Poka Yoke. Técnica de calidad para la mejora continua

POKA YOKE
Poka Yoke
Un Poka Yoke (en japonés , literalmente a prueba de errores) es un
dispositivo destinado a evitar errores;
Algunos autores manejan el poka yoke como un sistema anti-tonto el cual
garantiza la seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso o
procedimiento, donde se encuentren relacionados, evitando accidentes de
cualquier tipo, que originarían piezas mal fabricadas si siguieran en proceso con
el consiguiente costo.
Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de los 60’s, por el
ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de
Producción Toyota (TPS).
Aunque con anterioridad ya existían Poka Yokes, no fue hasta su introducción
en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.
Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los
defectos en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquéllos.
Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el
Poka-Yoke:
1. Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables
para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente
continua.
2. Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo
ha cometido; por ejemplo, cuando un trabajador ha de montar dos pulsadores
en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de éste
último en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de
cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los
depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador
se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja,
algo imposible de hacer observando la caja donde se apilaban montones de
muelles.
Técnicas PokaYoke
Las Técnicas Poka Yoke pretenden eliminar los defectos en dos posibles
estados:
1. Antes de que ocurran (PREDICCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos
que avisen al operario cuándo se va a cometer un error para que lo evite
(ALARMA), que paren la cadena cuando se ha hecho algo mal (PARADA) o que
simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que hagan
imposible o difícil un determinado error (CONTROL).
2. Una vez ocurridos (DETECCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que
avisen cuando se ha fabricado un producto defectuoso (ALARMA), que paren la
cadena si esto ocurre (PARADA) o que simplemente eviten que ese producto
defectuoso pase al siguiente proceso (CONTROL).
Muchas de estas técnicas hacen posible la inspección al 100%
incorporando mecanismos económicos. Por lo tanto, estas técnicas evitan que
se cometan errores humanos en dos ámbitos de trabajo: las actividades de
producción (PREDICEN y evitan errores de producción) y las actividades de
supervisión de la producción (evitan errores de DETECCIÓN).
Tipos de Poka Yoke
Existen tres tipos de PokaYoke
1. Tipo Contacto
El uso de formas, dimensiones o algunas otras propiedades físicas para detectar
el contacto o no contacto de una parte en especial
2. De numero constante
En caso de que un numero de movimientos o actividades no son hechas, una
señal de error se dispara.
3. De secuencia de desempeño
Asegura que los pasos a realizar se ejecutan en el orden correcto.
V.gr.: el uso de un checklist para revisiones previas a un vuelo o el completar el
llenado de registros en una secuencia lógica
Tipos de PokaYoke [ejemplos]
Aunque no hay reglas fijas, sino que todo depende del ingenio de los
responsables de los procesos, algunos mecanismos más
habituales son:
Tacos de guía y topes para evitar colocar piezas o herramientas de forma
incorrecta
Alarmas y señales luminosas que avisen de posibles defectos
Conmutadores de límite para comprobar la posición de las piezas o si
éstas se retiran antes de terminar el proceso
Contadores que midan si se han hecho todas las operaciones a todos los
productos
Listas de chequeo de tareas, para comprobar se han realizado todas las
partes del proceso
TIPOS DE ERRORES
Errores
Ejemplos
Errores por
olvido
Un trabajador puede olvidar ensamblar una pieza,
de cambiar de herramienta
Errores por
desconocimiento
o inexperiencia
Ser puede utilizar mal una maquina o herramienta
por desconocimiento o inexperiencia
Errores de
identificación
Se puede montar una pieza incorrecta porque no se
ha visto bien o porque no es fácil distinguirla de
otras
Errores
voluntarios
El operario puede ignorar reglas o procedimientos
pensando que no pasara nada
Errores por
inadvertencias
El operario puede distraerse y confundir distintas
piezas o herramientas con las que trabaja
Errores por
lentitud
El operador puede tardar demasiado en realizar
determinadas tareas y hace que los productos se
deterioren (sacar a tiempo un producto de un torno)
Errores debido a
la falta de
estándares
No esta claro que hay que hacer en cada caso y
determinadas medidas o tareas se realizan según el
propio juicio del operario
Errores por
sorpresa
A veces una maquina puede funcionar
defectuosamente sin dar muestras de anomalías
Errores
intencionales
Algunos operarios pueden cometer errores
deliberadamente (sabotaje0
Tres reglas de oro del PokaYoke
Un sistema a prueba de errores debe considerar lo siguiente:
IMPLEMENTACIÓN DE POKAYOKE
1. Identifique el problema de la operación o proceso que requiere un
Pokayoke (áreas donde hay un numero grande de errores o donde un solo error
represente un costo alto)
2. Utilice los 5 porqués o el análisis causa y efecto para llegar a la causa
raíz del problema
3. Decida el tipo de PokaYoke a utilizar y técnica para atacar el problema
(puede haber razones técnicas o económicas)
4. Diseñe un PokaYoke adecuado
5. Pruébelo para ver si funciona (evite un gasto alto antes de que haya
completado este paso)
6. Una vez que ha seleccionado el tipo y técnica de PokaYoke, asegúrese
que tiene las herramientas, listas de revisión, software, etc para que funcione
correcta y consistentemente
7. Capacite a todos en el como utilizarlo
8. Después de que este operando por un tiempo (el periodo de tiempo
depende de la frecuencia de la actividad) revise el desempeño para asegurarse
de que los errores han sido eliminados
Tome cualquier paso necesario para mejorar lo que ha realizado.
BENEFICIOS DEL POKAYOKE
Cuando se evitan errores, se reduce el desperdicio y el proceso opera
continuamente
Refuerza procedimientos operacionales o secuenciales
Asegura la calidad en la fuente no en el resultado
Elimina las decisiones que llevan a las acciones incorrectas
Los PokaYoke mas convenientes
Económicos
Simples y fáciles de implementar
Especificas para la necesidad determinada
Desarrollados por todos los empleados
Ejemplos POKA YOKE
AUTORES:
Ing. Blanca Almazan
Ing. Sonia Osuna
Ing. Karina Valdez
Lic. Ivonne Cotilla

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Cita esta página
Cotilla Ivonne. (2008, abril 9). Poka Yoke. Técnica de calidad para la mejora continua. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-continua/
Cotilla, Ivonne. "Poka Yoke. Técnica de calidad para la mejora continua". GestioPolis. 9 abril 2008. Web. <http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-continua/>.
Cotilla, Ivonne. "Poka Yoke. Técnica de calidad para la mejora continua". GestioPolis. abril 9, 2008. Consultado el 28 de Mayo de 2015. http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-continua/.
Cotilla, Ivonne. Poka Yoke. Técnica de calidad para la mejora continua [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-continua/> [Citado el 28 de Mayo de 2015].
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Imagen del encabezado cortesía de katerha en Flickr

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