Diagramas: Causa-Efecto, Pareto y de flujo. Elementos clave

Diagramas Causa – Efecto, Pareto y Flujogramas
Contenido
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)...................................................................1
Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:.................................................................3
¿Cómo interpretar un diagrama de causa-efecto?...............................................................3
DIAGRAMA DE PARETO.....................................................................................................7
Usos recomendados.............................................................................................................8
¿Cuándo se utiliza?.............................................................................................................8
¿Cómo se utiliza?................................................................................................................9
Ejemplo de aplicación.........................................................................................................9
DIAGRAMA DE FLUJO......................................................................................................13
Características que deben poseer los Flujogramas............................................................13
Simbología de elaboración de diagramas de flujo de uso generalizado............................13
Diseño y Elaboración de Flujogramas..............................................................................14
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)
El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías
propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también como diagrama de
Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), ó diagrama de Espina de Pescado y
se utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa.
El Dr. Kaoru Ishikawa (padre de la calidad total)
El Profesor Dr. Kaoru Ishikawa nació en el Japón en el año 1915 y
falleció en 1989. Se graduó en le Departamento de Ingeniería de la
Universidad de Tokio. Obtuvo el Doctorado en Ingeniería en dicha
Universidad y fue promovido a Profesor en 1960. Obtuvo el premio
Deming y un reconocimiento de la Asociación Americana de la Calidad .
Falleció el año 1989.
Fue el primer autor que intentó destacar las diferencias entre los estilos
de administración japonés y occidentales. Precursor de los conceptos
sobre la calidad total en el Japón. Posteriormente tuvo una gran
influencia en el resto del mundo, ya que fue el primero en resaltar las diferencias culturales
entre las naciones como factor importante para el logro del éxito en calidad. Era gran
convencido de la importancia de la filosofía de los pueblos orientales.
Ishikawa estaba interesado en cambiar la manera de pensar de la gente respecto a su
trabajo. Para él, la calidad era un constante proceso que siempre podía ser llevado un paso
más. Hoy es conocido como uno de los más famosos “Gurús” de la calidad mundial. Todos
quienes están interesados en el tema de la calidad deben estudiar a Ishikawa, pero no
solamente de manera superficial, repasando sus planteamientos, sino analizando
profundamente su concepción del trabajo y sobre todo aplicándola cada quien a su propio
entorno.
Dr. Kaoru Ishikawa
1915-1989
El control de calidad, término tan usado hoy en día en todos los círculos académicos, fue un
planteamiento de Ishikawa, más de 50 años atrás, en el Japón de la post guerra. El control
de la calidad en pocas palabras fue definido por él como "Desarrollar, Diseñar,
Manufacturar y Mantener un producto de calidad". Es posible que la contribución más
importante de Ishikawa haya sido su rol en el desarrollo de una estrategia de calidad
japonesa. El no quería que los directivos de las compañías se enfocaran solamente en la
calidad del producto, sino en la calidad de toda la compañía, incluso después de la compra.
También predicaba que la calidad debía ser llevada más allá del mismo trabajo, a la vida
diaria.
Fue fundador de la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (Union of Japanese
Scientists and Engineers, UJSE ), entidad que se preocupaba de promover la calidad dentro
de Japón durante la época de la post-guerra.
Ishikawa hizo muchas aportaciones, entre las cuales se destacan:
Creación del diagrama causa-efecto, o espina de pescado de Ishikawa, o en inglés
"Fishbone Diagram"
Demostró la importancia de las 7 herramientas de calidad.
Trabajó en los círculos de calidad.
Su concepción conceptual al concebir su Diagrama Causa-Efecto (Espina de Pescado de
Ishikawa) se puede resumir en que cuando se realiza el análisis de un problema de
cualquier índole y no solamente referido a la salud, estos siempre tienen diversas causas de
distinta importancia, trascendencia o proporción. Algunas causas pueden tener relación con
la presentación u origen del problema y otras, con los efectos que este produce.
El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema que se estudia y
analizarlas. Es llamado “Espina de Pescado” por la forma en que se van colocando cada una
de las causas o razones que a entender originan un problema. Tiene la ventaja que permite
visualizar de una manera muy rápida y clara, la relación que tiene cada una de las causas
con las demás razones que inciden en el origen del problema. En algunas oportunidades son
causas independientes y en otras, existe una íntima relación entre ellas, las que pueden estar
actuando en cadena.
La mejor manera de identificar problemas es a través de la participación de todos los
miembros del equipo de trabajo en que se trabaja y lograr que todos los participantes vayan
enunciando sus sugerencias. Los conceptos que expresen las personas, se irán colocando en
diversos lugares. El resultado obtenido será un Diagrama en forma de Espina de Ishikawa.
Ideado en 1953 se incluye en él los siguientes elementos:
El problema principal que se desea analizar, el cual se coloca en el extremo derecho del
diagrama. Se aconseja encerrarlo en un rectángulo para visualizarlo con facilidad.
Las causas principales que a nuestro entender han originado el problema.
Gráficamente está constituida por un eje central horizontal que es conocida como “línea
principal o espina central”. Posee varias flechas inclinadas que se extienden hasta el eje
central, al cual llegan desde su parte inferior y superior, según el lugar adonde se haya
colocado el problema que se estuviera analizando o descomponiendo en sus propias causas
o razones. Cada una de ellas representa un grupo de causas que inciden en la existencia del
problema. Cada una de estas flechas a su vez son tocadas por flechas de menor tamaño que
representan las “causas secundarias” de cada “causa” o “grupo de causas del problema”.
El Diagrama que se efectúe debe tener muy claramente escrito el nombre del problema
analizado, la fecha de ejecución, el área de la empresa a la cual pertenece el problema y se
puede inclusive colocar información complementaria como puede ser el nombre de quienes
lo hayan ejecutado, etc.
Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:
La calidad empieza con la educación y termina con la educación.
El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere.
El estado ideal de la calidad es cuando la inspección no es necesaria.
Hay que remover la raíz del problema, no los síntomas.
El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores.
No hay que confundir los medios con los objetivos.
Primero poner la calidad y después poner las ganancias a largo plazo.
El comercio es la entrada y salida de la calidad.
Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuando un obrero da
una opinión valiosa.
Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para el análisis.
Información sin información de dispersión es información falsa.
La teoría de Ishikawa era manufacturar todo a bajo costo. Postuló que algunos efectos
dentro de empresas que se logran implementando el control de calidad son la reducción de
precios, bajar los costos, establecer y mejorar la técnica, entre otros.
No es en vano que a Ishikawa se le deba mucha gratitud por sus ideas que revolucionaron el
mundo de la industria, la administración, el comercio y los servicios. De su capacidad y sus
teorías se nutrió el Japón y llegó a ser lo que todos vemos hoy día.
¿Cómo interpretar un diagrama de causa-efecto?
El diagrama Causa-Efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas
las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto.
Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca
sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto
presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos
podemos probar las causas de los fenómenos observables.
Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas,
limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer
errores tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de
tiempo importante.
A continuación veremos como el valor de una característica de calidad depende de una
combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros
procesos).
El ejemplo se basa en el proceso de fabricación de mayonesa, para así explicar los
Diagramas de Causa-Efecto:
La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene múltiples
causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, se debe investigar a fin
de identificar las causas del mismo. Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los
siguientes pasos:
Se decide cuál va a ser la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en el
caso de la mayonesa podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el
porcentaje de aceite, etc.
Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha se escribe la
característica de calidad:
Proceso
Máquinas y
Equipos
Métodos de
Trabajo Medición
Personas Materias
Primas
Característica
de Calidad
Se indican los factores causales más importantes y generales que puedan generar la
fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal.
Por ejemplo: Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:
Se incorporan en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de
fluctuación. Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas:
¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad?
Por la fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las
ramas principales.
¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la
característica de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite
como rama menor de la rama principal Materias Primas.
¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la cantidad
agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.
¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento
irregular de la balanza. Se registra la rama Balanza.
¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Por que necesita mantenimiento.
En la rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.
Así se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas
posibles de dispersión.
Proceso
Característica
de Calidad
Proceso
Característica
de Calidad
Máquinas y
Equipos Medición
Personas Materias
Primas
Finalmente se verifica que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido
incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente
establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.
Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca con
profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los
Efectos y sus Causas.
Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un
problema de calidad. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el
proceso se aparta de su funcionamiento habitual.
Característica de
Calidad
Proceso
Agitación
Mezcladora
Mantenimiento
Ajuste Motor
Limpieza
Refrigeración
Medición
Operador
Capacitación
Habilidad
Picnómetro
Calibración
Balanza
Equipo de Medición
Personas
Capacitación
Incentivos
Materias
Primas
Cantidad
Huevos
Aceite
Proveedor A
Composición
Balanza
Mantenimiento
Cantidad
DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de
datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después
de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden
de prioridades.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del
economista italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) quien realizó un
estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la
minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la
mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. Con esto
estableció la llamada "Ley de Pareto" según la cual la desigualdad
económica es inevitable en cualquier sociedad.
El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy
se conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el
20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el
20% del problema.
Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los
“muchos triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los
aspectos significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa
dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más significativos (las
barras más largas en una Gráfica Pareto) servirá más para una mejora general que reducir
los más pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto
de los casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de los problemas.
Usando el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia
mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que
hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves.
La gráfica es útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de
características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar
todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva sin malgastar
esfuerzos.
En relación con los estilos gerenciales de Resolución de Problemas y Toma de Decisiones,
se puede ver como la utilización de esta herramienta puede resultar una alternativa
excelente para un gerente de estilo Bombero, quien constantemente a la hora de resolver
problemas sólo “apaga incendios”, es decir, pone todo su esfuerzo en los “muchos
triviales”.
Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:
Vilfredo Pareto
1848-1923
La minoría de devoluciones que representa la mayoría de quejas de la clientela.
La minoría de compradores que representen la mayoría de las ventas.
La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del
grueso de desperdicio o de los costos de reproceso.
La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes impugnadas.
La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
La minoría de productos ó servicios que representan la mayoría de las ganancias
obtenidas.
La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventario.
Usos recomendados
Para identificar oportunidades para mejorar
Para identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una
forma sistemática.
Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones.
Para evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después).
Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.
Cuando el rango de cada categoría es importante.
¿Cuándo se utiliza?
Al identificar un producto o servicio para el análisis, para mejorar la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una
forma sistemática.
Al identificar oportunidades para mejorar.
Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ejm: por producto, por segmento,
del mercado, área geográfica, etc.)
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones.
Al evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después)
Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.
Cuando el rango de cada categoría es importante
¿Cómo se utiliza?
1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el
periodo de tiempo).
2. Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este
paso.
3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.
4. Totalizar los datos para todas las categorías.
5. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.
6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario).
7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se
calculó anteriormente), de izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría
en orden descendente. Si existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin
importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de
mayor a menor la frecuencia de las categorías.
8. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo,
comenzando por el 0 y hasta el 100%
9. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte
superior de la barra de la primera categoría (la mas alta)
10. Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y
citar la fuente de los datos.
11. Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”
Ejemplo de aplicación
Un fabricante de Refrigeradores desea analizar cuales son los defectos más frecuentes que
aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar
todos los defectos posibles en sus diversos tipos:
Tipo de Defecto Detalle del Problema
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza temperatura
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría
Burlete Deficiente Burlete roto o deforme que no ajusta
Pintura Deficiente Defectos de pintura en superficies externas
Rayas Rayas en las superficies externas
No funciona Al enchufar no arranca el motor
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente
Gavetas Deficiente Gavetas interiores con rajaduras
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores
Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de producción
registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 88
heladeras, se obtuvo una tabla como esta:
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec.
Burlete Defecto Burlete roto o deforme que no ajusta 9
Pintura Defecto Defectos de pintura en superficies externas 5
Gavetas Defecto. Gavetas interiores con rajaduras 1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0
Puerta Defecto Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2
Rayas Rayas en las superficies externas 4
Total: 88
La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de defecto, es
decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica
podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras en cada tipo
de defecto:
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. %
Burlete Defecto Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2
Pintura Defecto Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7
Gavetas Defecto Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5
Total: 88 100
Ahora se puede representar los datos en un histograma:
0,0%
5,0%
10,0%
15,0%
20,0%
25,0%
30,0%
35,0%
40,0%
45,0%
Burlete
Def.
P intura
Def.
Gavetas
Def.
M ala
Nivelación
Motor no
arranca
Motor no
detiene
No enfría No
funciona
Otros P uerta Def. P uerta no
cierra
Rayas
Ahora bien, ¿cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más
evidente, antes de graficar se pueden ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de
frecuencia:
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. %
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7
Burlete Deficiente Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2
Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3
Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0
Total: 88 100
Se puede ver que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta
manera, si hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.
Ahora resulta evidente cuáles son los tipos de defectos más frecuentes. Se puede observar
que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los
defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se
eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.
Motor no
detiene
No enfría Burlete
Def.
Pintura
Def.
Rayas No
funciona
Puerta no
cierra
Gavetas
Def.
Mala
Nivelación
Motor no
arranca
Puerta Def. Otros
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
120,0%
DIAGRAMA DE FLUJO
El Diagrama de Flujo ó Flujograma, consiste en expresar gráficamente las distintas
operaciones que componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su secuencia
cronológica. Según su formato o propósito, puede contener información adicional sobre el
método de ejecución de las operaciones, el itinerario de las personas, las formas, la
distancia recorrida el tiempo empleado, etc.
Su importancia reside en que ayuda a designar cualquier representación gráfica de un
procedimiento o parte de este, El flujograma de conocimiento o diagrama de flujo, como su
nombre lo indica, representa el flujo de información de un procedimiento.
En la actualidad los flujogramas son considerados en las mayorías de las empresas o
departamentos de sistemas como uno de los principales instrumentos en la realización de
métodos y sistemas, ya que permiten la visualización de las actividades innecesarias y
verifica si la distribución del trabajo está equilibrada, o sea, bien distribuida en las
personas, sin sobrecargo para algunas mientras otros trabajan con mucha holgura.
Así mismo, el diagrama de flujo ayuda al analista a comprender el sistema de información
de acuerdo con las operaciones de procedimientos incluidas, le ayudará a analizar esas
etapas, con el fin tanto de mejorarlas como de incrementar la existencia de sistemas de
información para la administración.
Características que deben poseer los Flujogramas
Sintética: La representación que se haga de un sistema o un proceso deberá quedar
resumido en pocas hojas, de preferencia en una sola. Los diagramas extensivos
dificultan su comprensión y asimilación, por tanto dejan de ser prácticos.
Simbolizada: La aplicación de la simbología adecuada a los diagramas de sistemas y
procedimientos evita a los analistas anotaciones excesivas, repetitivas y confusas en
su interpretación.
De forma visible a un sistema o un proceso: Los diagramas nos permiten observar
todos los pasos de un sistema o proceso sin necesidad de leer notas extensas. Un
diagrama es comparable, en cierta forma, con una fotografía aérea que contiene los
rasgos principales de una región, y que a su vez permite observar estos rasgos o
detalles principales.
Simbología de elaboración de diagramas de flujo de uso generalizado
Documento: cualquier documento (cheques, facturas de comprar o
ventas, etc.)
Proceso manual: cualquier operación manual, como la preparación de
una factura de venta o la conciliación de un extracto financiero.
Proceso: cualquier operación, bien sea realizada manualmente,
mecánicamente o por computador. Con frecuencia, se utiliza también
con el símbolo del proceso manual.
Almacenamiento fuera de línea: un archivo u otra ayuda de
almacenamiento para documentos o registros de computador
Líneas de Flujo: líneas que indican un flujo direccional de
documentos. Normalmente hacia abajo o hacia la derecha, a menos que
las flechas indiquen lo contrario.
Anotación: utilizada para hacer comentarios explicativos, como una
secuencia de archivo (por fecha, en orden alfabético, etc.)
Conector: salida hacia, o entrada desde, otra parte del diagrama de
flujo. Se utiliza para evitar un cruce excesivo de líneas de flujo. Los
conectores de salida y de entrada contienen claves de letras o números.
Conector entre diferente páginas: indica la fuente o el destino de
renglones que ingresan o salen del diagrama de flujo.
Entrada / Salida: utilizado para ubicar un conector de otra página,
para indicar información que ingresa o sale del diagrama de flujo.
Decisión: indica cursos de acción alternos como resultado de una
decisión de sí o no.
Diseño y Elaboración de Flujogramas
Este se rige por una serie de símbolos, normas y pautas convencionales las cuales son:
1. El formato o esqueleto del flujograma debe dividirse en partes que representan a los
departamentos, secciones o dependencias involucradas en el procedimiento. Cada
departamento o sección debe mostrarse una sola vez en el flujograma y en el mismo
orden o secuencia cronológica de su aparición en el procedimiento que se describe
de izquierda a derecha.
2. Se debe mostrar una misma dependencia mas de una vez en el flujograma aun
cuando las acciones del procedimiento regresen a la misma.
4
Archivado
por fechas
A
Cliente
Efectivo
recibido
del cliente
No
3. Las líneas indicadoras del flujograma deben ser s delgadas que las líneas
divisorias del formato, rectas y angulares, dotadas de flechas en sus extremos
terminales.
4. Cada paso o acción del procedimiento debe enumerarse con claridad y describirse
brevemente con muy pocas palabras.
5. Cuando algún documento queda retenido en alguna dependencia del flujograma se
indica según sea archivado: definitivamente, temporalmente o retenido por algunos
días (“D”), horas (“O”) o minutos (´)
6. Cuando hay que destruir algún documento luego de ser utilizado en el
procedimiento se indica con una (X) grande.
7. Cuando en el procedimiento algún documento da origen a otro se indicará en el
flujograma mediante una flecha interrumpida.
8. Al igual que vimos en los organigramas en los flujogramas cuando varias líneas se
intercruzan sin tener relación se indica mediante una inflexión en cualquiera de
ellas.
9. Siempre resultará mejor que el flujograma se muestre en una sola hoja, pero cuando
en su extensión se tenga que continuar en otra página, se señala mediante un
símbolo cualquiera dentro de un circulo, en la página donde se interrumpe y el
mismo que suele llamarse conector se colocará en otra página como sigue.
Diagrama de flujo de ingreso de efectivo
Inicio
Archivado
por fechas
Seguimiento y
consignación
cheques sin
fondo
Cheques
2
Volante
consignación 1 Al Banco
Correo que
ingresa
Recoge correo
en oficina de
correo
Abre, ordena,
distribuye
correo
Prepara
consignación
Bancaria
Cheques
2
Deposita
volante 1 Al Banco
Volantes de
consignación
Cheques
sin fondo
Cheques
Archivado
por fechas
Revisión
de recibos
de efectivo
Da entrada en
el diario de
recibos en
efectivo
Diario de
recibos de
efectivo
Traslada a
Cuentas de los
clientes
Mayor de
Cuentas
por cobrar
Revisión
periódica de
descuentos en
ventas
Fin
Cajero Contador Gerente
UNIVERSIDAD ALEJANDRO DE HUMBOLDT
PLAN DE LA PRODUCCION Y CONTROL DE LA CALIDAD
SECCION: 0702AE
PROFESOR: JOSE GERBASI
Diagramas Causa – Efecto, Pareto y Flujogramas
Autor:
Matías Martínez
Caracas, 05 de Abril de 2005

Para complementar te sugerimos las siguientes 3 video-lecciones en las cuales se explican las bases de los diagramas causa-efecto (Ishikawa), diagramas de Pareto y diagramas de flujo o flujogramas (28 minutos).

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Escrito por:

Cita esta página
Martínez Ferreira Matías. (2005, mayo 15). Diagramas: Causa-Efecto, Pareto y de flujo. Elementos clave. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/diagramas-causa-efecto-pareto-y-de-flujo-elementos-clave/
Martínez Ferreira, Matías. "Diagramas: Causa-Efecto, Pareto y de flujo. Elementos clave". GestioPolis. 15 mayo 2005. Web. <http://www.gestiopolis.com/diagramas-causa-efecto-pareto-y-de-flujo-elementos-clave/>.
Martínez Ferreira, Matías. "Diagramas: Causa-Efecto, Pareto y de flujo. Elementos clave". GestioPolis. mayo 15, 2005. Consultado el 29 de Julio de 2015. http://www.gestiopolis.com/diagramas-causa-efecto-pareto-y-de-flujo-elementos-clave/.
Martínez Ferreira, Matías. Diagramas: Causa-Efecto, Pareto y de flujo. Elementos clave [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/diagramas-causa-efecto-pareto-y-de-flujo-elementos-clave/> [Citado el 29 de Julio de 2015].
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