Reparación y actualización del Sistema Kanban en una empresa mexicana

Para la introducción de estas tesis, el tema es Reparación y Actualización del Sistema KANBAN, dentro de toda esta información se les mostrara como se maneja este sistema en la empresa, cuáles son sus funciones, si es factible o no es factible, que beneficios se tendrán hacia la empresa y si en realidad está cumpliendo con lo que se debería de hacer con este sistema.

Se hablará de todo lo que necesita para realizar este sistema y como funciona, se darán ejemplos de que se utiliza para seguir este sistema tanto las tarjetas kanban y toda la información dada en esta tarjeta; se mostraran tarjetas e imágenes conforme se vaya avanzando con la tesis.

sistema-kanban-su-reparacion-y-actualizacion-en-una-manufacturera

Con el transcurso de esto verán todo lo que se realizo conforme al proyecto, verán tablas de las tarjetas reparadas de circuitos, tarjetas nuevas, circuitos actualizados, visuales dañados, maquinas, estaciones, etc.
Antes de empezar con todo esto verán algunos antecedentes de la empresa AEES como su historia, clientes, productos, reconocimientos, diagrama de flujo, organigrama y sus funciones.
Así que los invito a que revisen conmigo todo este proyecto.

Capítulo I.- Antecedentes de AEES
1.1.- Historia
Fue en Agosto de 1987 cuando se inician las operaciones en nuestra empresa, ensamblando Arneses o Cables eléctricos automotrices para la compañía Ford, siendo en aquel entonces una planta de 30,000 pies cuadrados y 114 personas en producción. Al año siguiente triplicamos la cantidad de personal, basado en los resultados y metas alcanzadas por manos Nigropetenses. En ese mismo año se autoriza por parte de los inversionistas una construcción de 57,000 pies cuadrados más. Hoy en día Planta I es una nave de 91,268 pies cuadrados con un total de 2,276 personas. En el año de 1995 se construyeron nuevas oficinas para los diferentes departamentos así como dos funcionales Salas de Capacitación con el propósito de proporcionar un ambiente propio para lograr un máximo aprovechamiento del personal que requiere ser capacitado.

En el año de 1990 se nos deposita la confianza de ensamblar Arneses Japoneses para la Compañía Subaru-Isuzu para ser lo que hoy somos en Planta II, una construcción de 83,826 pies cuadrados con 1,051 personas. En 1992 la compañía Mazda nos deposita también su confianza incrementando los programas de producción. En 1995 se incrementaron los programas de producción para nuestro cliente Ford dando así oportunidad de manufacturar arneses en Planta II incorporando líneas nuevas de producción.

En el mes de Febrero del año de 1997 lo que se conocía como ampliación de Planta II se constituye como Planta Subaru, con un total de 39,773 pies cuadrados con de 750 Asociados, elaborando arneses para Subaru-Isuzu.

En 1993 se construye el edificio de la bodega que mide 59,608 pies cuadrados con un total de 123 personas con la finalidad de recibir y almacenar toda la materia prima necesaria para ensamblar arneses automotrices y también almacenar todo producto terminado de ambas Plantas de Producción. Esta bodega cuenta con un equipo moderno y sofisticado de montacargas, mismos que son operados por personal capacitado quienes realizan su trabajo con las más estrictas reglas de seguridad que se requieren.
En el mes de Noviembre de 1997 se construyó un edificio de 6543 pies cuadrados donde se concentraron las oficinas que dan soporte a toda nuestra Empresa como son, Nóminas, cuentas por pagar, sala de dibujantes, Departamento de Mejoras Continuas e Ingeniería.

Cuenta con los más modernos equipos contra incendios (extinguidores y red de agua almacenada para los rociadores con capacidad de 2 millones de litros de agua) y además, de las modernas clínicas construidas y equipadas para brindar una atención médica acorde a las necesidades de nuestros Asociados. La seguridad de nuestro personal es primero y jamás lo arriesgamos a cambio de producción; Dotándoles de Capacitación Continua, Equipos de Protección y obligándolos a su uso continuo, como censores de seguridad en cada una de las máquinas. También la conservación al Medio Ambiente de nuestra empresa y la comunidad es nuestra preocupación; para esto, se formó el “club de Ecología” integrado por personal que labora en nuestras Plantas. Además, nuestra Empresa está invirtiendo mensualmente cantidades considerables de dinero en el almacenaje y exportación de todos los residuos como son aceite y materiales de enfermería entre otros; sin dejar de mencionar el reciente programa que iniciamos el año de 1998 denominándolo “1’000,000 de Árboles” consistiendo que en 10 años cumpliremos esta meta, sembrándolos en todas las Localidades y países que tenemos operaciones. A la fecha hemos sembrado 21,406 Árboles en nuestra Comunidad.

AEES cuenta con sus demás compañías alrededor del continente Americano; tanto en Estados Unidos en las ciudades de San Antonio, Dallas, Nashville, Jeffersontown, Farmington Hills, Mattawan, Traverse City, St Thomas, Kirkland y Portland, así como también en México en las ciudades de Cd. Juárez, Acuña, Piedras Negras y Torreón; así como se muestra en la siguiente imagen:

AEES cuenta con un personal de:
Personal
• 27 de confianza
• 1195 directos
• 137 indirectos
• 1359 total

También cuenta con maquinas de proceso de manufactura, las cuales son:
Maquinas
• 8 Transportadoras
• 16 Cortadoras
• 4 Maquinas Moldeadoras
• 32 Maquinas Soldadoras
• 20 Prensas

Y con una serie de Productos Primarios:
Productos Primarios
• Cuerpos (Arnés)
• Transmision
• HVAC
• Consola Superior
• Puertas
• Alumbrado

1.2.- Ubicación

El punto rojo muestra donde está ubicada la empresa en el croquis.
1.2.1.- Domicilio Fiscal
AEES está ubicada
Dirección: Libramiento General Manuel Pérez Treviño
Col. Parque Industrial, PIEDRAS NEGRAS 26000, Coahuila De Zaragoza.
Teléfono: Tel. 52 (878) 78 – 3- 00 – 61
C.P. 26070

1.3.- Política, Misión y Visión
1.3.1.- Política de Calidad
Alcanzar y mantener niveles de calidad de entrega y servicio que superen las expectativas de nuestros clientes.

1.3.2.- Misión
AEES, Ltd. tiene la misión de llegar a ser líder mundial en productos de calidad, sistemas y servicios para sistema de distribuciones electrónicas y eléctricas automotrices y en nichos selectos en los mercados de servicios públicos de electricidad y de telecomunicaciones. Estamos dedicados a entender las necesidades de nuestros clientes y nos afanamos por excederlas mejorando continuamente nuestros productos a través de la innovación, creatividad y experiencia operacional.

1.3.3.- Visión
AEES aspira ser la mejor compañía en el mundo.

1.4.- Productos Principales
Arnés de Harley Davidson nivel 985
Arnés de Harley Davidson nivel 232
Arnés de DENSO nivel 6742
Arnés de FORD nivel P-473
Arnés de Allison nivel WT’S

1.5.- Clientes

  • Harley Davidson Destino: New York, Kansas City, Tomahawk
  • Ford Destino: Kentucky Lu
  • Johnson Controls Destino: Dearborn, Holland, Shreveport, Toluca
  • Allison Transmisión Destino: Indianápolis, Baltimore
  • Artic Cat Destino: Minneapolis
  • BEHR Destino: New Jersey, California, Illinois, Texas
  • E Control Destino: New Jersey, California, Illinois, Texas

DENSO Destino: Indianápolis, Baltimore

1.6.- Premios y Reconocimientos
• Certificación en la norma de calidad ISO/TS 16949
• Certificación en la norma de calidad ISO 14001
AFL North America Automotive Operations 2000 Etis Achievement Award.
This distinctive Award is presented to:
Piedras Negras Plant 1 “ISO 14001 Registration”.
Campaña de Reforestación
Presidencia Municipal Villa Unión, Coah.
MACOELMEX S. de R.L. de C.V.
Por mejorar nuestro entorno, otorgo su valiosa cooperación para que se llevara a cabo la campana de reforestación y así darle mantenimiento a las áreas de nuestro municipio.
Villa Unión, Coah. 19 de marzo del 2003.

Realización de Obras Comunitarias

Jardín de Niños Piedras Negras.
Quien ha demostrado un gran compromiso con la niñez de esta comunidad y en especial con la de este Jardín de niños, dando su apoyo para realizar obras de mejoramiento y campana de reforestación las cuales permiten elevar la calidad en nuestras instalaciones que se reflejara en un aprovechamiento más eficiente en nuestros alumnos.
Piedras Negras, Coah. 29 de marzo del 2009.

1.7.- Diagrama de Flujo de ARTIC CAT (Ver PDF)
1.8.- Organigrama General
1.9.- Organigrama del Departamento de Ingeniería
1.9.1- Funciones del Departamento de Ingeniería
Gerente de Ingeniería: Realizar capital de presupuestos, programación para programas de producción, reducción de costos, manejo de partes de inventario, realizar manteamiento preventivo, predictivo y correctivo, requisición de SREA (Supplier Request Engineer Aproach) para producción y orden de servicio. Preparar instalación de tableros (Estantería, Racks, Ganchos, Andones), identificación y actualización de tienda de circuitos y componentes, desbarato de equipo por medio de permiso, cotizar equipo.
Secretaria de Ingeniería: Captura de ensamble y corte, realización de cuestionarios de importación y exportación, reporte de ensamble y corte, graficas de reportes de ensamble y de corte.
Asistente Administrativo: Proveer a la planta métodos de trabajo, visuales e identificar maquinas para poder tener una mejor visión de cómo será ensamblado el arnés.

Ingeniero en Manufactura de Harley Davidson: Identificar nuevos componentes que serán enviados a ACN, cambio de control, librería de especificación de ingeniería, equipo y herramientas, hacer estudios de capacidad y equipo, dados, moldes, coordinación de cambio de año modelo, inventario de equipo, realizar requerimientos de materiales con apoyo de accesorio maestro y nuevos programas eléctricos y coordinación de cambio de ingeniería.

Ingeniero en Manufactura de JCI, HUMMER, PT, P-473: Identificar nuevos componentes que serán enviados a ACN, cambio de control, librería de especificación de ingeniería, equipo y herramientas, hacer estudios de capacidad y equipo, dados, moldes, coordinación de cambio de año modelo, inventario de equipo, realizar requerimientos de materiales con apoyo de accesorio maestro y nuevos programas eléctricos y coordinación de cambio de ingeniería.

Ingeniero Industrial: Identificar nuevos procesos, entregar reportes de eficiencia de las líneas de producción, realizar los layouts de la planta, estudios de capacidad de equipamiento, ruteos, preparación de estaciones de trabajo para nuevos procesos, instrucciones de trabajo (Trabajo Estandarizado), crear diagramas de flujo, procesos del pre ensamble, adherir visuales, configurar la velocidad del conveyor, informar de curvas, estudio de tiempos y movimientos, cortar(calcular equipamiento/seguido de nuevo sistema, circuitos en niveles nuevos, visuales, tarjetas), cálculos del staff, estudios de factibilidad, PPAP ( CAR, Equipo, Diagrama de Flujo), preparación e instalación de tableros (Estantería, Racks, Ganchos, Andones), Identificación y actualización de tiendas de circuitos y componentes.

Técnico de base de datos de corte/activos: Realizar codificación para las maquinas de corte de circuitos, hacer base de datos de todos los circuitos que llegan y salen de la base de corte, reportes de circuitos de base de corte, actualizaciones de circuitos para base de corte.

1.10.- LAY OUT PLANTA

Capítulo II.- Desarrollo del Proyecto
2.1.-Reparación y Actualización del sistema KANBAN (Ver PDF)
2.2 Objetivo
El objetivo de este proyecto es introducir al sistema del KANBAN los nuevos circuitos para realizar los nuevos arneses del 2011 de uno de los clientes más fuertes de la empresa, que viene siendo Harley Davidson. Al mencionar “introducir” se refiere al darle una ubicación, dimensiones, características, dirección, cantidades y numero de Oracle a cada uno de los circuitos nuevos. Con estos datos se podrá saber a dónde va el circuito, de donde viene, cual es su longitud, que numero de parte tiene, cantidad de circuitos en un atado y su número de Oracle para poder identificar el circuito con todas sus cosas y poder introducirlo al sistema en una base de datos de donde se realizaran las tarjetas que van con cada uno de estos circuitos; tarjetas que se mencionaran y verán más adelante. Estos circuitos serán almacenados en una estación para colocar ciertos circuitos según su número de parte para cada nivel de arnés.

Se armaran estaciones para los circuitos que aun no las tienen; estaciones específicas para los niveles de estos circuitos. Estaciones y cajas almacenadoras de circuitos y trenzas. (Ver anexo 1, 2 y 3).
Para concluir, el objetivo es proveer el material y circuitos hacia el área de proceso para conocer las áreas donde se realizara el arnés del 2011. Y darles lugar al sistema del KANBAN a estos circuitos. (Ver anexo 4).

2.3 Alcance
Este proyecto aplica a las áreas en las que más se utiliza el sistema KANBAN y en las áreas que también por parte de este sistema están involucradas. Principalmente se aplica a las áreas de Harley Davidson que es una de las más afectadas en cuanto a visuales, tarjetas y actualizaciones de circuitos. Se aplica también al área de Ford P473, E Controls, Allison en las cuales les faltan una variedad de visuales. Esto beneficiaría a algunos departamentos como Ingeniería y Calidad quienes siempre se preocupan por que la ayuda visual de los arneses se la mejor para poder tener una mejor producción sin errores o discrepancias.
También el proyecto va dirigido a todas aquellas personas y lectores que deseen saber un poco mas de los conocimientos y aplicaciones del sistema KANBAN en una empresa.

2.4 Marco Teórico
Organigrama: Un organigrama es la representación gráfica de la estructura de una empresa u organización. Representa las estructuras departamentales y, en algunos casos, las personas que las dirigen, hacen un esquema sobre las relaciones jerárquicas y competenciales de vigor en la organización.

El organigrama es un modelo abstracto y sistemático, que permite obtener una idea uniforme acerca de la estructura formal de una organización.

KANBAN: es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Kanban es un sistema de señales. Como su nombre sugiere, Kanban históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden ser usados para provocar el movimiento, la producción, o el suministro de una unidad en una fábrica.

El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de producción en total. Además, demostró ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el número de Kanban en circulación se destacan las áreas con problemas. (Vero anexo 5 y 6).
Diagrama de Flujo: Es un esquema para representar gráficamente un algoritmo. Se basan en la utilización de diversos símbolos para representar operaciones específicas, es decir, es la representación grafica de las distintas operaciones que se tienen que realizar para resolver un problema, con indicación expresa el orden lógico en que deben realizarse.

Se les llama diagramas de flujo porque los símbolos utilizados se conectan por medio de flechas para indicar la secuencia de operación. Para hacer comprensibles los diagramas a todas las personas, los símbolos se someten a una normalización; es decir, se hicieron símbolos casi universales, ya que, en un principio cada usuario podría tener sus propios símbolos para representar sus procesos en forma de Diagrama de flujo. Esto trajo como consecuencia que sólo aquel que conocía sus símbolos, los podía interpretar. La simbología utilizada para la elaboración de diagramas de flujo es variable y debe ajustarse a un patrón definido previamente.

El diagrama de flujo representa la forma más tradicional y duradera para especificar los detalles algorítmicos de un proceso. Se utiliza principalmente en programación, economía y procesos industriales

ISO: ISO (International Organization for Standardization) es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica. Su función principal es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones a nivel internacional.

ISO/TS16949: El propósito del estándar ISO/TS 16949 es el desarrollo de un sistema de manejo de calidad con el objetivo de una mejora continua enfatizando en la prevención de errores y en la reducción de deshechos de la fase de producción. TS 16949 se aplica en las fases de diseño/desarrollo de un nuevo producto, producción y, cuando sea relevante, instalación y servicio de productos relacionados con el mundo de la automoción. Está basado en el estándar ISO 9000.

Los requerimientos son aplicables a lo largo de toda la cadena de producción. Recientemente también las plantas de ensamblaje de vehículos se están confrontando con el certificado ISO/TS 16949.

ISO 14001SO: 14001 es una norma aceptada internacionalmente que establece cómo implementar un sistema de gestión medioambiental (SGM) eficaz. La norma se ha concebido para gestionar el delicado equilibrio entre el mantenimiento de la rentabilidad y la reducción del impacto medioambiental. Con el compromiso de toda la organización, permite lograr ambos objetivos.

ISO 9000: ISO 9000 designa un conjunto de normas sobre calidad y gestión continua de calidad, establecidas por la Organización Internacional para la Estandarización (ISO). Se pueden aplicar en cualquier tipo de organización o actividad orientada a la producción de bienes o servicios. Las normas recogen tanto el contenido mínimo como las guías y herramientas específicas de implantación, como los métodos de auditoría. El ISO 9000 especifica la manera en que una organización opera, sus estándares de calidad, tiempos de entrega y niveles de servicio. Existen más de 20 elementos en los estándares de este ISO que se relacionan con la manera en que los sistemas operan.

Su implantación, aunque supone un duro trabajo, ofrece numerosas ventajas para las empresas, entre las que se cuentan con:
• Estandarizar las actividades del personal que labora dentro de la organización por medio de la documentación
• Incrementar la satisfacción del cliente
• Medir y monitorear el desempeño de los procesos
• Disminuir re-procesos
• Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización en el logro de sus objetivos
• Mejorar continuamente en los procesos, productos, eficacia, etc.
• Reducir las incidencias de producción o prestación de servicios

Sistema ABC: El sistema de control A B C nos muestra cómo manejar el inventario de acuerdo con la clasificación de prioridades, ésta puede realizarse de tres diferentes formas; de acuerdo al costo de unitario, de acuerdo al costo total de existencia y de acuerdo al orden de requerimientos sin tener presente el costo.

Pueden observarse diferentes técnicas que mejoren los métodos de trabajo especialmente en el área de producción una de ellas es el análisis ABC, también llamado respuesta de esfuerzo, análisis de respuesta ó análisis de estructura de dos fenómenos. “Esta técnica se utiliza especialmente en gestión de stock, análisis de productos, análisis de ventas, análisis de clientes, entre otros”

Este sistema pretende que el costo y el manejo del inventario disminuyan. Además puede proporcionar una rotación de inventario más frecuente incremento en las ventas y reducción de sistemas de trabajo que disminuirán costos.

Sistema P y Sistema Q: Una de las principales diferencias entre los sistemas Q y P es la magnitud de las existencias de seguridad requeridas en cada uno. Generalmente, el sistema Q requiere menos existencias de seguridad que el sistema P debido a que en el sistema Q el requerimiento de existencias de seguridad depende de las fluctuaciones de la demanda durante el tiempo de anticipación, mientras que en el sistema P, la magnitud de las existencias de seguridad depende de la suma del período de anticipación y el intervalo entre pedidos.
En la siguiente figura se muestra un esquema del sistema Q. Las líneas continuas ( 1 –
2 – 3 – 4 – 5 ) indican una tasa normal de demanda; las líneas punteadas ( 1 – 2′ – 3′ – 4′ – 5′ ) indican una tasa máxima de demanda. Debe notarse que en este sistema el tiempo entre pedidos es menor con una tasa máxima de demanda que con una tasa normal de demanda; en otras palabras, aumenta el número de pedidos. Por consiguiente, el inventario restante en los puntos de pedido sólo necesita proteger una demanda máxima en tiempo de anticipación.

En la siguiente figura se muestra el sistema P. Las líneas continuas indican una tasa normal de demanda y las líneas punteadas indican una tasa máxima de demanda. En este modelo el número de pedidos es el mismo para condiciones de tasa de demanda normal y de tasa máxima. Se supone que la tasa de demanda ha sido normal hasta el punto 1; entonces en este punto puede hacerse un pedido que refleje una demanda normal.

Si la tasa de demanda se vuelve máxima In el período de tiempo comprendido entre 1 y 4 (o 4′), esto es equivalente a experimentar demanda máxima durante el tiempo de anticipación y durante el intervalo entre pedidos. Se recuerda que el intervalo entre pedidos y el periodo de tiempo comprendido entre 2 y 4 son iguales. El único pedido recibido en este período que refleja esta demanda máxima es el pedido recibido en el punto 4 (o 4′). Por consiguiente las existencias de seguridad deben proteger contra la demanda máxima durante el período de anticipación y el intervalo entre pedidos.

2.5 Plan de Trabajo
2.5.1.- Pasos para realizar el Proyecto
1. Recopilar información
Para trabajar con este proyecto se realizara una búsqueda extensa de tarjetas y visuales dañadas para remplazarlas y darle una mejor vista (ver anexo 7).
2.- Crear estaciones y darles direcciones
Cuando las estaciones estén realizadas, se les dará direcciones, numero de estación, niveles, y posiciones, esto para identificar en donde está el circuito, y como parte de ello se realizara una tarjeta KANBAN para darle su ubicación. (Ver anexo 7 y 7A para tarjetas y anexos 1, 4, 14 y 15 para estaciones)
3. Introducir al sistema KANBAN circuitos actualizados e información recopilada
Introducir al sistema KANBAN los nuevos circuitos que serán ubicados en estaciones nuevas. Para esto tenemos que buscar una estación para almacenar y colocar los circuitos nuevos. Y modificar la información recopilada para más adelante preparar todas las tarjetas y visuales.
4.- Preparar Tarjetas KANBAN
Después de introducir las tarjetas en la base de datos, estas tarjetas se imprimen y se preparan como lo vemos en el anexo 7.
5.- Colocar Tarjetas y Visuales
Se colocan las tarjetas en las estaciones con los atados de los circuitos y los visuales en el número de posición del circuito para visualizar que sea el circuito correcto en esa posición. (Ver anexo 3 y 15)
6.- Verificar que todo haya sido realizado correctamente.
Después de todos los pasos este último es verificar que todos los visuales y tarjetas estén en su lugar correcto.

2.6 Situación Actual
En ocasiones los clientes se quejan porque a los arneses se le colocaron mal los circuitos en los conectores, esto se debe a que no hay una ayuda visual como un método de trabajo o están equivocados dichos métodos. Debido a esto los arneses incorrectos se regresan y se tienen que retrabajar. Estas quejas son de los clientes externos como Harley Davidson, Ford, E control; y de los clientes internos también, que algunos debido a la inspección o en la misma operación se dan cuenta que están incorrectos estos arneses. Así como se muestran las siguientes graficas de discrepancias de inspección visual.

2.7 Alternativas de solución
• Suspender las actividades de movimientos de maquinas, mueblería, trabajo estandarizado, control visual y realizar tareas del KANBAN.
• Utilizar a practicante recién ingresado para realizar todas las tareas de la actualización del sistema KANBAN e implementar mejoras.
• Esperar a terminar todas las actividades de movimientos de maquinas, mueblería, trabajo estandarizado y control visual para después comenzar con la actualización del sistema.
• Realizar actualización cuando haya tiempo disponible.
• Implementar un sistema diferente para el control de Inventarios como el sistema ABC, sistema Q o sistema P.
• Crear un grupo de trabajadores por un tiempo determinado para realizar con más rapidez las tareas de creación de visuales, colocación de visuales, identificación de maquinas, realización de tarjetas, actualización de circuitos.

2.7.1 Soluciones seleccionadas
1. Utilizar a practicante recién ingresado para realizar todas las tareas de la actualización del sistema KANBAN e implementar mejoras.
2. Crear un grupo de trabajadores por un tiempo determinado para realizar con más rapidez las tareas de creación de visuales, colocación de visuales, identificación de maquinas, realización de tarjetas, actualización de circuitos.

2.7.1.1.- Ventajas y Desventajas de Solución 1
2.7.1.1.1.- Ventajas de solución 1:
• El practicante solucionara las tareas incompletas como darle dirección a circuitos, posiciones, estaciones, reparación de visuales y sistema kanban
• Habrá una menor carga de trabajo para los tutores
• El practicante aplicara sus conocimientos teóricos para hacerlos prácticos
• La empresa ganara al tener el practicante realizando las tareas mencionadas anteriormente.
• El practicante ganara aprendizaje al implementar conocimientos aprendidos en la escuela y dentro de la empresa.
2.7.1.1.2. – Desventajas de solución 1:
• El practicante realizara las tareas asignadas anteriormente solo por su estadía de 4 meses.
• No todo será realizado con la experiencia necesaria ya que el practicante no la tiene.
2.7.1.2.- Ventajas y Desventajas de Solución 2
2.7.1.2.1.- Ventajas de solución 2:
• Se realizaran todas las tareas mencionadas en la solución con más rapidez.
• Se distribuirán los trabajadores del grupo por las diferentes áreas necesitadas de estas mejoras de visuales, circuitos y métodos.
• Habrá menos carga de trabajo para cada uno de estos trabajadores puesto que se dividirán el trabajo.
• Se hará con mayor atención la realización de todos los visuales y métodos esto para reducir errores.
2.7.1.2.2.- Desventajas de Solución 2:
• Después de haber realizado todas las tareas mencionadas el grupo se desintegrara puesto que solo se realizo por cuestión del tiempo y la gran carga de trabajo que se tenía en la planta.
• Cada trabajador del grupo regresara a su área de trabajo asignada como Calidad, Ingeniería, Mantenimiento, Área de corte.

2.8.- Implementación
2.8.1.- Paso 1.- Recopilar Información
Primeramente se realizo una búsqueda de visuales y circuitos dañados para repararlos y remplazarlos por visuales nuevos y mejorados, esto para darle una mejor visión al materialista que repartirá los atados de los circuitos. Con esta mejora el materialista podrá verificar el número de Oracle del atado del circuito faltante y de la tarjeta disparada al buzón de circuitos para surtir el atado.
2.8.2.- Paso 2.- Crear estaciones y darles Dirección
Se crearon estaciones de trabajo para colocar los circuitos nuevos como las estaciones de las trenzas. A estas estaciones se les coloca un número de posición, y números de nivel para de ahí poder sacar la posición en que se encontraran los circuitos y con base a esa información realizar las tarjetas
2.8.3.- Paso 3.- Introducir al sistema KANBAN circuitos actualizados e información recopilada
Así como se mostrara en las siguientes tablas de circuitos y componentes donde se capturó toda la información recopilada en la base de datos. Separando por columnas cada una de las secciones que irán en las tarjetas y dividiendo las tablas por colores.
2.8.3.1.- Códigos de Identificación.
Se muestran a continuación los colores de las tablas y sus significados para cada uno
Visuales Verde
Tarjetas y Circuitos a Base de datos Rojo
Circuitos y Comp. en Maq. Azul

En esta tabla se muestran los visuales dañados que se repararon de los circuitos del área de Harley Davidson. (Ver PDF)

En la siguiente tabla se muestran los circuitos de la estación para las trenzas donde se realizo también una mejora para esa estación y sus visuales. (Ver anexos 1 y 2) (Ver anexo 11, 15 y 16 para estación de circuitos para trenzas).
La tabla muestra una serie de circuitos nuevos para el 2011.
En esta tabla se muestran las tarjetas para los circuitos nuevos del 2011.
Tabla con nuevos circuitos de Harley Davidson de diferente sección.
Tarjetas reemplazadas y mejoradas del área de HD grupos de Harley Davidson
Tabla de circuitos nuevos para estación de trenzado. (Ver anexo 1)
A continuación se muestran tablas de los componentes y circuitos que se encuentran posicionados en las maquinas o tableros. A estos circuitos y componentes se les dio una mejora de visuales y posiciones. (Ver anexo 13 y 14 para ver visual y posiciones de componente y circuitos. Ver del 27 al 32 para visualizar conectores, circuitos, espaciados, escudos, etc.)
En la siguiente tabla se muestran a que circuitos se les hicieron tarjetas faltantes.
La siguiente tabla muestra las tarjetas kanban para los circuitos nuevos del nivel 7262511 para el grupo de circuitos de Fargos.
Las siguientes dos tablas muestran también una serie de tarjetas que se hicieron para los circuitos nuevos del nivel 72625-11 para las trenzas, la primera tabla es para la estación 5 A y la segunda es para la estación 2B.
Tarjetas para circuitos nuevos del nivel 69200038 del área 274
Tarjetas para los circuitos del nivel 76477-10 dirigido hacia trenzas.
Tarjetas para circuitos nuevos del 2011 del nivel HD 71071
Tarjetas para circuitos nuevos del 2011 del nivel HD 83994
Tarjetas para circuitos nuevos del 2011 del nivel HD 71048
Tabla de tarjetas kanban faltantes para la estación número 8 del área de proceso para los niveles 76477-10, 83334-09B, 72643-11
Tabla de tarjetas extraviadas de componentes.
Tabla de Reposición de visuales dañados (Para ver resultado ver anexos del 17 al 26)
Reposición de Visuales
Tabla de circuitos para FARGOS (Ver anexo 33)
TARJETAS PARA NIVEL HD 69200056 DE FARGOS
2.8.4.- Paso 4.- Preparar las Tarjetas KANBAN
Las tarjetas se preparan después de haber pasado toda la información a la base de datos. Cuando toda la información esta lista, estas tarjetas se mandan a imprimir y se preparan con una pasta y cinta transparente para darle una vida más larga. (Anexo 7 y
7A).
2.8.5.- Paso 5.- Colocar Tarjetas y Visuales
Estas tarjetas ya preparadas se colocan en los atados de los circuitos que están en las estaciones, si alguno de estos circuitos no se encuentra en su posición o no hay surtido de circuitos dentro de esa posición entonces hay que enviar esta tarjeta al buzón kanban para que el materialista haga su trabajo. (Anexo 8 y 9 para buzón kanban y 3 para colocación de visuales)
2.8.6.- Paso 6.- Verificar que todo haya sido realizado correctamente.
Después de haberse realizado todas las actividades de mejoras, cambio de visuales, tarjetas reparadas, tarjetas nuevas y su actualización se verifico que todo estuviera en su lugar y como había sido planeado. Cuando se realizo esta verificación se realizaron algunas correcciones pero ya todo está como debería de ser; las tarjetas están en su lugar y todo está perfectamente controlado por acción a estas tarjetas, conforme a esto, se les dará un seguimiento de control y realización de mas tarjetas puesto que cada año y cada ciclo se van actualizando los modelos de arneses y para eso se necesitaran mas circuitos nuevos, lo cual necesitara todo un juego completo de todo lo que hemos visto previamente de visuales, tarjetas y actualización en base de datos.
2.9.- Ejemplo de LAYOUT para usar Tarjetas Kanban
Para entender mejor de lo que estamos hablando con todas estas tablas anteriores, se les mostrara un ejemplo de cómo encontrar la posición del circuito o componente por medio de las tarjetas kanban.
Supongamos que tenemos un circuito en la siguiente dirección:
Slot Lado Sección Estación Nivel Posición
1 A 1 1 1 1
Ahora que tenemos la dirección se observara la parte del slot 1 del LAYOUT del área trabajada de Harley Davidson.

La imagen nos muestra donde se encuentra la estación. Esta dentro del Slot 1, en el lado A de la sección 1, así como lo muestra la flecha en la esquina inferior derecha. Ahí se encuentra la estación, ahora que sabemos dónde se encuentra la estación, veámosla más de cerca, ahora con una imagen más detallada de esta estación.

ESTACIÓN 1

Al haber encontrado la estación por medio del LAYOUT, ahora tenemos la forma física de la estación donde un par de flechas nos muestran lo faltante, que vendría siendo el nivel donde se encuentra el circuito y su posición.
Haciendo el mismo proceso que acabamos de realizar, así entonces se buscaran los circuitos por medio de las tarjetas kanban, buscando primeramente el slot, después el lado, sección, estación, nivel y posición correspondiente al circuito. Para tener una mejor visión de lo que es un circuito simple y un componente y como van entrelazados entre sí, ver anexos 27 a 32.

2.9.1.- Descripción de operación de de Materialista
El materialista es quien reparte los atados cuando se van disparando las tarjetas kanban, estas tarjetas son muy importantes ya que si se extravía una o si no se dispara a tiempo podría afectar el tiempo de producción. Por eso es importante estar al pendiente de estas tarjetas, el tiempo en el que se disparan y que no se extravíen.
Cuando se habla de “disparar” se refiere a colocar la tarjeta kanban en un buzón kanban, la tarjeta se coloca en el buzón al terminar un atado de circuitos. Cuando la tarjeta es colocada en el buzón significa que se necesita surtir mas material, o sea, mas circuitos de ese número de Oracle, al dispararla el materialista la localiza, la toma y se dirige al almacén o rack de circuitos donde de ahí saca un atado según su posición para volver a surtir al operador que solicitó los circuitos. Cuando el materialista va y surte al operador se le coloca al atado de circuitos la tarjeta kanban para señalar que esta surtido de nuevo. Cuando se vaya a usar el circuito nuevamente, se retira la tarjeta del atado y se vuelve a colocar en el buzón y se hace todo lo mencionado anteriormente.
(Ver anexos 8, 9 y 10).

2.10.- Resultados y Conclusiones
Conforme a todo lo que se analizó anteriormente, y todo lo que se realizó para llevar a cabo este proyecto se dan cuenta que este sistema KANBAN es indispensable para el funcionamiento de la empresa, puesto que por medio de este se realiza una parte muy importante del proceso, sin las tarjetas kanban no sería posible surtir a los operadores de los respectivos circuitos y componentes que se usaran para realizar su operación, sin estas tarjetas no será posible saber localizar donde se encuentran los circuitos y componentes en su dicho local o estación, así que el sistema seguirá funcionando por medio de estas tarjetas. Pero también los visuales de circuitos y componentes son importantes, antes de iniciar el proyecto la mayoría de visuales estaban dañados y no se podía verificar cual era el numero de Oracle del circuito, con estos visuales se puede saber conforme a la tarjeta kanban si coincide o no coincide y si es en realidad el circuito o componente que se está buscando; así que se realizó una búsqueda intensiva de visuales dañados y se volvió a colocar todo un juego de visuales nuevos.
Una de las partes más importantes es la actualización de los circuitos al nuevo año modelo. Cada año se modifican los arneses para su nuevo año modelo, esto implica que haya cambios en todo el proceso que este conlleva, circuitos, componentes, preensamble, soldadoras, trenzas, y todo lo que implica llevar a cabo este arnés de nuevo año modelo, así que para esto se tienen que hacer nuevos oracles, Id de los circuitos y componentes, tanto como de tarjetas kanban y visuales, como estos son circuitos nuevos, el sistema aun no maneja nada de ellos, así que se tendría que realizar todo para introducirlos al sistema, desde leer los planos del arnés con los circuitos que necesita, sus longitudes, colores, calibres, terminales, hasta dejar la tarjeta con el atado de circuito nuevo que viene de la base de corte.

Dentro de este proyecto se realizaron los cambios y actualizaciones para los circuitos y componentes de los nuevos arneses como se vio en las tablas anteriores de estos, donde se menciona cuales son tarjetas reparadas, cuales son visuales y cuales son actualizaciones, toda la información anterior de las tablas de los circuitos actualizados al 2011 fue capturada en una base de datos donde de ahí se lleno toda la información ya mostrada; con esa información se realizaron las tarjetas kanban para cada circuito, después de realizarse se coloco en su lugar y en su nueva estación.
Entonces, viendo todo esto, se dan cuenta que en realidad si es factible el sistema porque a comparación de cómo estaba manejado años atrás, cada operador tenía que ir y dar una lista de sus circuitos faltantes y era una pérdida de tiempo y en ocasiones no se encontraba el circuito que se requería, después de implementar el sistema kanban se optimizó una gran cantidad de tiempo, ya que con la tarjeta se puede visualizar si falta o no; así como se menciono antes de los buzones kanban, cada tarjeta va con dos atados de circuitos, cuando un atado se termina se coloca la tarjeta en el buzón, así cuando el materialista pase y vea que hay una tarjeta en el buzón, se dará cuenta que falta ese circuito, este materialista va al rack de circuitos, se surte de los atados y los regresa en su lugar junto con la tarjeta, con esto fue mucho ahorro de tiempo y de optimización al proceso ya que todo lo anterior afectaba en el proceso.
Los resultados de todo esto se dieron como se esperaba, todos los visuales necesitados se renovaron, las tarjetas dañadas se repararon, visuales nuevos, tarjetas y actualizaciones al nuevo año modelo 2011 se realizaron y se concreto con el proyecto necesitado.
Al finalizar el proyecto se observó que este sistema kanban es factible e indispensable para esta empresa, no quiere decir que lo sea para todas las empresas, porque no a todas les funciona sino que depende de las necesidades y de cómo se maneje la empresa que se tenga, es para quien necesite de este sistema y sepa como implementarlo.
Sin más que decir se concluye con este proyecto, fueron buenos los resultados, y gracias por acompañarme en este proyecto.

2.11.-Anexos (Ver PDF)

2.12.- Bibliografía

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4060015/Lecciones/Capitulo%20 III/abc.htm http://www.investigacion-operaciones.com/Diferencias_entre_P_y_Q.htm
Administración De Los Sistemas De Producción/ Production Systems Administration por Mastretta, Gustavo Velázquez;
Formato: Encuadernación Rústica (Paperback)
Tema: BUSINESS & ECONOMICS / Production & Operations Management
Editorial: Editorial Limusa S.a. De C.v.
Idioma: Español

2.13.- Glosario
Arnés: Es un conjunto de cables los cuales pueden tener diversos aislantes, calibres o colores, los cuales van protegidos por escudos que van cubiertos por cinta vinil o Fibra de vidrio según sea el caso, estos se conforman de diferentes longitudes, a su vez en estos cables se les colocan diferentes clips, retenedores y/o algún tipo de bracket según sea el caso.
En los extremos de los cables se les colocan terminales por medio de una maquina prensa y/o una maquina de terminación automática las cuales son utilizadas para ser colocadas en componentes llamados conectores que estos protegen de algún corto circuito que pudiera suceder, estos conectores son utilizados para que al momento de ser unidos al automóvil sean utilizados para la distribución eléctrica que va direccionada hacia todos los accesorios del automóvil y hacen que estos funcionen. Por ejemplo: las ventanas, el radio, las luces del tablero, y otros diferentes tipos de accesorios que lleve el vehículo.
Circuito: Cable de cobre con una cierta longitud dependiendo del tipo de arnés o nivel que se vaya a realizar, la mayoría de estos circuitos cuentan con una terminal al final del circuito, algunos están soldados con otros y el resto son sencillos, sin soldadura o terminal, con extremidades libres.
Trenza: Conjunto de circuitos enredados entre sí.
Componente: Accesorio que va incluido en el arnés como pueden ser mangas de plástico, conectores donde van colocados los circuitos, plugs, etc.
Id: Numero de identificación de circuitos (varios circuitos pueden tener mismo número de Id pero no un mismo número de Oracle).
Oracle: Numero único de identificación del circuito.
Nivel: Tipo de arnés que se realiza, existen muchos tipos diferentes de niveles, lo cual quiere decir que hay muchos tipos diferentes de arneses. Cada nivel representa un arnés diferente.
Slot: Recuadros a lo largo de la planta donde se encuentran maquinas, líneas de producción, estaciones, soldadoras, tableros, etc.
Sección: Cada slot cuenta con 15 secciones a lo largo de sí mismo.
Lado: Cada slot cuenta con dos lados, A y B
Estación: Lugar de trabajo en donde se colocan los circuitos para ser tomados por el operador y trabajarlos. Los circuitos se colocan según se posición de la tarjeta kanban.
Maquinas: Tableros movibles donde se coloca el arnés para realizar las operaciones de ensamble.
Fargos: Un subensamble para ser una parte más del arnés principal como lo es en el arnés de Harley Davidson en algunos de sus niveles; como los niveles 69200055 y 71071 de Harley Davidson que llevan este tipo de fargos.

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Ajuntas Domínguez Miguel Ángel. (2010, septiembre 23). Reparación y actualización del Sistema Kanban en una empresa mexicana. Recuperado de https://www.gestiopolis.com/reparacion-y-actualizacion-del-sistema-kanban-en-una-empresa-mexicana/
Ajuntas Domínguez, Miguel Ángel. "Reparación y actualización del Sistema Kanban en una empresa mexicana". GestioPolis. 23 septiembre 2010. Web. <https://www.gestiopolis.com/reparacion-y-actualizacion-del-sistema-kanban-en-una-empresa-mexicana/>.
Ajuntas Domínguez, Miguel Ángel. "Reparación y actualización del Sistema Kanban en una empresa mexicana". GestioPolis. septiembre 23, 2010. Consultado el 16 de Marzo de 2019. https://www.gestiopolis.com/reparacion-y-actualizacion-del-sistema-kanban-en-una-empresa-mexicana/.
Ajuntas Domínguez, Miguel Ángel. Reparación y actualización del Sistema Kanban en una empresa mexicana [en línea]. <https://www.gestiopolis.com/reparacion-y-actualizacion-del-sistema-kanban-en-una-empresa-mexicana/> [Citado el 16 de Marzo de 2019].
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