PSO Process Sign-Off. Aseguramiento de la calidad en los proveedores

Elementos Requeridos para PSO
Quinta edición
Autores:
Julio Galán Quiñones
jgalanq@sanluisrassini.com
Fidel Ortiz
fortiz@sanluisrassini.com
Alumnos de:
Maestría de Gestión de Negocios de Manufactura
Universidad Autónoma del Noreste
NÚMERO DE PARTE, DESCRIPCIÓN Y CAMBIO DE
NIVEL
Documentos:
Archivos CATIA, dibujos, página(s) de comentarios (incluye lista de estándares
de ingeniería aplicable, software y hardware)
Hoja de referencia de número de parte (si aplica)
Elementos Requeridos
1.1 Un Procedimiento debe asegurar el número de parte correcto y la revisión
del cambio cuando esté suceda.
1.1.1 Un sistema interno de comunicación / notificación para los cambios
debe existir entre la empresa TIER 1 y la designadas por chrysler TIER 2
/ TIER 3. Tier 1 es el responsable de asegurar el porducto embarcado a
Chrysler de acuerdo al último nivel de revisión. (Véase los requisitos de
DaimlerChrysler por siempre, el apéndice F)
1.1.1.1 Este sistema debe incluir el recibo de una notificación aprobada
de la autorización del cambio de DaimlerChrysler (e.g. caja
IMPAR o CN).
Nota: Autorizaciones por correo de voz, correo electrónico ó verbal son
formas de comunicación inaceptables. El proveedor no deberá hacer
cambios sin la aprobación del documento por el cliente.
1.2 Cuando la identificación del producto no sea obviamente inherente, el
proveedor y subproveedores deberán emplear un sistema interno de
identificación que proporcioné una referencia, que permita a usuarios
identificar el número de parte de Daimler Chrysler / clientes y la revisión
correspondiente a la numeración del proveedor y sistema de revisión.
1.3 Un procedimiento interno debe existir el cual asegure la actualización de
los documentos afectados (ej. Plan de Control, AMEF de proceso, etc) y
asegure el desarrollo de las pruebas, cuando apliquen y cuando ocurra el
cambio.
1.3.1 El proveedor no debe enviar PPAP hasta que todos los
documentos afectados sean actualizados.
NÚMERO DE PARTE, DESCRIPCIÓN Y CAMBIO DE NIVEL (Cont.)
1.4 Identificación de los estándares de ingeniería.
1.4.1 Un sistema debe ser establecido para obtener revisiones de los
estándares y notificar de los cambios de especificación a todos los
departamentos que apliquen (véase TS16949, sección 4.2.3.1
Especificaciones de Ingeniería).
1.4.2 El proveedor debe tener un proceso para monitorear los estándares
de Daimler Chrysler (vía Autoweb.net) y todos los otros estándares
aplicables por cambios de nivel de revisión.
1.4.2.2 Este proceso debe incluir la frecuencia y la responsabilidad
de la revisión de estándares.
1.4.3 La página de comentarios CATIA debe tener como mínimo aquellos
estándares identificados en la fuente del paquete, además de cualquier
cambio directo de Daimler Chrysler.
1.4.3.1 Las aprobaciones de Daimler Chrysler por discrepancias
deben ser documentadas.
1.4.3.2 Para reforzar la aplicación de los Requerimientos Para
Siempre, la página de comentarios anexada al modelo de diseño
debe listar (Sección 6: Información de ensamble) subcomponentes
el nivel 2. Este listado incluirá el número de parte (número de parte
del proveedor), cantidad y nivel de revisión.
1.4.3.3 El proveedor, con la aprobación del ingeniero del producto
Daimler Chrysler, debe asegurar que todos los requisitos
dimensionales sean adecuadamente definidos en las hojas de
GD&T y que se adjunten a los modelos de diseño. El proveedor
debe implementar el GD&T en esquema, CONSISTENTEMENTE
a través de diseño, fabricación y verificación del producto.
1.4.3.4 Cualquier material, identificación de parte, apariencia,
proceso u otros requisitos deben ser llamados en las secciones 1 y
7 de las Páginas de Comentarios del modelo de diseño. Si otras
fuentes de requerimientos de dimensión y tolerancia son utilizados
(ej. CMDANA y/o las capas del agujero de Zima de CATIA) deben
ser listados en la sección de Notas de Ingeniería Generales en la
Página de Comentarios. El Proveedor debe definir adecuadamente
todos los Objetivos de Desempeño en apoyo a los Objetivos
Funcionales definidos.
AMEF DE DISEÑO (DFMEA)
Documentos:
AMEF de diseño
Elementos Requeridos
2.1 El Proveedor es responsable de estrategias / diseños para la mejora de la
confiabilidad.
2.2 El proveedor debe entender la primera, segunda, y tercera ocurrencia del
modo de falla e implementar “Diseños Robustos que excedan las
especificaciones.
2.3 El AMEF de diseño debe ser creado, utilizando la última versión del AIAG.
2.4 Debe existir un documento interno de mejor práctica y un proceso de
comunicación que sea utilizado en el desarrollo del DFMEA. El proceso
debe incluir documentación y datos que expliquen como los números del
DFMEA fueron desarrollados.
2.4.1 Este proceso debe revisarse periódicamente para su eficiencia y
mejora continua.
2.4.2 Este proceso deberá incluir las lecciones aprendidas con datos de
problemas pasados (ej. pilotos, NCT, garantías, CSA, etc.).
2.5 El proveedor debe utilizar el criterio de AMEF de Daimler Chrysler para
determinar cuando un plan de reacción se requiere.
2.6 Todos los puntos de interés del DFMEA deben tener descripción de los
controles actuales y de las acciones recomendadas.
2.7 Modos de falla potenciales y controles de sistemas a prueba de error
deben ser identificados en el DFEMA.
2.8 Zumbidos Rechinidos - Sonajeras (BSR) y problemas de Ruido
Vibración Asperezas (NVH) debe ser direccionados en el DFMEA si
aplica.
2.9 El DFMEA es un documento vivo y deberá ser trazado en los cambios de
proceso. Este documento debe contener características especiales
convenidas por el Equipo PSO del elemento PSO “Identificación de
Características Especiales de Producto / Proceso)
AMEF DE DISEÑO (Cont.)
2.10 El AMEF de diseño (DFMEA) debe incluir todos los subcomponentes del
producto.
2.10.1 EL proveedor debe asegurarse que todas las fallas observadas
durante la prueba DV sean capturadas en el DFMEA.
2.10.2 El proveedor debe asegurarse que la ocurrencia de las fallas y la
habilidad de detección de esas fallas, observadas durante la prueba DV
se correlacionen con los números de ocurrencia y detección
documentados en el DFMEA.
MEDIDAS DE PRUEBAS Y FRECUENCIAS
Documentos:
Reporte de Diseño de Plan y Verificación (DVP&R)
Estándares de Ingeniería y Desempeño del Proceso aplicables.
Pruebas de Verificación de diseño.
Pruebas de Validación de Producción.
Elementos Requeridos:
3.1 Es responsabilidad del proveedor la implementación de “Prueba de
Fallas” en el plan de verificación.
3.2 Los planes de pruebas DV y PV deben ser firmadas por Ingeniería
Daimler Chrysler antes de hacerse las pruebas.
3.3 Los resultados de las pruebas hechas de DVP&R de DV y PV deben ser
firmados por Ingeniería de Daimler Chrysler.
3.4 Todos los requerimientos funcionales deben ser definidos en el DVP&R y
el proveedor deberá verificar el DVP&R contra la exactitud de Estándar de
Desempeño.
3.4.1 Las discrepancias deben ser singularmente identificadas y
claramente visibles en el DVP&R (ej. Cambio en el tamaño de muestras
para pruebas de los Estándares de Desempeño, etc.)
3.4.2 Pruebas de Conformancia Continua deberán ser documentadas en
el DVP&R cuando aplique.
AMEF DE PROCESO (PFMEA)
Documentos: N/A
Elementos:
4.1 El PFMEA debe ser creado utilizando los lineamientos del AIAG.
4.2 Debe existir un documento interno de mejores prácticas y un proceso de
comunicación que será utilizado en el desarrollo del PFMEA. El proceso
debe incluir documentación y datos que expliquen como los números del
PFMEA fueron desarrollados.
4.2.1 Este proceso debe ser revisado periódicamente para su eficiencia y
debe incluir la mejora continua y las lecciones aprendidas.
4.3 El proveedor debe utilizar el criterio del FMEA de Daimler Chrysler para
determinar cuando un plan de reacción es requerido.
4.4 Todos los puntos de interés del PFMEA debe tener descripción de los
controles actuales (d = detención, p = prevención) y de las acciones
recomendadas.
4.5 Los problemas de (BSR y NVH) deben ser direccionados en el PFMEA
cuando aplique.
4.6 Los modos de falla potenciales de sistemas de prueba de error y sus
controles deben ser identificados en el PFMEA.
4.7 El PFMEA es un documento vivo y debe identificar los cambios de
proceso. Este documento debe contener características especiales
convenidas por el Equipo PSO del elemento PSO “Identificación de
Características Especiales de Producto / Proceso)
4.8 EL AMEF de proceso (PFMEA) debe reflejar el proceso de manufactura
entero desde recibo hasta embarque.
4.8.1 EL proveedor debe asegurar que todos los modos de fallas
observados durante corrida de pre-producción (incluyendo la Corrida de
Evolución Rápida de Proveedor) sean capturados en el PFMEA.
4.8.2 EL proveedor debe asegurar que la ocurrencia de las fallas y la
habilidad de detención de estas fallas, observadas durante corridas de
pre-producción (incluyendo la Corrida de Evolución Rápida del Proveedor)
relacionadas con los números de ocurrencia y detención documentados
en el FMEA.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Y PLAN DE MANUFACTURA.
Documentos:
Diagrama de Flujo de proceso.
Plan de Manufactura.
Distribución de Estaciones de Trabajo.
Elementos:
5.1 El diagrama de flujo de proceso debe representar todo el proceso de
manufactura desde recibo de Materia prima hasta las operaciones de embarque
y debe incluir lo siguiente
5.1.1 Secuencia de Proceso, métodos y equipo utilizado en cada estación de
trabajo incluyendo estaciones de inspección y de retrabajos.
5.1.2 Número de operadores, incluyendo flotilla de operadores requeridos para
cada estación de trabajo, inspección y retrabajos.
5.1.3 Ambas líneas, la línea principal de procesos de ensamble así como los
procesos fuera de línea que son suministrados.
5.1.4 Estaciones que midan las características especiales y/o estaciones que
puedan contribuir con problemas significativos (como lo identifica el PFMEA),
deben ser identificados.
5.2 El proveedor debe desarrollar análisis de DFMA (Diseño para Manufactura y
Ensamble), acciones de desarrollo simplificando ensamble y minimizando
riesgos de producción en Proceso.
5.3 El plan de Manufactura debe mostrar la distribución de las instalaciones
(Layout) e ilustrar estación por estación el flujo completo del proceso de
manufactura.
5.3.1 EL plan de Manufactura debe sobresaltar todo el equipo de producción
usado.
5.3.2 EL plan de Manufactura debe mostrar la fecha en la cual el documento fue
creado.
5.3.3 EL plan de Manufactura debe mostrar las áreas de Materia prima, material
en proceso, y localización de las áreas de material de desperdicio (scrap).
5.3.4 Un layout de estación de trabajo debe existir el cual identifique todas las
estaciones de trabajo y operadores por estación.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Y PLAN DE
MANUFACTURA. (Cont.)
5.4 El diagrama de Flujo, plan de manufactura y/o la distribución de la
estación de trabajo deberá incluir cada número de máquinas.
PLAN DE CONTROL
Documentos:
Plan de Control
Elementos
6.1 El plan de control debe describir cada paso del proceso de manufactura
incluyendo: recibo, manejo de material y almacenaje, operaciones de
proceso, pruebas, inspecciones, retrabajos / reparaciones, y embarques.
6.1.1 El Proveedor debe hacer referencia a todos los documentos que
apliquen cuando se este desarrollando del plan de control (ej. DFMEA,
PFMEA, Diagrama de flujo, DVP&R, etc.).
6.1.2 Estaciones de retrabajo / reparaciones deben tener como mínimo,
controles equivalentes como las líneas de producción primarias.
6.1.2.1 Desviaciones de este requerimiento son aceptadas con la
aprobación por escrito del Equipo PSO.
6.1.3 El plan de control debe direccionar la verificación de los Sistemas a
Prueba de Error (ej. Número de piezas, frecuencia, etc.)
6.1.4 Debe de existir un mecanismo el cual ligue el DFMEA y PFMEA del
Proveedor con el Plan de Control.
6.1.4.1 El proveedor debe visualizar dentro del FMEA “La Zona de
Alta Severidad” y la “Zona de alto potencia en Garantía” y asegurar
que sean direccionadas dentro del plan de control.
6.1.4.2 Las lecciones aprendidas del PFMEA deben ser incluidas
en el Plan de Control cuando aplique.
6.1.5 El proveedor debe hacer referencia a los problemas conocidos de
productos similares (ej. e-CIMS, garantías NCTs) e incluir cualquier
acción preventiva que aplique en el Plan de Control.
PLAN DE CONTROL (Cont.)
6.1.6 Todos los procesos y los parámetros de control de los productos
deben ser documentados.
6.1.6.1 Tamaño de muestras, frecuencias de inspección, criterios
de aceptación y planes de reacción deben ser incluidos.
6.1.7 Todas las características críticas identificadas en las hojas GD&T,
DVP&R, cualquier producto especial, características de proceso
que describa materiales, procesos, desempeño, confiabilidad,
calidad y / o requerimiento de diseño deben ser incluidos.
6.1.7.1 Tamaño de muestras para inspecciones deben basarse en
tablas de muestreo de estándares estadísticos o debe utilizar
Control Estadístico de Proceso.
6.1.8 Debe de identificarse cualquier operación temporal o interina fuera
de estándar (ej. operaciones de apoyo).
6.2 El plan de control es un documento vivo y debe ser actualizado para
reflejar cualquier cambio en el proceso de manufactura.
6.2.1 Todo cambio que suceda en cualquier parte en la Empresa
Extendida que afecté el proceso (Reflejado en el manual de PPAP
"Notificación del cliente y tablas de Requerimientos de Emisiones) debe
ser aprobada a través del proceso de Requerimientos Para Siempre.
6.3 Para los ítems designados de apariencia el proveedor debe cumplir con
los estándares de Ingeniería de Daimler Chrysler CS-9022 y AS-10119.
Nota: Basados en las clasificaciones de las partes (General, Exterior, Interior)
puede haber requerimientos de apariencia adicionales que afecten el PSW
dimensional, (referirse estándar de Daimler Chrysler, Tabla 2 del AS-10119). La
sección relacionada a la apariencia del Plan e Control del Proveedor y los
requerimientos de apariencia adicionales deben ser verificados por el Equipo
PSO durante la visita de PSO en las instalaciones del Proveedor.
PLANEACION DE LA CALIDAD
Documentos:
Planeación Avanzada de la calidad del Producto.
Listado del estatus de PPAP de las partes suministradas
Listado de Sub proveedores y procesos secundarios.
Listado de Riesgos de todos los sub componentes y procesos.
Documentación del nivel 3 de PPAP, incluyendo la demostración de la velocidad
de la línea, para aquellos sub componenetes de riesgo medio o alto.
Ejemplos de Métodos de Solución de Problemas:
Diseños de Experimentos (DOE)
Formato Plan de Acciones correctivas 7 pasos para análisis de causa raíz.
Elementos:
7.1 Todos los Planes de Calidad del Producto deben coordinarse con la
planeación CDS de Daimler Chrysler para cada programa aplicable.
7.1.1 El plan debe identificar los principales eventos milestone MTS
(Programación Maestra), requeridos para tareas del producto ó proceso,
responsable de la organización, y un programa con fechas actuales. Con
referencia en el manual de APQP, Planeación avanzada de la calidad del
Producto y el PAP4CDS de Daimler Chrysler.
7.2 Base Gerencial de Proveedor
7.2.1 El plan debe incluir una lista de identificación de todos los sub
proveedores o un diagrama sencillo. Esta lista también debe incluir
servicios / procesos secundarios (ej. chapeado, tratamientos térmicos) si
aplica.
7.2.1.1 Cada componente enlistado en la estructura del producto
correspondiente al número de parte de Chrysler deben tener un
nivel de riesgo. El criterio del riesgo de los componentes debe
tomar en consideración los controles de riegos de Daimler
Chrysler.
7.2.1.2 El alto ó medio riesgo de cada componente debe ser
acompañado por un ejercicio de equivalencia a el PSO Daimler
Chrysler conducido por el TIER1.
7.2.1.2.1 La documentación del nivel 3 de PPAP incluyendo
la demostración de velocidad de la línea es requerida para
partes de alto y medio riesgo. Documentos adicionales
PLANEACION DE LA CALIDAD (Cont.)
7.2.1.3 El plan debe demostrar como el criterio de riesgos de los
requerimientos de PSO descendidos a través de la Empresa
Extendida.
7.3 Solución de Problemas.
7.3.1 El proveedor debe tener un mecanismo que lleve las lecciones
aprendidas y acciones correctivas a través de sus instalaciones en un
sistema detallado.
7.3.1.1 Las acciones correctivas deben ser implementadas en toda
la planta de manufactura, para cada línea de producción de
Daimler Chrysler aplicable.
7.3.2 El proveedor debe tener un proceso en el cual se detalle como las
lecciones aprendidas y acciones correctivas son comunicadas a otras
instalaciones propiedad de este proveedor.
7.3.2.1 Las acciones correctivas deben de ser implementadas en
todas las plantas aplicables que embarquen a Daimler Chrysler.
7.3.3 El proveedor debe utilizar la forma Plan de Acción Correctiva 7 Pasos de
Daimler Chrysler para documentar las no conformidades y las pruebas
falladas, y las acciones tomadas para resolver permanentemente el
problema.
7.3.4 El proveedor debe tener una guía corporativa para el Diseño de
Experimentos.
7.3.4.1 El proveedor debe conducir DOE´s ó actividades similares para
identificar y establecer los parámetros óptimos de proceso para todos los
nuevos números de parte y para las modificaciones de los números de
parte antes de la visita PSO.
7.3.5 El proveedor debe de tener un soporte del sistema de calidad de Daimler
Chrysler (eCIMS, y sistemas de boletines de no conformidades)
7.3.5.1 El proveedor debe tener un mínimo de 2 SID´s (identificaciones de
proveedor) para cada ubicación del proveedor.
7.3.5.2 El proveedor debe de asegurar que todas las identificaciones de
usuario estén correctas y activadas.
7.3.5.3 El proveedor debe asegurarse de tener el soporte necesario de los
recursos para el entrenamiento del sistema Daimler Chrysler.
PLAN DE CERTIFICACIÓN / CALIFICACIÓN DE MATERIAL ENTRANTE
Documentos:
Plan de inspección de Entradas.
Planes de muestreo
Estándares de Materiales
Reportes de inspección / pruebas
Copias de Certificados de Análisis para cada componente específico PIA (Partes en
Ensambles) de sub proveedores.
Copias de PSW´s (Garantía de la Parte Emitida) de los sub proveedores.
Copias de certificados de ISO-9001 de los sub proveedores
Elementos Requeridos
8.1 El plan debe describir los procedimientos y operaciones utilizados para la
inspección recibo para la calificar y certificar el material que entra antes de
enviarse a producción.
8.2 El plan debe tener un procedimiento de validación del producto donde se
determina la frecuencia de inspección basado en el componente y el historial del
sub proveedor.
8.2.1 El plan debe de incluir el proceso escalonado el cual incremente el nivel de
frecuencia de inspección cuando un defecto es detectado.
8.2.2 Cuando exista un proceso de escalación, el nivel de frecuencia de
inspección debe ser reducido un nivel a la vez, solo si los defectos no han sido
encontrados después de determinado periodo de tiempo documentado en el
proceso.
8.2.3Cuando se incluya en el plan "Directo a la puerta" el proceso, como mínimo
debe requerir 3 embarques previos consecutivos para estar libre de defectos y no
haber encontrado subsecuentes no conformidades internas y externas.
8.2.3.1 El plan debe incluir una frecuencia de inspección mínimo de 3
niveles antes del envío de “directo la puerta.
8.3 El plan debe incluir planes de muestreo de aceptación de entradas, para datos de
atributos y variables. Dos ó más de los métodos descritos en el elemento 7.4.3.2
del ISO/TS deben ser usados; o de otra forma los requerimientos mínimos
encontrados en la Tabla de Muestreo de Aceptación.
8.3.1 El riesgo de comprar componentes y material debe ser tomado en
consideración en las cuentas cuando se desarrolle el plan de muestro de
aceptación de entradas.
PLAN DE CALIFICACIÓN / CERTIFICACIÓN DE MATERIA
ENTRANTE (Cont.)
8.4 Todas las partes requieren control de lotes e identificación, dentro de
las instalaciones de manufactura de la organización, esto se debe
describir detalladamente y verificar (elementos 7.5.3 y 7.5.3.1 del TS-
16949).
8.4.1 Se requiere que las partes cumplan con la especificación de
Identificación Daimler Chrysler, debe adherirse a todos los requerimientos
ahí descritos. Identificación del producto y la trazabilidad debe ser
mantenida y registrada a través de todos los lugares de producción,
entregas e instalaciones.
8.4.2 Todos los números deben ser identificados con el código de
proveedor, número de parte y día de manufactura basados en los
estándares de ingeniería. Cuando la parte del diseño previene la
conformidad entonces el método de alternancia debe ser documentado y
aprobado por Ingeniería de Daimler Chrysler.
8.5 Para trazabilidad en los lotes, el tamaño del lote debe ser menor a un
turno o corrida de producción, lo que sea más pequeño.
8.6 Controles especiales son requeridos para sortear, retrabajar o reparar
material para proveer trazabilidad al proceso de sorteo, retrabajo.
8.7 El plan deben direccionar la contención del material no conforme. Este
también debe incluir el uso del proceso de Daimler Chrysler de
Notificación al Proveedor de No Conformidad Potencial descrito en los
Requerimientos Por Siempre localizados en la página de COVISINT.
8.8 El plan debe direccionar el manejo e identificación partes para producto
no conforme.
8.9 El plan debe identificar procesos realizados por sub proveedores o
cualquier proceso exterior, y debe incluir registros que indiquen los
resultados de las pruebas / inspecciones que se relacionen al apropiado
código de lote.
8.10 El plan debe identificar procesos de sub componentes desarrollados
internamente y debe incluir registros que indiquen resultados de
inspecciones / pruebas que se relacionen al apropiado código de lote.
8.11 La fecha de aceptación de lote (o la fecha en que el lote fue
inspeccionado) debe describir el año, mes, día y la secuencia numérica.
PLAN DE CALIFICACIÓN / CERTIFICACIÓN DE MATERIA
ENTRANTE (Cont.)
8.12 Materiales de producción y componentes usados en el ensamble de
partes para Daimler Chrysler deben tener el estatus de aprobación total.
EL PSW de sub proveedores debe estar archivado o ser de fácil acceso.
8.13 Certificados de Análisis deben cumplir con los Requerimientos de
Estándares de Ingeniería de Daimler Chrysler descritos en la página de
comentarios CATIA.
8.14 EL plan debe direccionar los ensambles y componentes regresados del
cliente.
8.15 La apariencia de todos los sub componentes de entrada debe reunir los
requerimientos de los estándares de apariencia de Daimler Chrysler.
PLAN DE MANEJO DE MATERIAL
Documentos:
Plan de Manejo de Material
Procedimientos de Manejo de Material
Instrucciones de Empaque
Plan de Mantenimiento de contenedores WIP
Elementos Requeridos:
9.1 El Plan de manejo de Material debe de incluir lo siguiente:
9.1.1 Procedimientos documentados que detallen las operaciones internas
del manejo de material.
9.1.2 El tipo de contendores usados a través del proceso de manufactura,
incluyendo cualquier proceso externo.
9.1.2.1 Cada tipo de contenedor debe de estar claramente definido,
dimensiones de material, cantidad por contenedor, números de parte,
máximos límites de estibas, etc.
9.1.2.2 Métodos que claramente identifiquen y diferencien el retrabajo /
reparación, desperdicio, etc.
9.1.3 El método para el proceso de reposición de Materia prima (ej. KANBAN)
PLAN DE MANEJO DE MATERIAL (Cont.)
9.1.4 método de control de Inventario (PEPS)
9.1.4.1 La localización de almacenes de material deben estar
definidos claramente.
9.1.4.2 Cuando el proceso de PEPS es utilizado como un método
de control de inventario, el proveedor debe tener un método
efectivo que asegure la rotación de material en todas las
instalaciones de manufactura.
9.1.4.2.1 Cuando el proceso de trazabilidad depende de
PEPS, el proceso de embarque del Proveedor y el manejo
de todas las pastes de los sub proveedores deben ser
conforme a PEPS.
9.1.5 El método por el cual el material es rastreado y transferido de un
proceso a otro. (ej. Traslados, rutas).
9.1.5.1 La información como mínimo debe incluir código de lote,
fecha, número de piezas de entrada / existentes en la operación,
número de piezas retrabajadas / reparadas, piezas desperdiciadas,
número de operación y turno.
9.1.6 Donde los operadores de producción utilicen métodos de manejo
de material, instrucciones apropiadas deben ser incluidas dentro
de las instrucciones de operación (ej. materiales peligrosos, ESD,
Color o apariencia de las partes, etc.)
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN
Documentos:
Instrucciones de Operación
Hojas de Ajustes
Instrucciones de inspección
Instrucciones de Aprobación de 1a pieza
Instrucciones de Prueba de error
Instrucciones para retrabajos / reparaciones.
Instrucciones de manejo de partes
Proceso de Calificación del Operador
Procedimiento de Control de Documentos de Dirección Visual
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN (CONT.)
Elementos Requeridos:
10.1 Arranque de la línea, cambio de herramienta por parte del operador, la
aprobación de la 1a pieza, retrabajos, inspecciones e instrucciones de
empaque deben ser aprobadas, firmadas, incluyendo fecha, nivel y deben
de estar documentado el tamaño de prueba y frecuencia.
10.1.1 El procedimiento debe existir donde tenga las firmas funcionales
(Calidad, Ingeniería, Producción) para la liberación de las instrucciones de
operación.
10.1.2 Un sistema debe existir el cual prevenga de instrucciones no
estandarizadas u obsoletas que estén en producción (ej. Auditoria de
documentación).
10.1.3 Instrucciones de carga de partes y de secuencia de operación
deben existir para gage R&R y carga de partes en proceso dentro de
gages y / o moldes.
10.2 El entrenamiento del operador debe ser documentado y los registros de
entrenamiento de todos los operadores deben de ser archivados.
10.2.1 El proveedor debe de tener un proceso robusto de entrenamiento y
calificación de operadores antes que los operadores desarrollen procesos
de producción (ej. clases, tutores, y/o supervisión temporal, etc.).
10.2.2 Es necesario una lista de características de entrenamiento
requeridos para cada centro de trabajo.
10.2.3 Estaciones de inspección visual deben de tener métodos
establecidos para verificar la habilidad del operador de detectar defectos
(ej. pruebas periódicas, re - certificación).
10.2.4 Operaciones que requieren especial certificación deben ser
identificadas y lo operadores certificados en desempeñar estas
operaciones deben ser identificados (ej. retrabajos / reparaciones).
10.3 Todas las instrucciones, graficas de control, hoja de búsqueda de
defectos, hoja de registros, y planes de reacción para mediciones fuera
de control (si aplica) deben ser localizadas adjuntas al proceso, visibles y
legibles para el operador. Técnicas de dirección visual (pantallas y
diagramas) deben ser usadas siempre que sea posible.
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN (CONT.)
10.3.1 Muestras utilizadas y ayudas visuales deben estar bien identificadas y
deben estar actualizadas de acuerdo al último nivel de revisión.
10.2 La simbología, homologación y parámetros se deben de direccionar en cada
instrucción. Las instrucciones deben adecuarse a las personas entrenadas que
desenvuelvan la operación.
HERRAMIENTA, EQUIPO Y GAGES IDENTIFICADOS
Documentos Requeridos:
Lista de herramental
Registros de Herramientas del Proveedor (STR)
Elementos:
11.1 El proveedor debe establecer una lista de herramientas en la cual debe incluir
todas las herramientas utilizadas por producción, herramientas temporales y
equipo usado para los procesos de producción.
11.1.1 La lista debe indicar la propiedad para cada herramienta del listado (ej.
Propiedad del Proveedor u otro OEM, etc.).
11.2 Todas las herramientas de Daimler chrysler, moldes y gages deben ser
claramente y permanentemente marcado con el mismo número de herramienta como
se identifico en el “Registro de Herramientas del Proveedor” (STR) y en la orden de
compra de la herramienta, y será identificada como “Propiedad de Daimler Chrysler”.
11.2.1 Los gage deben ser manufacturados y aprobados por los estándares de
gage de Daimler Chrysler identificados en la página Web de AME.
11.2.2 Los gages / moldes propiedad de Daimler Chrysler deben de tener
etiquetas GR / GR&R (84-206-0021) de acuerdo al Estándar AME de diseño y
construcción de Gage (GEDOC001). El proceso de Ingeniería de Gages de
Daimler Chrysler debe proveer las etiquetas para plantas de estampado de
Chrysler y gages de ensamble.
11.2.3 Todo el herramental, equipo, gages y accesorios deben de tener un solo
número de identificación de proceso.
11.2.4 La verificación del STR contra las instalaciones de manufactura del
Proveedor debe de ser realizado por el equipo de PSO durante la visita a la
planta.
HERRAMIENTA, EQUIPO Y GAGES IDENTIFICADOS (Cont.)
Nota: El herramental propiedad de Daimler Chrysler debe ser usado
solamente para la producción de productos Daimler Chrysler.
11.3 Toda herramienta, accesorio, equipo y gages usados en el proceso de
manufactura de laboratorios, producción, cuarto de herramientas,
mantenimiento y áreas de calidad deben ser identificados en programas de
mantenimiento, almacenamiento, y calibración.
IDENTIFICACION DE PRODUCTOS ESPECIALES Y
CARACTERISTICAS DE PROCESOS
Documentos:
PPSR (Reporte de Muestras de Preproducción).
FPSC (Plan de Certificación del Primer Embarque de Producción).
Elementos Requeridos:
12.1 Deben ser incluidos los Productos especiales y características de proceso
identificados por Daimler Chrysler así como las características identificadas
por el proveedor.
12.1.1 EL proveedor deberá tener documentada las definiciones de los
productos especiales y características de proceso y requerimientos internos
para control y monitoreo.
12.2 Producto especial y características de proceso deben de incluirse en el
REPORTE DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN.
12.3 Productos especiales, características de proceso y todas las características
de simbologías <D>, emisiones <E>, ruido <N>, robo <T>, seguridad <S>, y
homologación <H> deben ser anotadas en todos los documentos aplicables a
calidad (ej. Plan de Control, DFMEA, PFMEA, DVP&R, hojas de ajuste, y
hojas de instrucción de operación).
12.4 Características de Seguridad
El sistema debe ser establecido y manteniendo para rastrear a todas las
actividades relacionadas a las simbologías (escudos) incluyendo una lista de
todos los ítems en escudos. Esta lista es utilizada para proveer una
coordinación de todos los escudos y para asistir el desarrollo primario y
secundario de las mediciones. Los Estándares de Ingeniería deben ser
mostrados ó reflejados en las hojas de instrucción y en los procedimientos
afectados, para el procesamiento y verificación durante las corridas de
producción.
IDENTIFICACION DE PRODUCTOS ESPECIALES Y
CARACTERISTICAS DE PROCESOS (Cont.)
12.4.1 Características de Seguridad <S> requieren de ser reportadas en
SPC, y deben estar disponible para los representantes de Daimler
Chrysler para cuando lo requieran.
12.4.1.1 Cada designación de escudos debe tener 100% de
procesos de medición primarios y procesos secundarios de
Auditoria de Calidad de mediciones para mantener el control
del lote.
12.4.1.1.1 Las mediciones primarias son realizada por operadores
de producción, Ingeniería de manufactura, personal para
robótica, equipo, herramientas como se determine
internamente.
12.4.1.1.2 Las medidas secundarias (auditoria de calidad)
involucran auditores de calidad que desempeñan
verificaciones visuales / físicas en tamaños de muestras
y frecuencias específicas y registran resultados en
graficas estadísticas.
12.4.1.1.3 El método de verificación, tamaño de muestra, y
frecuencia de muestreo para el establecimiento del
control del lote para la contención dentro del control de la
planta es determinado por el Coordinador de Seguridad
del Proveedor ó debe ser dirigido a través de los
representantes de Daimler Chrysler.
12.4.2 El proceso debe ser colocado y mantenido el cual rastree
cualquier no conformidad relacionad a un ítem con escudo
incluyendo la notificación de la acción correctiva,
implementación y verificación.
12.4.2.1 Detención de cualquier no conformidad durante las
verificaciones de la muestra resultará en el retrabajo de todas las
unidades regresadas previamente aceptadas y documentadas.
12.4.2.2Cualquier condición de no conformidad conocida
embarcadas a una planta externa requiere una notificación
inmediata a la planta afectada de Daimler Chrysler para el proceso
de potencial requerimiento de no conformidad y se debe avisar a
los representantes de calidad por parte de Daimler Chrysler.
IDENTIFICACION DE PRODUCTOS ESPECIALES Y
CARACTERISTICAS DE PROCESOS (Cont.)
12.4.2.3Cualquier condición de no conformidad que sea detectada
tendrá una acción correctiva y documentación debido a la
diligencia y es requerida para asegurar los embarques conforme a
los requerimientos.
12.4.3 Un sistema periódico de auditorias de puntos de escudos y
actividades debe ser desarrolladas como parte del plan de control ó como
lo especifica Daimler Chrysler. Además Daimler Chrysler debe desarrollar
auditorias ó elegir a un tercero para hacer auditorias.
12.5 Para las características especiales identificadas por el equipo de PSO,
CEP no es requerido a menos que sea especificado por el equipo.
12.6 Reporte de Muestras de Preproducción y características de proceso
deben ser revisadas para el establecer posibles productos especiales y
características de proceso para producción.
12.7 Si no existen características especiales, el proveedor debe identificar a
corto plazo características especiales que fueron identificadas en la
forma PPSR, Plan de Certificación del primer embarque de Producción.
12.8 Plan de Certificación del primer embarque de Producción.
Los documentos del FPSC deben mostrar todos de los dibujos y
estándares de ingeniería. El programa FPSC requiere que el proveedor
provee evidencia estadísticas de conformancia para producto especiales
y características de proceso anteriormente para los componentes de las
plantas de recibo .Daimler Chrysler. La certificación tiene como mínimo
2000 partes ó por lo especificado en un periodo de tiempo proporcionado
por el equipo de PSO.100 % de las partes del FPSC deben ser
inspeccionados como conformes para productos especiales y
características de proceso.
12.8.1 El proveedor debe proveer el plan FPSC con la aprobación del
equipo de PSO.
12.8.2 Todas las partes y componentes sin importar el riesgo deben ser
respaldados por los requerimientos de FPSC. Es responsabilidad del
equipo de PSO la identificación de esos requerimientos.
12.8.3 Todos los términos del FPSC deben ser revisados junto con el
equipo de PSO de Daimler Chrysler.
MONITOREO DEL PROCESO
Documentos:
Proceso de aprobación de primera pieza
Registros de aprobación de primera pieza
Graficas de Control
Graficas de desarrollo del proceso
Graficas de Mantenimiento Total de producción
Hojas de Defectos
Forma de Acciones correctivas
Elementos:
13.1 El proveedor debe tener un procedimiento donde se requiera documentar
las acciones correctivas para todas las medidas fuera de control.
13.1.1 Registros de mantenimiento deben ser actualizados para registrar
cualquier mantenimiento de acciones correctivas.
13.2 El proceso documentado de la aprobación de la primera pieza debe existir
la verificación del producto de acuerdo a lo especificación, verificación
apropiada de cambio de maquinaria, y los correctos parámetros para
arrancar la maquina.
13.2.1 El proceso debe incluir como mínimo; la retención de la primera
pieza hasta el termino de la corrida de producción; identificación
apropiada de la primera pieza para prevenir embarque con el cliente; y un
análisis de las características de productos especiales identificados por el
equipo de PSO y por el proveedor durante el proceso de AQP .
13.2.2 Evidencia documentada de la ejecución de este proceso. El
proveedor debe de registrar como mínimo el número de parte, día de
manufactura, y lote de producción.
13.3 Todas las estaciones de inspección deben tener un método de defectos.
13.4 Las Ayudas visuales de desarrollo de proceso y mantenimiento total de la
producción debe estar presente en las líneas de producción.
13.4.1 Estas ayudas deben actualizarse frecuentemente para mostrar los
datos actuales.
13.4.2Las tarjetas deben ser identificadas para cada medida.
13.4.3 Los planes a alcanzar de cada objetivo medible debe ser
documentado.
MONITOREO PROCESO (Cont.)
13.5 Para los requerimientos de productos especiales y para las características
especiales se ven en la identificación de productos especiales y
características de proceso
13.6 Donde el CEP es utilizado, el proveedor requiere mantener el historial de
la secuencia de los componentes, de la línea de producción, herramientas
y las características de valor para asistencia de la plata ensambladora,
garantías e investigaciones de las causas raíces.
13.7 El equipo PSO de Daimler Chrysler debe aprobar todos los retrabajos y
operaciones de reparación, procedimientos e instrucciones de trabajo.
13.7.1Todos los productos retrabajados ó reparados deben ser
claramente identificados.
13.7.2 Todos los productos retrabajados ó reparados deben de tener
pruebas antes de ser empacados.
13.7.3 El procedimiento de retrabajados ó reparados debe indicar cuando
un componente es reemplazado con las características de seguridad y
también debe indicar cuando es instalado un nuevo componente. El lote
donde es reemplazado el componente debe ser identificado y será ligado
uno a uno hasta el final de las líneas de ensamble ó hasta donde el
componente fue usado.
13.7.4 El procedimiento de retrabajados ó reparados debe indicar cuando
el componente es sacado de la línea de ensamble, que sea regresado por
Daimler Chrysler, que es usado de nuevo en otra línea de ensamble, el
código de el lote de todos los componentes con características especiales
deben ser identificadas y deben ligarse una a una con la nueva línea de
ensamble ó en el lote n el cual el componente será usado.
13.7.5 El procedimiento debe asegurar la trazabilidad del evento cuando
la parte es regresada para la planta de Daimler Chrysler y debe ser
reenviada sin los componentes reparados con características de
seguridad.
SISTEMAS A PRUEBA DE ERROR
Documentos:
Plan de Sistemas a Prueba de Error
Listado de sistemas a prueba de error por número de operación
Estudios de sistemas a prueba de error
Plan de Contingencia de sistemas a prueba de error.
Elementos:
14.1 El plan de sistemas a prueba de error debe describir como el proveedor
direcciona los sistemas a prueba de error en la organización.
14.1.1 El plan debe incluir la creación de muestras limites pueden ser
definidas como:
Producto Conforme y no conforme.
Muestras Maestras para apariencia.
Productos con lo límites de especificación.
14.1.2 El plan debe explicar el diseño de modo de falla de producto no
conforme y que son seleccionadas en los posibles modos de falla.
14.1.3 El plan debe explicar la frecuencia de verificación de las muestras
limites.
14.1.4 El plan debe describir como son etiquetadas las muestras limites.
14.2 La línea ó la estación no segura debe ser implementada en el proceso de
manufactura para todos los pasos para prevenir fallas en las operaciones,
y también en las operaciones posteriores hasta producto terminado.
Indicadores visuales y por audio deben ser mostrados a los operadores.
14.3 Muestras limites deben ser verificadas frecuentemente en las líneas de
producción para asegurar las pruebas de errores sea operacional. La
frecuencia de verificación debe tomarse en cuenta al inicio de turno, en
los cambios de producción, mantenimiento de herramientas, etc.
14.4 Sistemas a prueba de error son requeridos para severidad de 8 ó más en
el FMEA Y PFMEA.
14.5 Sistemas a prueba de error son requeridas para proceso de especiales y
características de proceso.
PRUEBAS DE ERROR (Cont.)
14.15 Los sistemas a prueba de errores apropiados deben ser implementadas
para las medidas de diámetro y de la altura de remache.
14.16 En proceso de criterio de verificación del desarrollo del producto debe ser
aplicado para todas características funcionales del producto que tengan
una gran interfase con el cliente y es determinada por el equipo de PSO.
14.17 Todos los componentes, que son sorteados por una aplicación especifica
(contención ó funcional) debe tener el 100% de verificación de la
selección de la parte a través de una robusta detección de problemas.
14.18 Todos los componentes con aplicaciones de cilindros ó ejecución de
apilar deben ser verificados por movimientos completos.
14.19 Procesos de manufactura primarios deben tener controles con un sistema
de regeneración de lazos cerrados y limites de proceso establecidos, para
producir productos libres de defectos.
14.20 Todas las lubricaciones criticas, puntos de adhesión, líquidos y gases
deben ser automatizados y los sistemas a prueba de error apropiados
como flujo, localización y cantidad.
14.21 Las maquinas de ensamble que ajustan partes derechas e izquierdas en
el mismo proceso deben tener detección de errores para prevenir errores
de empaque y de ensamble.
14.22 Proveedores y sub proveedores deben ser acorde con la calidad de
proveedor DCX con plan de validación autónoma para cualquier fusión y
plan de soldadura en el punto de resistencia.
14.23 Requerimientos de detección de error para módulos de Ensamble y
Entrega de Partes Secuenciales (SPD).
14.23.1 Código de barras ó luces de selección deben ser usadas para
asegurar la parte correcta es seleccionada y ensamblada por difusión.
14.23.2 Pruebas de continuidad eléctrica de todos los componentes
eléctricos del modulo, que también deben asegurar la correcta
contención.
14.23.3 Sistemas de visión deben asegurar el color correcto concuerde
con los componentes.
PLAN PARA AUDITORIAS ESCALONADAS DE PROCESO
Documentación
Programa de LPA
Procedimientos LPA
Instrucciones de Trabajo LPA
Elementos Requeridos
15.1 El plan para auditorias escalonadas de proceso debe ser agregado al procedimiento
existente de auditorias internas del proveedor
15.2 El plan para auditorias escalonadas de proceso (LPA) debe tener una planeación para
cubrir todos los procesos que producen partes para el grupo Chrysler
15.3 El plan LPA debe exigir el entrenamiento obligatorio para las personas involucradas en las
actividades de auditorias.
15.4 El plan LPA debe aplicar a todos los niveles de la estructura gerencial de las instalaciones
de manufactura del proveedor
15.5 El plan LPA debe tener procedimientos e instrucciones de trabajo Para cada nivel de
dirección, los cuales detallen los roles responsabilidades y las frecuencias de cada auditoria.
15.5.1 El plan LPA debe incluir un procedimiento de acciones correctivas
para no conformidades.
15.5.2 El plan LPA debe contener un programa de frecuencia y una gráfica
de estructura (Ver ejemplo en el apéndice.
15.6 El plan LPA debe requerir revisiones de los resultados del LPA por la alta dirección.
15.6.1 El plan debe expresar la frecuencia de la revisiones gerenciales.
15.6.2 Minutas de reuniones deben ser documentadas.
15.6.3 Las revisiones gerenciales deben estar dirigidas a las no
conformidades de LPA, y las acciones correctivas deben ser identificadas e
implementadas.
15.7 El Proveedor debe desarrollar una Lista de Verificación para Auditorias de Control de
Proceso y una Lista de Verificación para Auditorias de Sistemas a Prueba de Error.
15.7.1 Cada lista de Verificación debe un área / sección para colocar planes
de reacción inmediata.
PLAN PARA AUDITORIAS ESCALONADAS DE PROCESO (CONT,)
Requerimientos
15.7.2 Cuando un cambio al proceso ocurra, la lista de verificación LPA
debe ser actualizada acorde a los cambios.
15.7.3 Después de una aprobación de PSO, ningún ítem debe ser removido
de la lista de verificación LPA sin la aprobación de Calidad de Proveedores
de Daimler Chrysler.
15.8 Una auditoria LPA debe ser demostrada durante la visita de PSO en las instalaciones del
Proveedor.
15.8.1 Cualquier plan de LPA o evidencia de problemas durante la visita PSO en
las instalaciones del Proveedor deben ser documentados en la Hoja de
Comentarios PSO.
EVIDENCIA DE ESPECIFICACIONES DE PRODUCTO
Documentación
Resultados de Corrida de Evaluación Rápida de Proveedor (SRE)
Reporte de Verificación del Sistema de Medición
Ejemplos de Métodos de Solución de Problemas:
DOE (Diseño de Experimentos)
Formato Plan de Acción Correctiva 7 Pasos
Análisis de Causa Raíz
Elementos Requeridos
Antes de la Revisión de la Documentación Pre PSO:
16.1 El Proveedor es requerido para presentar el desempeño de los resultados obtenidos de la
Corrida de Evaluación Rápida del Proveedor (SRE) para cada línea de producción /
herramienta.
16.1.1 El Proveedor debe conducir la Corrida Rápida de Proveedor a la velocidad
de producción (Capacidad Establecida del Herramental) con las herramientas de
producción / equipo.
16.1.2 El Proveedor en cooperación con el Especialista de Calidad de
Proveedores de Daimler Chrysler determinaran la cantidad exacta.
EVIDENCIA DE ESPECIFICACIONES DE PRODUCTO (CONT.)
Elementos Requeridos
16.1.3 Durante la corrida SRE, El Proveedor debe medir todas las características
de todas las partes conforme al Plan de Control, sin tomar en cuenta la
frecuencia del Plan de Control.
16.1.4 Cálculos del desempeño de proceso (Pp y Ppk) son requeridos para cada
quina y operación así como todo el proceso.
16.1.4.1 Diríjase a la Matriz Ppk (ver apéndice) para requerimientos
de Ppk de procesos y características de producto.
16.1.4.2 En el caso de múltiples líneas / herramientas, cálculos de
desempeño de proceso son requeridos para cada línea. Estos
valores de desempeño serán usados como un indicador del
desempeño inicial. Requerimientos no numéricos para FTC, campo,
Pp o Ppk son impuestos en este momento.
Durante la Visita PSO en las Instalaciones del Proveedor:
16.2 Los miembros del Equipo PSO son requeridos para seleccionar de manera aleatoria y
presenciar las mediciones del producto específico y / o características del proceso usando el
formato REPORTE DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN. Esta auditoria es
típicamente terminada antes de la Corrida de Demostración del Producto.
16.2.1 Un mínimo de 3 características deben se medidas.
16.2.2 Un mínimo de 30 partes deben ser seleccionadas.
16.2.3 El equipo PSO debe decidir la cantidad de partes a ser presenciadas par l
a verificación de mediciones. El equipo PSO debería tomar en consideración el
número de características identificadas, la complejidad y el tiempo de realización
de todas las mediciones.
16.2.4 El equipo PSO debe determinar si el proceso de medición para cada
característica identificada en el reporte es aceptable. Los resultados deben Ser
registrados en el formato REPORTE DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA DE
MEDICIÓN.
16.2.5 El equipo PSO debe tomar los resultados de el REPORTE DE
VERIFICACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN y comparar los Ppk´s de estos
con los de SRE.
DEMOSTRACIÓN DE LA VELOCIDAD DE LA LÍNEA
Documentación
lculo de la velocidad de la línea
Planes de contingencia y reducciones de proceso
Plan de muestreo de auditoria final
Elementos Requeridos
17.1 La Corrida de Demostración de Producción debe ser en todas las líneas de producción
registradas, usando herramientas de producción, procesos de producción, y operadores
entrenados.
17.1.1 La Corrida de Demostración de Producción consiste de 300 piezas o dos
horas de producción, lo que sea mas exigente. Para múltiples líneas de
producción o herramientas este requerimiento aplica para cada línea de
producción / herramienta.
NOTA 1: El Equipo de PSO tiene la autoridad de ajustar la cantidad de partes
basado en la complejidad de la parte y el costo.
Cualquier desviación de la cantidad mínima de 300 piezas o dos horas de
producción debe ser aprobada por escrito por el Equipo PSO y documentada en
el formato RESULTADOS DE DEMOSTRACIÓN DE PRODUCCIÓN.
NOTA 2: Retrabajo / reparación / desperdicios no deben ser incluidos en el
cálculo de la velocidad de la línea en la Corrida de Demostración de Producción.
El cálculo de la velocidad de la línea solo debe incluir los componentes
producidos exitosamente. Si la línea esta vacía al inicio de la Corrida de
Demostración de Producción, el tiempo de llenado de la línea no debe ser
contabilizado dentro del requerimiento de dos horas. El conteo de unidades
completas solo iniciara con la primer unidad completa terminada de la línea de
producción.
17.2 El Equipo de PSO debe atestiguar la construcción del PSO y monitorear la velocidad de la
línea PSO durante la Corrida de Demostración de Producción y registrar los datos en el
formato RESULTADOS DE LA DEMOSTRACIÓN DE PRODUCCIÓN. En caso de múltiples
líneas de producción / herramientas, la velocidad de línea para cada línea / herramienta debe
ser registrada e identificada para cada línea de producción.
17.2.1 El Equipo PSO también indicará en el formato sí la línea de producción es
una línea “compartida” con requerimientos de producción adicionales para otros
productos Daimler Chrysler (u otros clientes) y registrará la Capacidad de
Herramental de Daimler Chrysler así como la Capacidad Total del Herramental.
Si esta es una línea compartida ellos adicionalmente registrarán Otra Capacidad
de Cliente y Exceso de Capacidad.
DEMOSTRACIÓN DE LA VELOCIDAD DE LA LÍNEA (CONT.)
Elementos Requeridos
17.3 Los estudios de proceso deben ser desarrollados usando datos de partes tomadas de la
Construcción de Demostración de La Producción.
17.4 Las “reducciones” de proceso (cuellos de botella) que puedan impactar la calidad o
programas de producción deben ser documentados en la HOJA DE COMENTARIOS, y los
planes de contingencia deben ser documentados y emitidos al Equipo PSO para aprobación.
17.4.1 Cuando las “reducciones” de proceso sean atribuidas al alto desperdicio o
retrabajo / reparaciones, el problema debe ser documentado en la HOJA DE
COMENTARIOS y el Proveedor debe identificar la cusa raíz, implementar las
acciones correctivas permanentes y verificar la acción correctiva con una nueva
Corrida de Demostración de Producción antes de recibir la aprobación “A”.
17.5 Las muestras probadas usadas en la prueba de Validación de Producción (PV) deben ser
de la Corrida de Demostración de Producción (PDR) conforme a los siguientes requerimientos:
17.5.1 La PDR debe cumplir con los requerimientos de desempeño del proceso
(Pp y Ppk) o si no, tener valores de desempeño y un plan de recuperación que
sea juzgado aceptable por el Equipo PSO.
17.5.2 La Corrida de Demostración fue hecha usando la Capacidad Cotizada del
Herramental.
17.5.3 Piezas de las partes y materiales aprobados fueron usados.
17.5.4 Procesos de producción y herramental de producción fueron usados.
17.5.5 Resultados aceptables de los estudios de Gage R&R obtenidos para las
herramientas de medición de producción.
INSPECCIÓN DE MATERIAL TERMINADO
Documentación
Plan de Inspección de Producto Terminado
Estándar de Inspección de Partes
Instrucciones de Trabajo para Auditoria
Reportes de embarque
Registros de Auditoria
Registros de Contención
INSPECCIÓN DE MATERIAL TERMINADO (CONT.)
Elementos Requeridos
18.1 El Plan debe describir las operaciones y procedimientos usados para las inspecciones
finales para la certificación del producto terminado antes de enviarse al cliente.
18.2 El plan debe de incluir muestras aceptables de producto terminado, para atributos y datos
variables.
18.3 El plan debe incluir el compendio de Estándares de Inspecciones de Partes para todas las
partes y módulos importantes.
18.3.1 Los Estándares de Inspección de Partes deben de incluir todas las
características inspeccionadas por el Proveedor en el producto terminado antes
de ser embarcado al cliente.
18.3.2 Todos los Estándares de Inspección de Partes, marcados a través del
plano, deben ser revisados por el equipo PSO de Daimler Chrysler antes de la
visita de PSO en las instalaciones del proveedor.
18.3.2.1 Antes del S1, el Proveedor, el equipo PSO y manufactura
deben revisar la parte clave contra el Estándar de Inspección de
Parte para verificar que la parte cumpla con todos los
requerimientos especificados y obtenga la aprobación firmada.
18.3.3 Los Estándares de Inspección de Partes deben ser documentos vivos y
deben ser revisados periódicamente y actualizados después de la revisión de las
partes (si es aplicable).
18.3.4 Cambios al Estándar de Inspección de parte aprobado requiere volverlo a
emitir para aprobación al equipo de Daimler Chrysler.
Nota: El riesgo del AMEF de la parte de producción debe ser tomado en cuenta
cuando se desarrolle el plan de inspección de muestras de producto terminado.
18.4 Es requerido que las partes cumplan con la especificación de Identificación de Daimler
Chrysler, PS-10125, deben apegarse a todos los requerimientos ahí expuestos.
18.5 Todas las partes deben ser marcadas con Código de Proveedor, Número de Parte y
Fechas de Manufactura basados en el Estándar de Ingeniería PS-4480, si es que aplica.
18.6 Para la identificación del lote, el tamaño del lote no debe ser mayor a un turno o a una
corrida de producción, lo que sea más pequeño.
INSPECCIÓN DE MATERIAL TERMINADO (CONT.)
Elementos Requeridos
18.7 El plan debe hacer referencia a la contención de material no conforme. También debe
incluir el uso de las Notificaciones de Proveedor de los Requerimientos Pare Siempre de
Daimler Chrysler del proceso de No Conformidad Potencial localizado en el sitio de red
COVISINT.
18.8 El plan debe hacer referencia al manejo e identificación de producto no conforme.
18.9 La fecha aceptación del lote (o la fecha que el lote fue inspeccionado) debe ser
identificada por año, mes, día en una secuencia numérica.
18.10 Embarques, Auditorias, y Registros de Contención deben ser documentados y
mantenidos.
EMPAQUE DE PARTES Y ESPECIFICACIONES DE EMBARQUE
Documentación
Plan de embarque y empaque de partes
Procedimientos de Embarque y Empaque
Empaque, embarque e instrucciones de etiquetado
Plan Gerencial de Contenedores Retornables
Procedimiento de etiquetado de código de barras
Ejemplo de etiqueta de embarque
Elementos Requeridos
19.1 El plan de empaque y embarque de partes debe incluir el tipo de contenedor (desechable
o retornable) que serán usados para el embarque del producto a Daimler Chrysler / plantas de
los clientes. El plan también debe de incluir:
19.1.1 La información específica del contenedor debe incluir lo siguiente:
(retornables y / o desechables de reemplazo, dimensiones del contendor, material
del contenedor, número de piezas por contenedor, el peso lleno y vacío del
contendor, número de contendores por pallet, etc.).
19.1.2 Las instrucciones de embarque y etiquetado deben de estar conforme al
manual de Estándares de Aplicaciones de Identificación de Etiquetas de
Embarque / Partes.
19.1.3 Todos los Proveedores que estén usando empaque desechable como su
fuente principal de empaque o para retornables de reemplazo son responsables
de diseñar, manufacturar, y probar su empaque.
EMPAQUE DE PARTES Y ESPECIFICACIONES DE EMBARQUE (CONT.)
Elementos Requeridos
19.1.4 Cuando sea utilizado empaque diseñado por Daimler Chrysler, el
Proveedor no es responsable de obtener la aprobación de empaque.
19.2 Cundo sean usados contenedores retornables, un plan gerencial debe ser desarrollado el
cual incluya:
19.2.1 Entrenamiento y acceso al Sistema Gerencial de Contenedores Daimler
Chrysler (CMS). Proveer un procedimiento documentado para los datos de
entrada obligatorios.
19.2.2 Control de inventarios para rastrear el número de contenedores a la mano
y en transito.
19.2.2.1 El plan gerencial debe de identificar un número mínimo de
contenedores que debe tener a la mano antes que el Proveedor
contacte por ayuda a Daimler Chrysler para retorno de
contenedores.
19.2.3 Procedimiento documentado para la transmisión obligatoria de
información de contenedores / números de parte durante las emisiones de ASN
desde las instalaciones del Proveedor.
19.2.4 El plan de mantenimiento debe identificar como los contenedores dañados
o contaminados son retirados de servicio y como son desarrolladas las
previsiones para las reparaciones y limpieza.
19.2.5 El plan de contendores desechables de reemplazo debe asegurar
embarques en tiempo en el caso de escasez de contenedores retornables. El
empaque desechable de reemplazo debe mantener las mismas dimensiones que
el contenedor retornable, y como sea posible, mantener el mismo número de
piezas.
19.2.6 Ambos empaques desechables y retornables no deben excederse en
tamaño al requerimiento de las plantas ensambladoras de Daimler Chrysler de
“dos horas de producción de planta ensambladora” por contenedor. La
desviación de este requerimiento requiere del acuerdo de Manejo de Materiales
del Corporativo Daimler Chrysler.
19.2.7 El código de barras de las etiquetas de embarque deben reflejar el último
nivel de cambio.
19.2.7.1 La fecha y la secuencia del código deben ser mostrados en
el espacio de la fecha de manufactura de la etiqueta de embarque
del contenedor.
EVALUACIÓN DE GAGES Y EQUIPOS DE PRUEBAS
Documentación
Plan de Gages
Resultados de Gage R&R
Registros de calibración de gage y equipo de prueba
Validación de gages para el lanzamiento de producción
Programa de calibración
Elementos Requeridos
20.1 El proveedor debe tener un plan para Gages que explique como es determinado el gage
apropiado para cada proceso.
20.1.1 Este plan debe documentar como el proveedor verifica la compatibilidad
de su dibujo del gage con el plano de la parte de Daimler Chrysler, capturando las
dimensiones críticas así como las dimensiones identificadas por el equipo de
PSO.
20.2 Todos los gages usados en el proceso deben ser identificados en el Plan de Control.
20.3 Los RPN´s del AMEF que son reducidos debido a mediciones, deben tener una aceptable
evaluación de gage y frecuencia de calibración.
20.4 El proveedor debe hacer referencia al diseño y/o al AMEF de proceso para determinar
cual es el apropiado gage a ser usado (atributo vs. variable).
20.5 El proveedor debe tener un plan para validar los gages / equipo antes del lanzamiento
hasta la manufactura de piso.
20.6 El proveedor debe tener un plan el cual verifique periódicamente la condición de las
muestras límite asignadas para asegurarse que las muestras se mantengan aceptables.
20.7 Todos los gages deben tener desarrollados estudios aceptables de R&R hechos en
conjunto con la Corrida de Evaluación Rápida de Proveedor (SER), antes de la revisión de la
documentación del Pre - PSO. Los estudios de gage R&R de deben estar conforme a los
siguientes requerimientos para gages de atributos y variables.
20.7.1 El R&R total como un porcentaje de la tolerancia de la parte debe ser
usado para nuevos procesos, mientras que el R&R total como un porcentaje de la
variación del proceso debe ser usado para mejora del proceso.
20.7.2 El porcentaje aceptable de tolerancia para gage R&R debe ser menor a
10%. El porcentaje de variación del estudio R&R debe ser también menor que
10%. Un gage R&R entre 10% y 30% debe requerir aprobación del equipo PSO.
Un gage R&R igual o mas grande que 30% es inaceptable.
EVALUACIÓN DE GAGES Y EQUIPOS DE PRUEBAS (CONT.)
Elementos Requeridos
20.7.3 Para gages de atributos la organización debe completar un estudio
conforme al manual Análisis del Sistema de Medición (MSA) o debe usar un
mínimo de 50 muestras, tres operadores, y tres series de mediciones para cada
operador. Las muestras de prueba deben incluir partes que estén cerca de los
límites de la(s) especificación(es). Para aceptar todas las mediciones tomar
partes que estén fuera de especificación, se deben indicar que las partes son
rechazadas.
Nota: Gages de no atributos son permitidos en características especiales.
20.8 Para gages variables, tolerancias usadas para la verificación al 100% deben ser reducidas
por la magnitud del Gage R&R.
20.9 Todos los gages y equipo de prueba deben ser calibrados y reflejar la última fecha de
calibración y fecha de próxima calibración. Las Calibraciones deben identificar la fuente o
estándar de calibración.
20.10 Un programa de calibración debe ser establecido para todo el equipo aplicable.
20.10.1 El programa debe identificar si la calibración es hecha internamente o por
un proveedor de origen externo.
20.10.1.1 El equipo que es calibrado internamente debe tener
procedimientos detallados de calibración para todo el equipo
aplicable.
20.10.1.2 El proveedor de origen externo debe tener un proceso de
calibración igual o mejor que el del proveedor.
20.10.2 El proveedor debe identificar como establecen las calibraciones de los
equipos.
20.10.2.1 El proveedor debe tener un sistema que evalúe la
frecuencia de calibración y haga ajustes de frecuencias si es
necesario.
20.10.3 El proveedor debe tener un sistema efectivo que asegure que la calibración de los
equipos es hecha por programa. Un plan de reacción debe ser establecido para contención de
equipo que esta descalibrado.
PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Documentación
Plan PM
Programa de PM
Procedimientos de PM
Instrucciones de trabajo de PM
Elementos Requeridos
21.1 Los documentos asociados a la calidad deben ser referenciados cuando sea establecido
el plan de Mantenimiento Preventivo (PM) (ej. AMEF’s Planes de Control, listas de
herramientas / equipo / gages.
21.2 El plan de PM debe describir como fue establecida la frecuencia de PM para cada pieza
del herramental / equipo (ej. Historial, especificaciones de herramental / equipo).
21.3 El plan de PM debe ser un documento vivo el cual debe ser revisado periódicamente para
eficiencia
21.3.1 Los planes de PM deben incluir: programas, frecuencias, e inspecciones
para el mantenimiento periódico del equipo o maquinaria, herramientas, dados,
moldes, etc., para cada ítem del equipo de proceso y herramental.
21.3.2 El plan de PM debe incluir estructuras y procedimientos aprobados para la
instalación, y ajustes para todas las máquinas, herramientas, y otros equipos.
21.3.3 Problemas de desempeño de máquinas y cualquier PM relacionado con
problemas de calidad debe ser revisado para la optimización del proceso.
21.3.3.1 El plan de PM, programa, procedimiento, y / o
instrucciones de trabajo deben ser actualizados con las acciones
correctivas cuando sea aplicable.
21.3.4 El plan de PM debe incluir lecciones aprendidas de similares
herramentales / equipo.
21.4 El proveedor debe desarrollar un proceso robusto de PM que asegure que el
mantenimiento preventivo es desarrollado conforme a lo establecido en el programa de PM. (ej.
Software de PM que avise cuando un PM este en fecha próxima de realizarse).
21.5 Para las partes para herramental / equipo que frecuentemente son remplazadas, sus
reemplazo deben ser de fácil acceso dentro del tiempo de vida de las partes originales.
21.6 Todo el nuevo herramental / equipo debe ser añadido al programa PM antes del
lanzamiento de producción.
PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (CONT.)
Elementos Requeridos
21.7 El plan y programa de PM debe contemplar las actividades de contratistas de origen
externo cuando aplique.
21.7.1 Herramental / equipo con actividades de PM por parte de proveedores de
origen externo deben ser singularmente identificados en el programa.
21.7.2 El proveedor de origen externo debe tener un proceso PM similar o mejor
que el del proveedor.
21.8 El plan PM debe establecer el apropiado almacenamiento del herramental / equipo,
cuando no este en uso, para asegurar que el herramental / equipo esta limpio y protegido
contra daño.
21.9 El proveedor debe asegurarse del nivel de vida del herramental / equipo, mediciones
apropiadas son tomadas para asegurar la conformidad del producto (por ejemplo incremento
en las inspecciones).
21.10 El procedimiento PM debe identificar la frecuencia y responsabilidades para cada
actividad de PM para cada pieza de herramental / equipo.
21.11 Los procedimientos de PM para herramientas y suministros perecederos, etc., deben
tener una expectativa de vida y parámetros de utilización identificados.
21.11.1 Todo el herramental / equipo debe ser remplazado / reconstruido antes
de su fin de vida útil.
ESTUDIO INICIAL DE PROCESO
Documentación
Resultados de Estudios Iniciales de Proceso
Elementos Requeridos
22.1 La intención es que el 100% de la partes de la Corrida de Demostración de Producción
sean incluidas en el estudio. Cuando esto no sea práctico, el Equipo del Producto puede
desviar este requerimiento de 100%.
22.1.1 Cuando el equipo PSO elija desviar este requerimiento, la Matriz de
Capacidad debe ser usada para identificar el tamaño de muestra y el
correspondiente requerimiento de capacidad Ppk que el proveedor debe cumplir.
22.1.1.1 El tamaño de muestra, probabilidad, y requerimiento de
Ppk deben ser registrados en el formato: RESUMEN DE PSO.
ESTUDIO INICIAL DE PROCESO (CONT.)
Elementos Requeridos
22.1.2 Si la Capacidad de Proceso de la Demostración de Producción es menor
que la establecida por requerimiento, entonces la inspección al 100% de las
partes embarcadas es aceptable como un proceso interino aprobado por acuerdo
del equipo PSO. El Estudio Inicial de Proceso debe ser marcado como
“rechazado” en el formato: RESUMEN DE PSO.
22.1.2.1 Acciones correctivas permanentes son requeridas para
todos los ítems contemplados en la sección de Estudio Inicial de
Proceso que no cumplan con el requerimiento de Ppk establecido.
22.1.2.2 Cuando el estudio inicial de proceso es marcado como
“rechazado”, otra visita en las instalaciones del proveedor es
requerida por el equipo PSO. Esto debe ser registrado en el
REPORTE RESUMEN DE PSO.
22.1.2.3 Una Autorización de Aprobación Interina (IAA) debe ser emitida para
embarcar el producto hasta que el Proveedor pruebe la capacidad.
22.2 Todos los datos de la corrida de producción deben ser registrados en el formato:
RESULTADOS DE LA DEMOSTRACIÓN DE PRODUCCIÓN, en la sección Estudio Inicial de
Proceso.
22.2.1 Para múltiples líneas / herramientas / cavidades, los datos de cada una
deben ser identificados y registrados por separado.
22.2.1.1 Pp y Ppk deben ser calculados individualmente para cada
línea / herramienta / cavidad (para cada flujo de proceso).
NOTA 1: Para estudios de atributos, los cálculos para desempeño de Pp y Ppk no aplican
NOTA 2: La Capacidad de Primera Vez (FTC) es medida como el número total de ítems
procesados correctamente, dividido por el número total intentado. Estos cálculos deben ser
hechos para cada línea de producción / herramienta. Procesado correctamente quiere decir
que no fueron requeridas o permitidas reparaciones. Partes reparadas no deben ser usadas en
el cálculo del FTC.
22.3 El proveedor debe demostrar un FTC de 90% o mayor.
22.3.1 Cuando el porcentaje de FTC no cumpla con el requerimiento, el equipo
de PSO debe marcar como “rechazado” por FTC el REPORTE RESUMEN DE
PSO.
ESTUDIO INICIAL DE PROCESO (CONT.)
Elementos Requeridos
NOTA: La desviación de este requerimiento debe tener autorización firmada por
el Gerente de Calidad de Productos del Proveedor.
22.3.2 Cuando la velocidad de la línea es correcta pero el porcentaje del FTC no
cumple con el requerimiento, el equipo PSO debe marcar como rechazado por
FTC el REPORTE RESUMEN DE PSO.
22.3.3 Cuando no se reúne el porcentaje de FTC, otra visita en las instalaciones
del proveedor es requerida por el equipo PSO. Esto debe se registrado en el
REPORTE RESUMEN DE PSO.
22.3.3.1 El proveedor de debe identificar y documentar la causa raíz
e implementar las acciones correctivas permanentes antes que se
inicie a programar la siguiente visita de PSO. El Equipo de PSO
debe verificar la acción correctiva durante la siguiente visita.
22.4 Las partes hechas durante la Corrida de Demostración de Producción pueden ser usadas
para PPAP si y solo si los requerimientos de PPAP incluyendo los requerimientos estadísticos
han sido completados exitosamente.
APROBACIÓN DE PRUEBAS DE EMPAQUE DE EMBARQUE
Documentación
Resultados de Simulaciones o Pruebas Embarque
Elementos Requeridos
23.1 Pruebas de simulación y / o pruebas de embarque deben se hechas antes de S1 y ser
documentadas.
23.1.1 Las pruebas de simulación deben ser desarrolladas de acuerdo al tipo de
transporte. El tipo de transporte usado debe ser identificado en las minutas de
pruebas de Ingeniería de Manejo de Materiales.
23.1.2 Los contenedores desechables de reemplazo deben ser probados usando
o simulando las rutas de embarques actuales y es responsabilidad del proveedor.
23.1.3 Las minutas de reuniones de Ingeriría de Manejo de Materiales deben
documentar la aprobación de las pruebas de embarques / simulaciones del
Proveedor.
PRUEBAS DE VALIDACIÓN DE PRODUCCIÓN
Documentación
Resultados de pruebas PV de nivel de componente
Procedimientos de Pruebas PV
Lista de miembros de equipo BSR
Entrenamiento / certificado para operadores BSR
Documentos Adicionales que deben indicar consideración de BSR / NVH:
Estándares de PF aplicables
Procedimiento para Prueba de Vibración
Elementos Requeridos
24.1 Las muestras usadas en las pruebas de validación de la producción (PV) deben venir de
la Corrida de Demostración de Producción.
24.1.1 El proceso de selección de partes para pruebas PV depende de la
estrategia del PSO.
24.1.1.1 Cuando una línea de producción / herramienta sea
calificada, los componentes de la prueba PV deben ser
seleccionados de manera aleatoria de la corrida de demostración.
24.1.1.2 Cuando múltiples líneas / herramientas sean calificadas en
una sola prueba PV, una porción de los componentes de la prueba
PV deben ser seleccionados de manera aleatoria de cada línea de
producción / herramienta en proporción a la contribución de cada
línea de la producción total.
24.1.1.3 Cuando múltiples herramientas de producción sean
calificadas en diferentes pruebas PV, los componentes de la prueba
PV deben ser seleccionados de manera aleatoria de la primer
Corrida de Demostración de herramientas de producción.
24.1.1.3.1 El Equipo PSO debe hacer especial énfasis
en todas las características que puedan afectar el
resultado de las pruebas PV y asegurar que las
subsecuente herramientas de producción mantengan
una capacidad comparable a la primer herramienta
calificada. De otro modo, una diferente prueba PV
puede ser requerida para cada herramienta de
producción.
24.1.2 La muestras probadas usadas para pruebas PV deben encontrarse en la
configuración del lanzamiento de diseño de producción.
PRUEBAS DE VALIDACIÓN DE PRODUCCIÓN (CONT.)
Elementos Requeridos
24.1.3 Cuando retrabajo / reparación es convenido por el equipo PSO para ser un
proceso aceptable, partes del proceso de retrabajos / reparaciones deben ser
incluidas en pruebas PV para el proceso de validación.
24.2 BSR / NVH
Problemas de Zumbido, Rechinido, Sonajeo (BSR) y Ruido, Vibración y Aspereza deben ser
enviados, con causa raíz determinada y documentada.
24.2.1 Análisis deben incluir evaluaciones de Interacciones con partes unidas.
Para reducir / eliminar y / o monitorear cualquier característica inaceptable de
BSR / NVH, las causa potenciales deben ser direccionadas en el AMEF de
diseño, AMEF de proceso, DVP&R, y el Plan de Control.
24.2.2 Es la responsabilidad del Proveedor asegurarse que las
partes no tengan rechinamientos y / o sonajeo.
24.2.3 El Proveedor debe identificar y mantener recursos de soporte
para futuras pruebas de nivel BSR (ej. neumáticos, motores limpiadores,
bocinas, etc.)
24.2.4 El Proveedor debe tener procedimientos detallados y / o
todos de prueba para:
Detectar adecuadamente BSR´s sin subjetividad.
Recrear BSR´s a través de pruebas Daimler Chrysler.
Definir muestras límite.
24.2.5 El proveedor debe tener entrenamiento / certificación para
operadores BSR (ej. Pruebas de oído, etc.).
24.3 El DVP&R debe ser actualizado con los resultados de la prueba PV de nivel de
componente.
24.4 Las pruebas PV de nivel de Componente deben estar terminadas satisfactoriamente
para todas las muestras probadas.
Nota: Para requerimientos de Validación Anual favor de ver el Elemento Mejora Continua.
MEJORA CONTINUA
Documentación
Lista de equipo de Mejora Continua
Registros de entrenamiento para los miembros del equipo de Mejora Continua
Procedimiento de Garantías
Diagrama de Flujo del Proceso de Garantías
Metodología de Pruebas y / o diagrama de flujo de pruebas
Programa de Validación Anual
Elementos Requeridos
25.1 Apoyo
25.1.1 El proveedor debe identificar y mantener una lista de miembros
entrenados del equipo quienes deban ser responsables para el apoyo del
producto del componente y nivel de sistema del desarrollo a través de la vida del
programa.
25.1.2 Una lista de roles y responsabilidades con información de contactos debe
ser proporcionada a Daimler Chrysler bajo solicitud
25.1.3 Los miembros del equipo deben incluir pero no limitarse a :
Representante(s) Asignado de Calidad del Proveedor;
Representante(s) del Sistema de Daimler Chrysler; y
Representante(s) de Calidad de Garantías del Proveedor.
25.1.4 Cada miembro del equipo debe tener una identificación de usuario de
proveedor de Daimler Chrysler y password donde aplique para acceder a todos
los sistemas electrónicos responsabilidad del proveedor (ej. Powerway, Non-
Conformance Ticket system, eCIMS, covisint, etc.)
25.2 Auditorias de Proceso en Capas (LPA)
25.2.1 El proveedor debe identificar y mantener una lista de los miembros del
equipo entrenados en LPA quienes deben ser responsables del desarrollo,
implementación y actualización del plan y listas de verificación del LPA.
25.2.2 El proveedor deberá actualizar trimestralmente los resultados del LPA
(hasta el último día del fin del trimestre) dentro del sistema electrónico APQP
Daimler Chrysler (ej. Powerway)
MEJORA CONTINUA (CONT.)
Elementos Requeridos
25.3 Métodos de Solución de Problemas
25.3.1 El proveedor debe identificar y mantener una lista de personas entrenadas
para ayudar en actividades en la solución de problemas (ej. Kepner Trego,
entrenamiento Shainin).
25.3.2 El proveedor debe usar el formato Plan de Acciones Correctivas 7 pasos
del corporativo Daimler Chrysler para documentar no conformidades y fallas en
pruebas, y las acciones tomadas para resolver permanentemente el problema.
25.3.2.1 El proveedor se debe adherir a los requerimientos del 7
pasos del corporativo Daimler Chrysler el cual dicta que un 7 pasos
Interino es emitido dentro de 24 horas (incluye descripción del
problema y, si es posible contención), y un 7 pasos final dentro de
las 72 horas subsecuentes a la identificación de el problema.
25.3.3 El proveedor debe ser responsable de implementar 3PVA/3CPR/3PSD
como su costo de medición preventiva o correctiva, y cuando sea requerido por
Daimler Chrysler.
25.4 Garantías
25.4.1 El proveedor es responsable de suministrar partes de servicio
(refacciones) que cumplan con todos los requerimientos de Daimler Chrysler.
25.4.2 Proveedores responsable del diseño son responsables de la utilidad del
diseño, el cual asegura el fácil desmontaje del producto con el mínimo de costo y
tiempo.
25.4.3 El proveedor debe identificar y mantener una lista de miembros del equipo
entrenados en garantías, incluyendo contactos actualizados en PRAS, para
apoyar en actividades de garantías de Daimler Chrysler.
25.4.4 El proveedor debe documentar un procedimiento de garantías incluyendo
un diagrama de flujo de proceso del proceso de garantías del Proveedor.
25.4.4.1 El diagrama de flujo debe originarse con el recibo del
producto del cliente y terminar con la disposición del producto
después de haber concluido con el proceso de 7 pasos.
25.4.4.1.1 Este proceso debe identificar roles y
responsabilidades para cada miembro individual del
equipo.
MEJORA CONTINUA (CONT.)
Elementos Requeridos
25.4.4.1.2 Debe existir la metodología de pruebas y / o
el diagrama de flujo de pruebas para el duplicado de
fallas. La metodología de pruebas y / o el Diagrama de
Flujo de Pruebas debe incluir el tipo de prueba
desarrollada (EOL, Ciclo térmico, vibración, etc.), y el
equipo usado durante las pruebas.
25.5 Validación Anual
Pruebas de validación anual deben ser hechas anualmente (para cada año modelo) como lo
específica el manual Pruebas para el Aseguramiento del Producto, a menos que lo contrario
este por escrito por el Equipo de Producto. Un waiver (desistimiento) debe ser obtenido cuando
no sean desarrolladas validaciones anuales para cada año modelo
25.5.1 Debe existir un programa para la validación anual para todos los productos
Daimler Chrysler.
25.5.2 El proveedor debe tener un proceso robusto que asegure validaciones
anuales en tiempo, prevenir conflictos en el programa y prevenga la omisión de
pruebas en eventos de múltiples Validaciones Anuales.
25.5.3 La validación de familias de productos debe de conformidad al equipo de
PSO de Daimler Chrysler y documentado en el REPORTE RESUMEN PSO antes
de la aprobación de PSO.
NOTA: Para información adicional diríjase al Manual Pruebas de Aseguramiento del Producto ,
IRIS #84-231-1311, y a la sección 7.5.2 del TS-16949, Validación del proceso para producción
y provisión de servicios.
25.6 Requerimientos Para Siempre
Es requerida conformidad con los Requerimientos Para Siempre de Daimler Chrysler. Los
Requerimientos Para Siempre exponen que el Proveedor debe notificar a Daimler Chrysler, por
el proceso de Requerimientos Para Siempre, de cualquier cambio de proceso (Reflejado en el
Manual de PPAP en las tablas “Notificación al Cliente y Requerimientos de Envíos”). Además,
es la responsabilidad del Proveedor la comunicación pro activa con Daimler Chrysler y notificar
a Calidad, Compras e Ingeniería de cualquier problema potencial de suministro / calidad o
problemas de sub - proveedores (ej. Otra procedencia, falla al obtener aprobación de PPAP o
embarque de material defectuoso).
25.6.1 Es responsabilidad del proveedor asegurarse que los Requerimientos Para
Siempre sean difundidos a todos los proveedores del proveedor: Debe existir un
proceso documentado de cómo se cumple con esto para todos los nuevos
proveedores.
MEJORA CONTINUA (CONT.)
Elementos Requeridos
25.6.2 El proveedor debe identificar y mantener una lista de personas entrenadas
que serán responsables de emitir las demandas de Requerimientos Para
Siempre a Daimler Chrysler para aprobación.
25.6.3 El riesgo de mover una línea debe ser determinado por el Especialista de
Calidad de Proveedores de Daimler Chrysler y el Ingeniero de Producto.
25.6.3.1 Productos con un anterior riesgo de dirección AQP deben
requerir de un guía de PSO de Daimler Chrysler para todos los
movimientos de línea.
25.6.3.2 Productos con historial de problemas en el lanzamiento del
Proveedor, problemas en campo y / o problemas de garantías
deben requerir e guía de PSO de Daimler Chrysler para todos los
movimientos de línea.
Nota: Para futuras referencias sobre movimientos de línea diríjase a
los Requerimientos de PSO para Productos Eléctricos.
Bibliografía
Process Sign-Off Fifth Edition, Daimler Chrysler Corporation

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Galán Quiñones Julio. (2006, agosto 21). PSO Process Sign-Off. Aseguramiento de la calidad en los proveedores. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/pso-process-sign-off-aseguramiento-de-la-calidad-en-los-proveedores/
Galán Quiñones, Julio. "PSO Process Sign-Off. Aseguramiento de la calidad en los proveedores". GestioPolis. 21 agosto 2006. Web. <http://www.gestiopolis.com/pso-process-sign-off-aseguramiento-de-la-calidad-en-los-proveedores/>.
Galán Quiñones, Julio. "PSO Process Sign-Off. Aseguramiento de la calidad en los proveedores". GestioPolis. agosto 21, 2006. Consultado el 5 de Julio de 2015. http://www.gestiopolis.com/pso-process-sign-off-aseguramiento-de-la-calidad-en-los-proveedores/.
Galán Quiñones, Julio. PSO Process Sign-Off. Aseguramiento de la calidad en los proveedores [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/pso-process-sign-off-aseguramiento-de-la-calidad-en-los-proveedores/> [Citado el 5 de Julio de 2015].
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