El mapeo de la cadena de valor

ESPECIALIDAD: INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
MATERIA:
DESARROLLO DE MODELOS
INDUSTRIALES
MANUAL DE MAPEO DE CADENA DE VALOR
INTEGRANTES
DEL EQUIPO:
MINERVA GPE. DE LA O.
AURELIANO MORENO G.
JUAN FCO. ROJAS FLORES.
HUGO H. FOURCAMS.
CATEDRATICO: ING. ALEJANDRO GARZA.
PIEDRAS NEGRAS COAH. OCTUBRE DE 2005
UANE
UANE
UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL
NORESTE
OBJETIVO
Cumplir con las expectativas de nuestros consultores, introducirlos e
invitarlos a implementar en sus empresas esta forma de mejora continua
logrando reducciones en desperdicios, eficientizando nuestro proceso y
cumplir con la principal meta de darle calidad, costo, servicio de lo cual
nuestro cliente espera de nosotros.
INTRODUCCION
En estos tiempos donde la competitividad de precio, calidad de nuestros
productos y servicios, son exigencias del mercado, debemos de contar con
herramientas para contrarrestar estas demandas.
El mapeo de cadena de valor ofrece una visión del estado actual de nuestra
empresa y el lugar óptimo a donde queremos llegar en cuanto a nuestro
proceso se refiere, reduciendo eficientemente los costos de desperdicios tales
como: sobreproducción, inventarios, tiempos de espera, transporte ,
movimientos, fallas de calidad y reprocesamientos, evitando así fugas de
capital, que en la actualidad son primordiales para la estabilidad de una
organización. Así como un mejor control y monitoreo de todas las etapas que
el producto necesita para su manufactura.
DESCRIPCION
La cadena de valor es una herramienta muy poderosa que se usa para crear
mapas de flujo de información y materiales que son muy útiles para los
procesos de manufactura y procesos administrativos.
Esta herramienta permite que las compañías mapeen desde el flujo de
materiales que empieza desde la materia prima en su estado bruto y va
pasando por diferentes procesos de transformación y manufactura, hasta llegar
a ser un producto terminado . Se aprende a analizar el inicio de un producto
hasta que éste haya terminado. Esto lleva a comenzar con un mapa de estado
actual que te indica en donde te encuentras; es decir, con que información
cuentas. Después de terminar con tu estado actual, continuas con el estado
futuro el cual te ayuda a ver hacia donde te diriges y como se va a lograr ese
recorrido que plasmaste en tu mapa; con este proceso, eliminas costos y
reducirás operaciones, hasta la materia prima y va pasando por el proceso de
transformación y manufactura.
HISTORIA
El uso de la metodología para la eliminación de desperdicios o mudas en las
empresas para alcanzar ventajas competitivas dentro una organización, fué
iniciado en los 80’s por el principal ingeniero de Toyota Taiichi Ohno y el
Sensei Shigeo Shingo, orientados fundamentalmente hacia la productividad,
más que a la calidad. La razón para que la productividad mejorará, se enfoca
en hacer que la metodología ayude a exponer los problemas futuros de la
organización y de la calidad en el sistema. Así, el ataque sistemático contra los
desperdicios o mudas, es también una solución a los factores de la mala
calidad así como también en problemas fundamentales de la gestión. Los 7
desperdicios, basuras o mudas comúnmente aceptadas en el sistema de
producción de Toyota originalmente son:
1) Sobreproducción ( más de la necesaria)
2) La espera.
3) El transporte.
4) Procesos inadecuados.
5) Inventario innecesario.
6) Movimientos innecesarios.
7) Defectos ( corrección de errores)
Años después, Michael Porter propuso el concepto de "cadena de valor" para
identificar formas de generar más beneficio para el consumidor y con ello
obtener ventaja competitiva. El concepto radica en hacer el mayor esfuerzo en
lograr la fluidez de los procesos centrales de la empresa, lo cual implica una
interrelación funcional que se basa en la cooperación. Entre los procesos
centrales se encuentran:
•Realización de nuevos productos.
•Administración de inventarios.
•Trámite de pedidos y de entrega.
•Servicio a clientes.
Para Porter las metas indican qué pretende lograr una unidad de negocios; la
estrategia responde a cómo lograrlas. El instrumento más utilizado para
realizar un análisis que permita extraer claras implicaciones estratégicas para
el mejoramiento de las actividades con un enfoque de eficiencia y eficacia es
la Cadena de Valor.
DEFINICIÓN
En contabilidad, se refiere a un incremento teórico del valor sobre y por
encima del costo inicial. Generalmente se supone que este valor debe ser
superior a los costos acumulados que se han "agregado" a lo largo de la etapa
del proceso de producción. Las actividades del valor agregado real (AVAR)
son aquellas que, vistas por el cliente final, son necesarias para proporcionar el
output que el cliente está esperando. Hay muchas actividades que la empresa
requiere, pero que no agregan valor desde el punto de vista de las ventajas
para el cliente (actividades de valor agregado en la empresa ). Además, existen
otras actividades que no agregan valor alguno, por ejemplo, el
almacenamiento.
CONCEPTOS
Al hablar de mapeo de cadena de valor, se utilizan varios conceptos, los
cuales son propios de su filosofía, generalmente llamados tecnicismos, por lo
cual, a continuación se va a describir los conceptos utilizados para describir el
proceso del mapeo de la cadena de valor.
Cadena de valor
La cadena de valor es un concepto complejo que considera todas las
actividades requeridas por el cumplimiento de la meta de unir la empresa al
cliente al que se suministra un valor funcional soportado por el bien (producto
o servicio) producido.
La cadena logística abarca todas las actividades desde la preparación de las
materias primas en el proveedor hasta la distribución en venta, el
mantenimiento necesario del producto y los procesos de eliminación de
residuos.
El flujo de cadena de valor se articula en una dimensión física (en circulación
de bienes reales) y en una dimensión informacional (informaciones sobre las
ventas, sobre las órdenes a cumplir etc.). En la dimensión física se realizan
operaciones que a su vez vienen planificadas y controladas desde el nivel
dispositivo en que se efectúa el flujo informacional.
El flujo de informaciones comienza desde el mercado o cliente para configurar
el producto/servicio en correspondencia a las necesidades o exigencias del
cliente. Suministra información sobre las fechas y otras condiciones de
entrega del producto y es el input básico en la planificación, dirección de
operaciones y control de la fabricación y montaje de un producto.
Capacidad de trabajo
Es la cantidad de trabajo que es posible realizar de forma regular en una
unidad de trabajo durante un período de tiempo determinado.
Carga de trabajo
Se llama carga a la cantidad de trabajo a realizar en un centro, línea de
producción o unidad productiva, durante un determinado período de tiempo.
Célula de producción flexible
Es un sistema técnico especializado en una fase de fabricación, compuesto de
los tres subsistemas: de proceso físico, de flujo material (de piezas y/o
herramientas) y de información. Su finalidad es la fabricación de lotes
pequeños o medianos de partes con procesos similares, pero con
desigualdades en material, geometría y tamaño.
Costo de preparación
Costo ocasionado por las actividades de puesta a punto para su
funcionamiento de una máquina, sistema de producción. Es muy importante
pues afecta directamente al dimensionamiento de los lotes. Para la
disminución de los costos por preparación, se aplica la técnica SMED, Single
Minutes Exchange of Die o Cambio de herramientas en menos de diez
minutos.
Cuellos de botella (estrangulamientos)
Se denomina en aquellos procesos productivos en los que se genera tiempos
de espera excesivos y que impiden el flujo regular del proceso hacia las
siguientes operaciones.
Desarrollo y diseño de productos
El Departamento de Ingeniería es el que tiene una actividad esencial,
existiendo una información recíproca con el resto de las áreas tales como
Marketing, Operaciones Financieras, etc. Esta etapa comprende a su vez, tres
fases: el diseño preliminar, la construcción y prueba del prototipo y el diseño
final.
Diagrama de GANTT
Es la representación gráfica de planificación utilizada para programar recursos
y asignar tiempos; desarrollado por Henry L. Gantt a principios del siglo XX.
También comúnmente denominada programa de trabajo.
Balanceo de línea
Son las decisiones orientadas al objetivo de conseguir que todos los medios de
una línea de producción tengan una carga de trabajo adecuada a las
capacidades disponibles y repartida de forma armónica. En el caso de una
línea de montaje designa la asignación de microoperaciones de montaje a cada
puesto, para que al pasar el objeto en transformación por dicho puesto, se
maximice la ocupación de ese puesto.
Fabricación (Manufactura)
Se denomina como fabricación o manufactura el conjunto de actividades de
transformación de un input material en un producto.
J.I.T. ( Just In Time )
La finalidad de Just-in-time, es la de que cada proceso produzca solamente las
piezas necesarias para cada etapa posterior y solamente en la cantidad y el
momento necesario para que estas piezas sean utilizadas en la próxima
operación del proceso. El objetivo es tener la menor cantidad posible de
material en proceso, es decir, un flujo continuo. Taiichi Ohno define así JIT:
Tener la pieza exacta precisamente en el momento exacto y en la cantidad
exacta para el ensamblado”.
Kanban
(Tarjeta, en japonés) Es un sistema visual y simple de transmisión de órdenes
de fabricación y retirada de materiales entre los distintos centros de trabajo
que componen una línea de fabricación.
Layout
Es la distribución de la maquinaría y equipo en una planta. Es una de las áreas
estratégicas para determinar la eficiencia a largo plazo de las operaciones,
siendo su objetivo un desarrollo tal de las actividades, que satisfaga los
requerimientos de : Diseño del producto y volumen, equipos de proceso y
capacidad, calidad de vida en el trabajo y restricciones de edificios y
localización.
El lay out plasma la ordenación de procesos, las máquinas y equipos asociados
y áreas de trabajo, incluyendo las de servicio al cliente y las de almacenaje.
Un lay out efectivo, también presenta el flujo de materiales y personal dentro
y entre las áreas.
Lote de fabricación
Se designa así a el tamaño de lote de producción ordenado por el
departamento de producción en base a los requerimientos del cliente.
Mediante los lotes de producción, se eficientiza mejor el flujo productivo.
Planificación de necesidades de material (MRP)
Designa el sistema de gestión de artículos y materiales que toma como punto
de partida la explosión jerárquica, de nivel en nivel, de las necesidades de
productos finales, hasta llegar a los componentes más elementales y materias
primas. Se orienta al futuro, no al pasado como los sistemas de gestión de
materiales por punto de pedido.
PASOS PARA ELABORAR UN MAPEO DE CADENA
DE VALOR
Existen varios pasos que se siguen para que se lleve una excelente
elaboración de un mapeo de cadena de valor.
En primer lugar, se debe de tener una visión de los requerimientos de el
cliente, los cuales están plasmados en las hojas de proceso de cada operación a
lo largo de la planta, el cual se debe de realizar como un recorrido previo, sin
hacer ninguna anotación al respecto.
El recorrido previo ayuda en gran medida a que cuando se baja a piso a
realizar los registros, se tenga una visión de todo el proceso de el producto y
no estar adivinando que sigue porque genera una pérdida de tiempo y en
ocasiones pasos o registros innecesarios que harían más completo el mapeo.
Posteriormente, se debe de preparar con una tabla con broche, hojas en
blanco lápiz y cronómetro, para ir anotando todos los pasos y ciclos que están
en realidad trabajando en la empresa. Se va a registrar todos los detalles que se
localicen durante el proceso. En ocasiones, se encuentran con operaciones que
se hacen, pero que por algún motivo no están registradas en las hojas de
proceso o de operación estándar.
Una vez de realizado todo el mapeo, se procede llevar los datos a oficina y
analizar todos los puntos anotados, para generar mejoras que ofrezcan a la
empresa una reducción en tiempos de procesos o entrega de los productos,
pero lo más importante, es disminuir o erradicar los desperdicios que hacen
más lento el proceso y genera pérdidas de todo tipo a la empresa.
DESARROLLO DE UN MAPEO DE CADENA DE
VALOR
El desarrollo del mapeo de cadena de valor se lleva a cabo en cualquier
empresa que desee mejorar y mantenerse competitivamente en el mercado
tanto nacional como internacional, para contrarrestar el efecto ocasionado por
“la marea asiática”, la cual va acaparando el mercado internacional al ofrecer
mejores precios y calidad en sus productos o servicios . En si el mapeo es una
mejora continua que se hace, visualizando siempre de partida el estado actual
de la empresa, analizar en que partes se requiere mejorar, anotarlas en un
programa de actividades llevarlas a cabo; con esto se está generando un mapeo
de cadena de valor futuro. Se llama futuro, porque es como en un futuro se
desea que este la empresa con los cambios aplicados.
DESARROLLO DE UN MAPEO DE CADENA DE
VALOR DE ESTADO ACTUAL
1.- Dibuje el icono del proveedor, cliente y control de producción
2.- Coloque los requerimientos por dia y por mes
3.- Colocar la producción diaria y sus requerimientos
4.- Dibuje el icono del envió que sale al cliente y dentro la frecuencia de
entregas
5.- Dibuje el icono de la entrega al proveedor y dentro la frecuencia de entrega
6.- Agregar los iconos del proceso en orden de izquierda a derecha
7.- Agrega los iconos de información en abajo de cada proceso
8.- Agregar los iconos de comunicación e información y frecuencia en que se
ejecuta
9.- Obtener la información del proceso y agregarla en la caja de texto
correspondiente
10.- Agregar iconos y cantidad de operadores
11.- Agregar iconos de inventarios y días
12.- Agregar iconos de empuje y PEPS
13.- Agregar alguna otra información que sea útil al proceso
14.- Agregar las horas del proceso
15.- Revisar los ciclos del proceso esbelto
16.- Calcule el tiempo de ciclo total y los días requeridos.
DESARROLLO DE UN MAPEO DE CADENA DE
VALOR DE ESTADO FUTURO
1.- primero se obtiene el Take time para determinar el tiempo necesario para la
fabricación de una pieza.
2.- Se identifican los cuellos de botella de las máquinas para poder eficientizar
las mismas.
3.- Se anotan la mejora en donde se redujo la cantidad de operaciones y por
consiguiente el nivel de inventario en proceso, determinando el tamaño del
lote requerido
4.- Identifique las estaciones de trabajo potenciales, caso necesario, se
determina el uso de celdas de trabajo para eficientizar el mismo. Generalmente
se utiliza cuando se realizan operaciones similares.
5.- Determine las situaciones del KANBAN .Se utiliza un Supermercado al
inicio del proceso en la recepción de la materia prima con la finalidad de
disminuir los días de inventario.
6.- Establezca los métodos de planificación. Se anotan los nuevos datos
arrojados en la aplicación de la mejora, en la caja de datos para realizar la
operación en menor tiempo posible, mejor balanceo de operación y disminuir
el personal operario.
7.- Se obtiene el nuevo tiempo de producción y tiempo de valor no agregado.
En la parte inferior de la hoja se anotan los nuevos tiempos de valor agregado
y valor no agregado, el lo cual se visualiza que mejoró en mucho de acuerdo a
la situación anterior.
FLUJO DE INFORMACION Y MATERIALES
El flujo de información y materiales se realiza :
1) La información que proporciona el cliente inicia de derecha a izquierda.
Esta va fluyendo hasta del departamento de control de producción y a su vez
este departamento la va a proporcionar a el proveedor para que surta la
materia prima requerida para la elaboración de los productos o producto.
La información de el cliente se coloca en la hoja de mapeo de la cadena de
valor en la parte superior de la hoja y como anteriormente se anotó, fluye de
derecha a izquierda.
2) La información del proceso de material fluye de izquierda a derecha, y esta
inicia desde el momento en que la empresa recibe la materia prima, le aplica
todos los procesos de transformación, hasta que es embarcado el producto
terminado hacia el cliente.
El flujo de información del proceso de material, se anota en la parte inferior
de la hoja de mapeo de la cadena de valor
SELECCION DE UN PRODUCTO O UNA FAMILIA
Un producto o una familia de productos se determina o selecciona siguiendo
los siguientes pasos:
Ver el tipo o tipos de productos.
Analizar todos los detalles que representa cada producto.
Anotar todas las operaciones que lleva cada producto.
Se algunos productos llevan operaciones especiales también anotarlas.
Después se agrupan los productos que lleven operaciones iguales.
producción
Todo lo anterior se representa en un mapeo de la cadena de valor en el cual
se va a anotar hasta el más mínimo detalle que lleve cada producto; todos
estos datos son obtenidos de las especificaciones que presenta el cliente que
solicita el servicio de elaboración o fabricación de sus productos.
Al separar por operaciones o trabajos iguales a varios productos, estos
representan una familia o familias que se agrupan y que en su proceso va a ser
más rápido o fluido, ya que esto va a originar que se realicen menos cambios
de modelos o herramientas para su proceso.
BENEFICIOS
1) Se puede visualizar el flujo que va siguiendo la cadena de valor. Con el
mapeo de cadena de valor se plasma todas las operaciones para una mejor
visión de los procesos que lleva la elaboración de le producto.
2) Todos los productos se ven desde una perspectiva más amplia y abierta. Es
cuando se mapea la planta como un todo, desde el momento en que inicia el
proceso, hasta el momento en que se embarca el producto.
3) Dibujas tu flujo de información y materiales, basado en tu cadena de valor
inicial. Con esto se visualizan todos los datos proporcionados por el cliente y
todos los materiales que intervienen en el proceso del mismo.
4) Ayuda a formar y hacer tu mapa de estado futuro de la cadena de valor.
Teniendo todos los datos tal y como están actualmente, te ayuda a visualizar
las aéreas de oportunidad para mejorar aplicando todas las técnicas necesarias
para mejorar y plasmar tu estado futuro.
5) Resalta las actividades necesarias para lograr el mapa de estado futuro.
SIMBOLOGIA
Simbologías de proceso en el Mapeo de la Cadena de Valor.
La simbología utilizada en el mapeo de cadena de valor no son estándares y
hay muchos variaciones. Se crean de acuerdo a las necesidades de cada
mapeo o empresa. Allí, su utilización si es estandar para que todos los que las
utilizan o vean tengan el mismo patrón y las vean desde un mismo punto de
vista
Cliente / proveedor.
Este icóno representa el proveedor y se coloca dentro del recuadro del mapeo,
en la parte superior del lado izquierdo.
El cliente está representado también por este icono, pero este se coloca en la
parte superior en el lado derecho; representando o indicando el flujo de
información.
Caja de procesos.
Este icono es un proceso, operación, máquina o departamento, a través del
cual fluye el material.
En caso de que se enlace con varios conexiones de estaciones de trabajo, aun
cuando algunos WIP inventario se acumula en medio de máquinas (o
estaciones), la línea entera demostraría ya que una sola caja.
Caja de datos.
Este icono se coloca abajo de la operación a realizar y contiene información
importante y/o datos requeridos para el análisis y la aplicación del método. La
información básica que se coloca en una caja de datos, corresponde a la
fabricación menor de las frecuencias de embarque durante algunos cambios,
la información del material, se maneja, transfiere cosas y clasifica según el
tamaño, demanda cantidad por período, etc.
Celda de trabajo.
Este icono indica que múltiples procesos están adentro una celda de trabajo .
Tales celda usualmente procesan productos limitados de familias o en caso un
solo producto.
Simbologías de los materiales
Inventario.
Estos iconos demuestran inventario en medio dos procesos. En el mapeo de
los estados actuales, la cantidad de inventario pueden ser aproximado o
definido de contar, y esto se anota abajo del triángulo.
Este icono también representa almacenamiento para materias primas y
productos terminados.
Cargamentos o fletes de trasportes.
Este icono representa movimiento de materias primas desde proveedores el
hasta el lugar de la fábrica. O, el movimiento de embarque de productos
terminados desde la fabrica hasta el cliente.
De empuje flecha.
Este icono representa el " empuje " de material de una operación a otra o de un
proceso a el siguiente.
Supermercado.
Esto es un inventario " supermercado " ( kanban stockpoint ). Es un
inventario pequeño y está disponible para cuando el cliente solicita algunos
productos, se puede tomar de allí y automáticamente se genera una tarjeta de
fabricación para reposición de el material tomado del Supermercado.
Un supermercado reduce sobreproducción y abate el inventario innnecesario.
Jalar material.
Los supermercados se conectan con estos iconos y significa que el proceso
siguiente “jala a que el anterior trabaje para reposición de la cantidad jalada
por el proceso posterior.
Línea de PEPS.
Primeras Entradas, Primeras Salidas de inventario. Usa este icono cuando los
procesos se conectan con un PEPS método que limita la introducción de
información. El producto que primero se fabrica o elabora es el que primero
se va a enviar a su siguiente operación o embarque.
Cargamento externo.
Se refiere a el transporte , ya sea de servicio al cliente o bien del transporte del
surtimiento de la materia prima a la empresa o fabrica.
Información de simbologías en el Mapeo de la cadena de valor.
Control de Producción.
Este icono señala que aquí existe un departamento de control de producción,
del cual va a partir la información requerida para iniciar la fabricación de un
producto.
Embarque diario
Este icono señala que se proporciona información manual para la elaboración
de productos, generalmente se enfoca a las órdenes de trabajo.
Información mensual
Este icono en forma de reyo, significa que se esta proporcionando información
mensual via electrónica, la cual va a determinar la cantidad de fabricación o
respuesta de la empresa.
Producción kanban.
Este icono envía la señal para producción de un determinado número de
partes.
Retirada Kanban.
Este icono ilustra que un material se va a retirar hacia un supermercado, el
cual envía una señal para que la operación anterior proceda a fabricar la
cantidad de piezas retiradas.
señales kanban.
Este icono señala el inventario que esta nivelado dentro de cada supermercado
en medio de dos procesos
Tarjeta Kanban .
Es un icono en el cual se señala la cantidad a recoger. Con frecuencia se
utilizan dos tarjetas, para el intercambio de retiro y ordenar producción.
Secuencia de jalar.
Este icono representa el retirar material de preferencias subensambles, para
producir un determinado número de productos o artículos.
Balanceo de cargas.
Este icono es la herramienta que se utiliza en los kanban para nivelar la
producción
MRP/ERP
Este icono determina la utilización de los diferentes métodos para ordenar la
programación de la producción requerida por el cliente u otros métodos
centralizados.
SIMBOLOS GENERALES
Mejora.
Este icono se emplea generalmente en el mapeo de cadena de valor futuro, ya
que es en el cual se aplican las mejoras en el proceso.
Operario.
Con este símbolo se representa a el personal operario en cada estación.
Cuando en el proceso o estación se van a emplear a mas de un operario, este
se representa con un número adicional a la figura.
Valor agregado y no valor agregado
Después de el mapeo, en la parte inferior de el mismo, de plasma los tiempos
de cada operación, así como los de inventario. Los tiempos anotados en la
parte superior de la cresta del icono se refieren a los tiempos de valor
agregado; o sea son los tiempos en los cuales se realiza la transformación a el
producto. Los tiempos que se anotan en la parte inferior, corresponde a los que
no generan valor agregado al producto (tiempos de espera).
APLICACIONES
Hoy en día el mapeo de la cadena de valor, es de gran importancia y se utiliza
en todas las empresas o fábricas que tiene visiones de crecimiento y que no
desean pasar por alto ninguna pérdida de tiempo o material; en otras palabras,
no tener ningún tipo de desperdicio el cual representa dejar de ser rentable y
competitiva en el mercado.
En la mayoría de las empresas de manufactura o de la transformación, que
están instaladas en toda la República mexicana, así como en las
maquiladoras , que por lo general están diseminadas a lo largo de la frontera
entre México y Estados Unidos, se busca ser competitivos y ser el foco de los
clientes para elaborarles sus productos, lo anterior se logra mejorando los
precios, la calidad y los tiempos de entrega, entonces todas las empresas
tienden a aplicar la metodología para la disminución de los desperdicios o
mudas y transformar esos desperdicios en algo productivo para la mejora de la
empresa.
III.- CONCLUSIONES
En general, cualquier empresario que tenga en mente obtener ganancias sin
tener muchas pérdidas de capital o utilidades que no generen activos, va a
buscar la manera de aplicar en sus empresas o negocios el mapeo de la cadena
de valor, porque mediante esta herramienta, su empresas o negocios van a ser
rentables y a generarle grandes utilidades, que redituarían en una reinversión
en el negocio y su estabilidad en el mercado.
Hoy en día, quien quiera permanecer en el mercado, va a tratar de satisfacer a
los clientes, ofreciéndole, aparte de buena calidad y entregas a tiempo, precios
más bajos, los cuales se logran no teniendo desperdicios; y estos su vez se
logra visualizando en los mapeos de cadena de valor las aéreas de
oportunidad, para convertir ese capital de desperdicios en capital que fluya y
genere utilidad
IV.- BIBLIOGRAFIAS
Reducción de Costos Costeo Kaizen - Lefcovich, Mauricio www.monografias.com
2003.
Kaizen La mejora continua aplicada a las actividades y procesos administrativos-
burocráticos – Lefcovich, Mauricio - www.monografias.com - 2003
Estrategia Kaizen – Lefcovich, Mauricio - www.gestiopolis.com – 2004.
Libro Kan Ban (Made simple) emystifying and Applying, Totoya’s Legendary
Manufacturing Procces. Editorial Gross Mc. INNIS, John M. Gross and Kenneth R.
Mcinnis
Presentación ( Apuntes de clase ) Learning To See.
Seminario Lean Manufacturing. Tecnologico de Monterrey, Dic 2002.
• http://www.strategosinc.com/value-stream-mapping-3.htm
• http://www.productivity-3.com.mx
• http://www.amacombooks.org

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Humberto Martínez Carlos. (2005, julio 17). El mapeo de la cadena de valor. Recuperado de https://www.gestiopolis.com/el-mapeo-de-la-cadena-de-valor/
Humberto Martínez, Carlos. "El mapeo de la cadena de valor". GestioPolis. 17 julio 2005. Web. <https://www.gestiopolis.com/el-mapeo-de-la-cadena-de-valor/>.
Humberto Martínez, Carlos. "El mapeo de la cadena de valor". GestioPolis. julio 17, 2005. Consultado el 17 de Octubre de 2018. https://www.gestiopolis.com/el-mapeo-de-la-cadena-de-valor/.
Humberto Martínez, Carlos. El mapeo de la cadena de valor [en línea]. <https://www.gestiopolis.com/el-mapeo-de-la-cadena-de-valor/> [Citado el 17 de Octubre de 2018].
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