Aplicación de la regulación estadística en el proceso de producción del calzado

Autor: Dr. C. Francisco D. Ramírez Betancourt y MSc. Jhoselyn Bernal Rodríguez

Producción, procesos y operaciones

16-03-2009

Descargar Original

Las empresas cada día necesitan ser más productivas; es decir obtener eficacia y eficiencia, por tanto, es un propósito esencial lograr reducir las pérdidas que pueden tener en el proceso productivo.

Este trabajo muestra, en el proceso de producción de calzado, la determinación de varios puntos de inspección para reducir las mermas y deficiencias en el mismo, así como el establecimiento de los límites de control que deben existir. Además se puede apreciar la ejemplificación de todo lo planteado.

INTRODUCCIÓN

Este sistema de regulación estadística del proceso de calzado ha sido aplicado en la Empresa de Calzado Manuel del Toro de la Provincia de Matanzas.

El objetivo de este trabajo está dado en la detección de los defectos que surgen en las diferentes operaciones del proceso, para incidir sobre las causas que originan los mismos y de esta forma reducir la producción defectuosa en el proceso, así como las afectaciones en el producto terminado.

En nuestro caso para la regulación estadística del mismo decidimos emplear gráficos de control, los cuales constituyen la herramienta fundamental para el control al proceso.

DESARROLLO

Con el fin de ejemplificar este trabajo se ha tomado el estudio realizado en el Taller 101 “Samuel Fernández” de dicha empresa, en el cual se produce el calzado de vestir masculino que constituye una de las producciones fundamentales de la empresa.

El flujo de producción del calzado está compuesto de 6 departamentos, desglosados de la forma siguiente:

ü Departamento de Corte.
ü Departamento de Preparo.
ü Departamento de Montado.
ü Departamento de Piso.
ü Departamento de Remate.
ü Departamento de Envase.

Para llevar a vía de hecho este trabajo se han dado los siguientes pasos:

1. Se efectuó un análisis de las operaciones que se realizan en cada uno de los departamentos anteriores señalando, donde fueron nominalizados todos los posibles defectos a surgir en cada operación.

2. Estos defectos han sido clasificados en críticos, mayores y menores, acorde a lo establecido NC 92 – 01 Control de Calidad. Términos y definiciones, así como la clasificación de los defectos que aparece en la norma de especificaciones que ampara dicho producto.

3. Han sido determinadas las causas que originan cada uno de los defectos, los cuales están dados por tres factores fundamentales: el hombre, las materias primas o los equipos.

4. Se han determinado las consecuencias que podían provocar cada uno de los defectos, las cuales estaban dadas por el retorno del calzado para ser reprocesados o por la incidencia de este en el producto terminado.

5. Se han establecido 5 puntos de inspección en lugares claves del proceso, permitiendo poder detectar los defectos originados en operaciones anteriores y evitando que puedan solaparse defectos debido a alguna operación.

Los puntos de inspección han sido ubicados de la forma siguiente:

Punto No. 1: Después de rebajadas las piezas.
Punto No. 2: Después de la operación voltear forros.
Punto No. 3: Después de realizar la operación de coser el antifaz.
Punto No. 4: Después de efectuarse la operación de asentar plantas.
Punto No. 5: Después de realizada la operación de aplicar la segunda mano de adhesivo.
Punto No. 6: Después de la operación de lijar el tacón.
Punto No. 7: Inspección 100% para la clasificación del producto en clases de calidad.

6. Para la regulación estadística del proceso se ha decidido implantar gráficos de control por deméritos, teniendo en cuenta que en el proceso de producción del calzado los defectos que se originan pueden ser críticos, mayores y menores.

7. Se han diseñado dos modelos: el CC – 1 para la recogida de información en los puntos de inspección del 1 al 5 y el CC – 2 para los resultados de la clasificación final.

8. Se han establecido los mecanismos a seguir para la toma de medidas correctivas a partir de los resultados obtenidos.

A continuación se expone el procedimiento seguido para el establecimiento de los gráficos de control por deméritos.

El método establecido para los gráficos de control por deméritos plantea una ponderación para cada tipo de defecto, asignando los deméritos en función de la gravedad del defecto.

Esta ponderación estará en dependencia del tipo de producto analizado, en el caso nuestro, los coeficientes de ponderación se determinaron a partir de la implicación económica promedio que ocasiona la presencia en el calzado de cada uno de los tipos de defectos anteriores señalados.

Las fórmulas empleadas para el cálculo de los coeficientes de ponderación son los siguientes:

K1 = 100
K2 = (V1 – V2) 100 / V1
K3 = [(V1 – V2) / 4] 100 / V1

Donde:

K1: Coeficiente de los defectos críticos.
K2: Coeficiente de los defectos mayores.
K3: Coeficiente de los defectos menores.
V1: Valor de venta unitaria mayorista del calzado de primera clase.
V2: Valor de venta unitaria mayorista del calzado de segunda clase.

Cálculo de la Línea de Control y los Límites de Control.

Sean:

d1: Número de defectos críticos.
d2: Número de defectos mayores.
d3: Número de defectos menores.

El número de deméritos totales (D) que se tendría en una serie de muestras analizadas, considerando la ponderación explicada, sería el siguiente:

D = K1 d1 + K2 d2 + K3 d3

Este número total de deméritos se utiliza relacionándose con la unidad del producto, que en el caso nuestro es el par de zapatos.

Línea de Control:

U = K1 (d1 / N) + K2 (d2 / N) + K3 (d3 / N)
N: Número de unidades analizadas en el período.

O sea:

U = K1 U1 + K2 U2 + K3 U3

Límites de Control:

LC = U + - 3 бU para un 99, 73% de nivel de confianza.

Donde:

Cs = (K1)2 U1 + (K2)2 U2 + (K3)2 U3

n: tamaño de la muestra.

El valor de C se fundamenta en el teorema de la combinación lineal de varias variables donde:

U = K1 U1 + K2 U2 + K3 U3
б2U = K1 б2U1 + K2 б2U2 + K3 б2U3

Teniendo en cuenta que la Distribución Poisson E (x) = (x) podemos decir que:

U = √ K12 U1 + K2 2U2 + K32 U3 / n

Por lo que, teniendo en cuenta el criterio planteado en la NC 92 – 08:80 Control de la Calidad. Gráficos de Control por Atributos, donde se plantea que el tamaño de los subgrupos racionales y el intervalo debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5% de la producción, por lo que en este caso se decidió establecer una frecuencia de 3 veces por turno para cada punto de inspección para tener una mayor representatividad y el tamaño de los subgrupos se calculó de la forma siguiente:

n = (0.05 N) / 3
n = (0.05 x 900) / 3
n = 15 pares

Donde:

n: Tamaño de cada subgrupo racional.
N: producción de pares de calzado de un turno.

A continuación se exponen, a modo de ejemplo, el punto el punto de inspección No. 2.

Defectos a Controlar:

ü Críticos:

Costuras abiertas.
Pieza partida al dobladillar
Forro no acorde al número de corte.

ü Mayores:

Marcado fuera de la guía.
Desviación en las costuras de unión de talones de 2 a 5 mm.
Desviación de las costuras en general de 2 a 4 mm.
Dobladillo disparejo +- 4 mm
Costura al borde de la pieza.
Costuras saltadas.

ü Menores:

Desviación en las costuras de unión de talones hasta 3 mm
Desviación de las costuras en general hasta 2 mm
Mal asentado en el talón.
Coser fuera de la marca.
Dejar rebaba al recortarlo
Recortar forro muy al borde.

ü Lugar de Inspección.

Se inspeccionará después de la operación de voltear forros.

ü Tamaño de la Muestra.

Se tomarán 15 pares de calzados aleatoriamente.

ü Frecuencia de Inspección.

La inspección se efectuará 3 veces al día.

ü Medios de Medición a utilizar.

Regla graduada con diferentes patrones de medición.

ü Establecimiento del Gráfico de Control.

Se tomaron 30 subgrupos racionales de tamaño 15, los resultados se tabularon en la Tabla No. 2 y se procesaron mediante un programa de computación que se elaboró para facilitar los cálculos de la línea de control (U). Los límites recontrol (LC) y la variabilidad (бU).

ü Los valores obtenidos han sido:

LSC = 45.280
LCC = 19.948
LIC = 0
бU = 8.444

A continuación mostraremos el Gráfico No. 2 de Control con los valores de los subgrupos racionales planteados.

Como puede apreciarse en el gráfico ningún valor se sale fuera de los límites, por lo que estos serán los límites a emplear.

Tabla No. 2

 

 

Defectos

Encontrados

 

 

No. del Subgrupo.

Fecha

Críticos

Mayores

Menores

Número de Deméritos por Unidad

1

05 – 05

2

8

6

25.600

2

05 – 05

1

6

7

16.533

3

05 – 05

1

7

4

17.066

4

05 – 06

1

7

8

18.133

5

05 – 06

2

13

14

34.400

6

05 – 06

0

14

13

22.133

7

05 – 07

1

14

13

28.800

8

05 – 07

1

2

10

12.000

9

05 – 07

0

8

6

12.266

10

05 – 08

2

7

7

24.533

11

05 – 08

1

10

7

21.866

12

05 – 08

3

3

5

25.333

13

05 – 11

1

7

6

17.600

14

05 – 11

1

9

6

20.266

15

05 – 11

0

3

9

6.400

16

05 – 12

2

6

6

22.933

17

05 – 12

1

4

6

13.600

18

05 – 12

1

4

5

13.333

19

05 – 13

2

2

11

18.933

20

05 – 13

1

3

11

13.600

21

05 – 13

2

3

8

19.466

22

05 – 14

0

4

8

7.466

23

05 – 14

1

8

7

19.200

24

05 – 14

2

7

14

26.400

25

05 – 15

1

3

13

14.133

26

05 – 15

1

5

6

14.933

27

05 – 15

4

6

8

36.800

28

05 – 16

2

10

9

29.066

29

05 – 16

3

7

7

31.200

30

05 – 16

1

6

4

15.733

ü Determinación del número de inspectores y su recorrido.

Para determinar el número de inspectores y su recorrido, nos basamos en el fondo de tiempo utilizable por el inspector y el tiempo total que tomaría para realizar las inspecciones en los puntos destinados para ello.

La jornada laboral cuenta de 480 minutos, donde se le debe rebajar el tiempo no utilizable por el inspector directamente en el lugar de la inspección.

El fondo de tiempo utilizable se calculó de la forma siguiente:

FTU = 480 – TDNP + TC
FTU = 480 – 75
FTU = 405 minutos

Donde:

FTU: Fondo de Tiempo Utilizable.
TDNP: Tiempo de Descanso y Necesidades Personales (merienda y otros).
TC: Tiempo de Consejillo diario con la dirección del taller.

ü Tiempo necesario para cada inspección.

Punto de Inspección No. 1: 35 minutos.
Punto de Inspección No. 2: 30 minutos.
Punto de Inspección No. 3: 25 minutos.
Punto de Inspección No. 4: 25 minutos.
Punto de Inspección No. 5: 25 minutos.
Punto de Inspección No. 6: 25 minutos.
TOTAL: 165 minutos.

Para realizar 3 inspecciones por día, se requerirá de 495 minutos, o sea, 90 minutos por encima del fondo de tiempo utilizable de un inspector, además aquí no se contempla la inspección de los lotes de materias primas y materiales que se reciben, así como la de los lotes de producto terminado, por lo que se necesitan 2 inspectores en el establecimiento. Uno de los inspectores se encargará de la inspección de entrada de las materias primas y materiales y de la ejecución de la inspección de los puntos 4, 5 y 6, mientras que el segundo inspector ejecutaría la inspección del producto terminado y de los puntos1, 2 y 3. El resto del tiempo será empleado en el análisis de los resultados de las inspecciones, la elaboración de la información, así como la discusión y solución de los problemas detectados u otros que puedan surgir. A continuación se expone el recorrido de cada inspector.

1) Recorrido del primer inspector.

 

Primer

Recorrido

Segundo

Recorrido

Tercer

Recorrido

Puntos de Inspección

Comienza

Termina

Comienza

Termina

Comienza

Termina

No.1

8:50

9:25

10:50

11:25

13:40

14:15

No. 2

9:35

10:05

12:35

13:05

14:50

15:20

No. 3

10:15

10:40

13:10

13:35

15:25

15:50

2) Recorrido del segundo inspector

 

Primer

Recorrido

Segundo

Recorrido

Tercer

Recorrido

Puntos de Inspección

Comienza

Termina

Comienza

Termina

Comienza

Termina

No.4

8:35

9:00

10:20

10:45

13:10

13:25

No. 5

9:10

9:35

11:05

11:30

13:35

14:00

No. 6

9:45

10:50

12:40

13:05

14:10

14:35

Almuerzo: 11:30 – 12:30
Merienda: 8:15 – 8:30 y 14:30 – 14:45
Consejillo Técnico: 7:30 – 8:15

CONCLUSIONES

1. Este trabajo constituye uno de los aspectos que contempla el Sistema de Control Estadístico de la Calidad que ha sido elaborado en esta Empresa. Este trabajo ha sido analizado con la Dirección de NMCC del Ministerio de la Industria Ligera y con el Departamento de NMCC de la Unión de Cueros y Calzados perteneciente a dicho Ministerio, habiéndose aprobado para su implantación en los dos establecimientos fundamentales de la empresa.

2. Se piloteo el trabajo en un período de tres meses con estudiantes de la Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”, arrojando resultados positivos en la calidad final del producto terminado, así como en la reducción de las pérdidas en el proceso por concepto de disminuir el número de defectos en las operaciones.

3. Actualmente el trabajo se encuentra en la fase de implantación en todos los establecimientos de la Empresa y en el caso específico del Taller 101 “Samuel Fernández”, la implantación total del mismo depende de la aprobación de la plaza de otro inspector, ya que el establecimiento solamente cuenta con un inspector.

4. Entendemos que una vez que se implante este trabajo se obtendrán mejoras considerables en la calidad del producto calzado, lo cual influirá de forma positiva en la rentabilidad de la empresa.

BIBLIOGRAFÍA

1. Bowker, Albert H. Engineering Statistics / Albert H Bowker, Gerald J. Lieberman. Englewood: Editorial Prentice-Hall, 1959._585p.
2. Crosby Philip. Hablemos de Calidad. Ed México 1996.
3. Espinosa Nelson. (1986). Dirección de la Calidad. Ed ISPJAE, C Habana, Capítulo 4.Juran. Joseph. (1993). M. Manual de Control de la Calidad. Ed Mc.Graw-Hill, España.
4. Feigenbaum A.V. Control Total de la Calidad. Ed Revolucionaria. Instituto cubano del
libro 1971.
5. Galgano, Alberto. (1995). Las Siete Herramientas de la Calidad Total. Ed Díaz de Santos
6. http://webs.demasiado.com/ing_industrial/ingenieria/control Chihuahua. Control de la calidad.
7. Ishikawa, Kauro. (1988) ¿Qué es el control total de la calidad? La Modalidad Japonesa. Ciudad de La Habana. Editorial Revolucionaria.
8. James R. Evans y William Lindsay. (2000) Administración y control de la calidad. Ed Internacional Thomson. Cuarta edición
9. Juran, Joseph M & Gryna Frank, M. (1993) Manual de control de la Calidad. Juran Instituto. Cuarta Edición. Vol. # 2. Mc Graw – Hill
10. Kothler, P. (1997) Mercadotecnia para hotelería y Turismo. Primera Edición. Prentice Hall. México
11. Montgomery Douglas C. Control estadístico de la calidad. Ed CIS, Grupo Editorial Iberoamérica.Parte II.
12. Nakhoi y Neves, (1994), The Deming, Baldrige, European Quality awards, Quality Progress, abril, E.E.U.U.
13. Norma NC-ISO 8258. Gráficos de control de shewhart
14. Ramírez, F. (1989). Organización de los aspectos económicos en la dirección de la calidad de la producción en la industria del calzado de la republica de Cuba. Tesis presentada en opción al titulo de Dr. C. T. Ucrania. URSS.
15. Página Web. Disciplina Calidad.
16. Rodríguez Armando. (1985). Control de la Calidad. Ed ISPJAE, C Habana. Capítulo 2.
17. Shainin D. Control de la calidad en Maynard, Edición Fotorreproducida. Manual de ingeniería y organización industrial, 1992. Parte III. pp 1002 – 1006.

Nota: Es probable que en esta página web no aparezcan todos los elementos del presente documento.  Para tenerlo completo y en su formato original recomendamos descargarlo desde el menú en la parte superior

Dr. C. Francisco D. Ramírez Betancourt

Ing. Industrial.

francisco.ramirezarrobaumcc.cu

MSc. Jhoselyn Bernal Rodríguez

Ingeniero Industrial. Universidad de Matanzas " Camilo Cienfuegos", 2003.

Master en Administración de Empresas con Mención en Gestión de la Producción y los Servicios, 2006.

ihoselyn.bernalarrobaumcc.cu

Comentarios
comments powered by Disqus

Nuevas publicaciones

⇐ Hazte Fan en Facebook
⇐ Síguenos en Twitter
⇐ Agréganos en Google +
⇐ Suscríbete vía Email
"Si tú tienes una manzana y yo tengo una manzana e intercambiamos las manzanas, entonces tanto tú como yo seguiremos teniendo una manzana. Pero si tú tienes una idea y yo tengo una idea e intercambiamos ideas, entonces ambos tendremos dos ideas"
George Bernard Shaw
Comparte conocimiento
Contenidos publicados con licencia CC BY-NC-SA 3.0 a excepción de los casos en los que se indican derechos de autor específicos. Sugerimos contactar a los autores al usar material públicamente.