conforme? Instrucción de Retrabajo Ver Instrucción de Retrabajo
Inspección de final de las paletas de chocolate Ver instrucciones de inspección en
proceso
¿Los materiales estan listo?
Instruccion de Retrabajo
¿El material cumple con los requerimientos del cliente?
Instruccion de Retrabajo
Colocar / mantener como inventario Primeras entradas primeras salidas FIFO
Facturacion adecuada
Inspección Almacen
Transporte Desición
Operación Oper./Insp.
SI
NO
NO
NO
SI
NO
SI
NO
SI
SI
SI
NO
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El siguiente diagrama nos muestra visualmente como llevamos a cabo nuestro
mapeo de proceso desde el recibo de materiales hasta el envió a nuestro cliente.
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Primera Pieza
La revisión y aprobación de la primera pieza es de gran importancia para asegurar
que el proceso tenga la capacidad de producir un producto con calidad. La
siguiente etiqueta debe de ser llenada, firmada y colocada a la primera pieza
durante la primera hora de producción. Supervisor de producción y auditor de
calidad son responsables de llevar a cabo esta actividad.
En caso de que la primera pieza NO CUMPLA con los requisitos del cliente, se le
debe de colocar una etiqueta roja de rechazo y NO se debe de iniciar producción
hasta que se resuelva la situación e inspeccionar 100% el material en proceso
.
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Auditorias de Calidad
Las auditorias de calidad al proceso productivo deben de ser llevadas a cabo cada
2 horas, esta actividad nos ayuda a mantener un proceso dentro de control, si
anomalías son detectadas por el auditor de calidad, el ANDON debe de ser
activado a rojo y la línea se detendrá para corregir las fallas detectadas. NO se
debe continuar ni reanudar producción en tanto la falla de calidad en el producto
no haya sido corregida. El siguiente formato debe de ser usado para mantener
registros de las auditorias.
Frequencia: En proceso (EP): 1 piezas cada 2 horas
Criterio de aceptacn: Cero defectos.
Plan de reacción: Si una no conformidad (piezas malas) son encontradas, el lote entero será rechazado y todas las piezas sospechosas estarán sujetas al sorteo de 100%.
Hora: Indica la fecha y hora de las piezas no - conformes que fueron encontradas.
Caract.
Commentarios:
Caractestica de inspección
mite
Calibrador #
Hora y resultados de la inspección
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Sistema para requerir Materia Prima
Nuestro sistema para requerir materia prima se basa en lo siguiente:
A) debemos de tener un inventario máximo de 1 mes en materia Prima
B) al momento que nuestra materia prima alcanza un nivel mínimo de 2
semanas es tiempo de realizar un nuevo pedido por 3 semanas de materia
prima la cual tarda 2-3 días en llegar a nuestra localización.
C) Al recibirse el pedido nuestro nivel de inventario nuevamente alcanza el
nivel máximo de 4 semanas.
D) Así sucesivamente se repite el ciclo
Costo a pagar por cada pedido puesto
NUMERO DE PARTE DESCRIPCION COST UNITARIO
A300 Almendra 0.27$
A400 Corazón de Nuez 0.38$
A500 Chocolate Hielato 0.72$
A600 Coco rallado 0.04$
A700 Palitos de paleta (100) 0.07$
A800 Bolsa de Plastico (100) 0.07$
1.5425
Total unidades a producir (3 semanas) 2,250
costo total 3,470.63$
gastos de envio 347.06$
total del pedido 3,817.69$
costos de pedido
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Sistema FIFO
El sistema de Primeras entradas / Primeras salidas (FIFO) es usado como parte
del control de movimientos de inventario, de esta manera aseguramos el no tener
pérdidas en los materiales y/o productos terminados perecederos.
El encargado de almacén de materia prima y producto terminado tiene la
responsabilidad de:
a)
Al momento de recibir materia prima de manera inmediata le coloque una
etiqueta del color que le corresponda al mes y anotar la fecha de recibo en
la etiqueta.
b)
Al momento de recibir producto terminado de la línea de producción colocar
de manera inmediata una etiqueta de FIFO del color del mes que le
corresponda y anotar la fecha de entrada en la misma etiqueta.
c)
Cuando producción requiera materia prima y/o se lleven a cabo embarques
a clientes siempre debede darle salida a los materiales con fechas más
antiguas.
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Sistema FIFO (Código de colores por mes)
PRIMERAS ENTRADAS PRIMERAS SALIDAS
F.I.F.O.
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Sistema Andón
Nuestro sistema de manufactura cuenta con un Sistema ANDON al final de la
línea. Este sistema nos ayuda a que de manera visual notificar a los integrantes de
la línea de producción cuando alguna anomalía es detectada tales como: Producto
defectuoso, equipos fallando, alto índice de desperdicio, baja productividad, etc.
El Supervisor de producción es responsable de mantener encendido el color
respectivo del ANDON basándose en el siguiente:
a) Color verde : no existe ninguna anomalía en la operación
b) Color Amarillo: existe potencial de alguna anomalía, hay que estar alertas.
c) Color Rojo: alguna anomalía ha ocurrido, hay que detener la línea y llevar a
cabo acciones de mejora.
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Justificación Económica
Basado en el siguiente análisis financiero relacionado con inversión inicial, ventas
y gastos, nuestra operación es rentable a corto, mediano y largo plazo.
A) INFRAESTRUCTURA MONTO
RENTA DEL LOCAL PRIMER MES 1,500$
B) EQUIPAMIENTO
MOBILIARIO
: REFRIGERADOR
15,000
$
MESAS DE ACERO INOXIDABLE
CUCHARAS , BASCULAS , ANDONES
TIJERAS , MEZCLADORAS, COCKER
INSUMOS
: CHOCOLATE , COCO
5,000
$
NUEZ , ETC.
BOLSAS Y EMPAQUE
C) TRAMITES Y GASTOS
FORMALIZACION DEL NEGOCIO 2,000$
TOTAL 23,500$
AŇO 1 AŇO 2 AŇO 3
A) INGRESOS
VENTAS PIEZAS POR MES 3,000 4,000 6,000
VENTAS POR MES (PESOS) 15,000$ 20,000$ 30,000$
180,000$ 240,000$ 360,000$
B) EGRESOS
RENTA DEL LOCAL 18,000.00$ 18,000.00$ 18,000.00$
INSUMOS 54,000.00$ 72,000$ 108,000$
SALARIO DEL PERSONAL 30,000.00$ 40,000.00$ 60,000.00$
HONORARIOS DE CONTADOR 6,000.00$ 6,000.00$ 6,000.00$
LUZ + AGUA + TELEFONO 18,000.00$ 18,000.00$ 18,000.00$
126,000$ 154,000$ 210,000$
C) RESULTADO ANTES DE IMPUESTOS 54,000.00$ 86,000$ 150,000$
IMPUESTOS 30% 16,200.00$ 25,800$ 45,000$
37,800$ 60,200$ 105,000$
21.00% 25.08% 29.17%
INVERSION INICIAL
TOTAL INGRESOS ANUALES
TOTAL EGRESOS ANUALES
TOTAL MARGEN DE UTILIDAD
% MARGEN DE UTILIDAD
EJERCICIO FINANCIERO
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Metodología y Análisis
Durante el proceso
Metodología:
Just In Time en nuestra línea de Producción para Crear Flujo en nuestro
proceso, buscando implementar “one piece Flow” Esto beneficia reduciendo el
WIP y evitar generar sobre producción, por otra parte si se llega a generar un
defecto este seria mínimo, y no generar un costo adicional en la producción.
Aplicación de Takt time de Acuerdo al requerimiento del Cliente, aplicando estos
sistemas junto con el pull System Se lograra eficientizar la línea de Producción.
Se Aplica el control visual utilizando todos de operación que ayuden al
operador a entender mejor el proceso, interpretando correctamente la forma de
ensamblar las parte. Trabajar con Pequeños Lotes Cuando se Requiera o donde
aplique normalmente cuando tengamos una Restricción.
Se Balanceo la Línea para buscar Eliminar la Restricción en Nuestro Proceso.
Aplicar las 5s en nuestro proceso para identificar más fácil las necesidades de la
línea de Producción.
El sistema Kan Ban se utilizo durante el proceso de enfriamiento mediante tarjetas
que nos permitían conocer que charolas se encontraban listas y disponibles en el
refrigerador, mediante colores que las identificaban como disponibles y ocupadas.
Dispositivos simples a prueba de error (Poka Yoke) son utilizados en nuestro
proceso tales como: Bascula para asegurar la cantidad correcta de cada material,
moldes que asegurar piezas uniformes y evitan desperdicio de material así como
un simple dispositivo que asegura que los palillos sean colocados de manera
correcta en cada paleta.
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Análisis:
Durante el proceso se hicieron varios análisis de materia prima, proveedores, y
proceso todo con afán de mejorar nuestro producto y eficientizar la línea de
producción.
Materia prima:
El primer componente que analizamos fue el ingrediente principal el chocolate, ya
que producto que originalmente se utilizo era muy lento para su fundición (10:
25min) y muy difícil de manejar por su consistencia, esto mermaba la cantidad de
piezas a fabricar ya que con el mismo gramaje de chocolate solo se producían 4
paletas. Teniendo un costo de $68 pesos por 1,000 gr con el cambio que se
realizo, se obtuvo una eficiencia del 95 % disminuyendo el tiempo de fundición de
10:25 min a 1:35min, permitiendo esta misma mezcla completar 8-9 paletas
fabricadas.
Proveedores:
Originalmente la materia prima se adquirió en un centro comercial lo cual se
manejaron los siguientes costos
$ 68 pesos por 1 kilogramo de chocolate.
$ 229 pesos por 1 kilogramo de almendra
$ 310 pesos por 1 kilogramo de nuez
$ 50 pesos por 1 kilogramo de coco
Se realizo el cambio de a proveedor nacional en venta por volumen teniendo los
siguientes resultados:
NUMERO DE PARTE DESCRIPCION PRECIO U/M CANT REQ. COST UNITARIO
A300 Almendra 180 KILO 15 GRAMOS 0.27$
A400 Corazón de Nuez 250 KILO 15 GRAMOS 0.38$
A500 Chocolate Hielato 60 KILO 120 GRAMOS 0.72$
A600 Coco rallado 25 KILO 15 GRAMOS 0.04$
A700 Palitos de paleta (100) 7 PIEZA 1 0.07$
A800 Bolsa de Plastico (100) 7 PIEZA 1 0.07$
1.5425
CANT REQUERIDA = ELABORAR 10 PALETAS
DETERMINACION DE COSTO UNITARIO (LOTE DE 10 PALETAS)
COSTO UNITARIO POR PALETA
Todos los precios de los materiales se redujeron notablemente al momento de
comprar por volumen disminuyendo nuestro costo de materiales por unidad de
producida en un 50%.
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Proceso:
Durante los pasos para manufacturar las paletas nos encontramos con situaciones
reales en las cuales tuvimos que determinar mejoras para poder balancear las
operaciones del producto, ya el proceso trabaja de manera normal pero aún
podemos mejorar el total de personal directo requerido disminuyendo de 5
operadores actuales a un total de 3 operadores ya que las operaciones # 2 y #5
aún están algo holgadas.
3 1 3 3 1
Tiempo Disponible Total
por Turno (Segundos):
510
Tiempo Disponible Total
al 85% Eficiencia (min):
434
Numero de Turnos:
1
Demanda Diaria del
Cliente:
160
TIEMPO TAKT (min)
3.2
TIEMPO CICLO (min)
2.7
10 20 30 40 50
6-Dec-11
Bascula
Mezcla
Fundicion
Moldeo
Preparacion y
Empaque
Fecha: Descripcion:
IBD
3.7
3.19
3.1
10.01
(TIEMPO TAKT )
Total TTO Segundos
Operadores basado en TIEMPO TAKT
Operadores basado en TIEMPO CICLO
Operacion Minima Req :
(total TTO)
160
10.0
(Demanda Diaria del Cliente)
(Tiempo en Minutos Disponible)
434
510
TIEMPO CICLO= T.T.Diario 85% / Demanda
160
TOTAL TTO (min):
TAKT TIME
0
1
1
2
2
3
3
4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Operaciones
Segundos
OTT TAKT CICLO
Nuestra Marca:
Para definir nuestra marca seleccionamos entre un total de 3 opciones
25
Conclusiones
Todas las organizaciones hoy en día buscan eficientizar su proceso, tiempo y
costos, por lo cual las hace constantemente estar buscando la mejora continua de
los mismos implementando metodologías o herramientas que les permita realizar
estos cambios, la administración de operaciones es punto estratégico para este fin
ya que abre el panorama a las necesidades y nos permite analizar las posibles
soluciones que podamos encarar. Durante la elaboración del proyecto nos
pudimos percatar de la importancia de la correcta implementación de las
herramientas, ya que es fundamental realizar primero un análisis situacional
buscando nuestros cuellos de botella o aquellas actividades que no están
permitiendo el flujo del proceso, como sucedió con el primer chocolate que
adquirimos, Conocer los requerimientos del cliente no solo es importante para el
área de materiales, también es parte importante de la rapidez y precisión de
trabajo y sus entregas a tiempo.
Durante el proceso de aplicación de metodología pudimos ser participes en las
siguientes mejoras a nuestro producto como lo fueron:
Reducción de costos de la elaboración del producto
Re ingeniería del producto
Aplicación de JIT para la entrega de materia prima.
Reducción de tiempo de producción.
Se realizaron balanceos y ajustes de Lay out.
Esto es una clara muestra que la implementación de la metodología TPS es
aplicable en cualquier giro organizacional obteniendo excelentes resultados, como
empresa en ocasiones resulta difícil la aplicación total de este sistema, sin
embargo el concientizar a la personal de su uso es necesario ya que si contamos
con algunas herramientas del mismo, la correcta aplicación de estas nos abrirá
camino a un conocimiento global y por ende una guía a la mejora continua.
26
Bibliografía
Made to order Lean Ed. Lane
Lean Lexicon Lean Enterprise Institute
Sistema Toyota Yasuhiro Monden
Toyota Jeffrey K. Liker
Wikipedia
1
Universidad Autonoma del Noreste
Piedras Negras.
Maestría en Administración y Liderazgo
Tecnología y Administración de Operaciones.
SIMULACION DE UN PROCESO
“PALETAS CHOCO POP”
Mae: Juan Alejandro Garza
Ramón Ruiz. Héctor González René Castillo
Jacobo Valdez Xymena Casasola Carlos Martínez
Esmeralda de la Garza Verónica Narro.
Piedras Negras Coahuila a 10 de Diciembre del 2011

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Cita esta página
Ruíz Alvarado Ramón. (2011, diciembre 6). Proyecto de administración de operaciones. Paletas choco pop. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/proyecto-administracion-de-operaciones-paletas-choco-pop/
Ruíz Alvarado, Ramón. "Proyecto de administración de operaciones. Paletas choco pop". GestioPolis. 6 diciembre 2011. Web. <http://www.gestiopolis.com/proyecto-administracion-de-operaciones-paletas-choco-pop/>.
Ruíz Alvarado, Ramón. "Proyecto de administración de operaciones. Paletas choco pop". GestioPolis. diciembre 6, 2011. Consultado el 4 de Agosto de 2015. http://www.gestiopolis.com/proyecto-administracion-de-operaciones-paletas-choco-pop/.
Ruíz Alvarado, Ramón. Proyecto de administración de operaciones. Paletas choco pop [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/proyecto-administracion-de-operaciones-paletas-choco-pop/> [Citado el 4 de Agosto de 2015].
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