OEE Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia Global de los Equipos

¿Qué es el OEE?

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, es un indicador que permite medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un proceso.

El OEE también se puede entender cómo la relación que existe entre el tiempo que teóricamente debería haber costado fabricar las unidades obtenidas (sin paradas, a la máxima velocidad y sin unidades defectuosas) y el tiempo que realmente ha costado.

Quiero mejorar mis procesos…

Eficiencia VS Eficacia

Eficiencia: Podemos definir la eficiencia como la relación entre los recursos utilizados en un proyecto y los logros conseguidos con el mismo. Se entiende que la eficiencia se da cuando se utilizan menos recursos para lograr un mismo objetivo. O al contrario, cuando se logran más objetivos con los mismos o menos recursos.

Eficacia: Respecto a la eficacia podemos definirla como el nivel de consecución de metas y objetivos. La eficacia hace referencia a nuestra capacidad para lograr lo que nos proponemos.

Diferencias entre Eficacia y Eficiencia

• La eficacia difiere de la eficiencia en el sentido que la eficiencia hace referencia en la mejor utilización de los recursos, en tanto que la eficacia hace referencia en la capacidad para alcanzar un objetivo aunque en el proceso no se haya hecho el mejor uso de los recursos, es decir, no importa si fuimos eficientes en el proceso llevado a cabo para alcanzar el objetivo y ser eficaces.
• Así, perfectamente es posible ser eficientes sin ser eficaces y podemos ser eficaces sin ser eficientes. Lo ideal sería ser eficaces y a la vez ser eficientes.

Paso 1.- Debemos de conocer lo que queremos mejorar

¿Conocemos la eficiencia de nuestros procesos?

La eficiencia de un proceso (o de una máquina) es la relación que existe entre la producción real obtenida y la producción máxima teórica.

Por ejemplo:

Supongamos que una máquina puede producir teóricamente 1.000 unidades/hora. Durante 8 horas, debería haber producido 8.000 unidades. Sin embargo, al final del día, comprobamos su producción real y ha sido de 4.800 unidades. La eficiencia de la máquina ha sido de 4.800/8.000 = 60%

Una eficiencia del 60% nos dice que estamos aprovechando nuestra máquina en ese porcentaje.

Recordemos…

Todo lo que se puede medir… SE PUEDE MEJORAR

La empresa será tanto más competitiva cuanto mayor sea la eficiencia de sus procesos. Volviendo al ejemplo anterior…

Supongamos que una máquina puede producir teóricamente 1.000 unidades/hora. Durante 8 horas, debería haber producido 8.000 unidades. Sin embargo, al final del día, comprobamos su producción real y ha sido de 4.800 unidades. La eficiencia de la máquina ha sido de 4.800/8.000 = 60%

Una eficiencia del 60% nos dice que estamos aprovechando nuestra máquina en ese porcentaje.

¿Y el 40% restante?

Se ha transformado en lo que se denominan “pérdidas”.

Las pérdidas del proceso son todo aquello que impide que la eficiencia sea del 100% y se clasifican en 3 grandes grupos:

U = Utilización: Tiempo de funcionamiento

Es el tiempo que hemos utilizado el equipo pues debido a averías, faltas de material, cambios de referencia o de herramientas, descansos, etc. no hemos sido capaces de estar produciendo durante todo el turno.
Definimos la utilización como el porcentaje de tiempo que el equipo ha estado funcionando respecto al tiempo de carga.
Disponemos de un sistema de captación de datos que nos dice que ha habido paradas en los distintos conceptos, de 30 minutos.

R = Rendimiento: Tiempo neto o tiempo teórico

Es el tiempo que deberíamos haber utilizado el equipo para fabricar el número de piezas que hemos fabricado (tanto piezas buenas como malas). No se corresponde con el tiempo de funcionamiento debido a que éste no incluye las microparadas no detectadas o no reflejadas en el sistema de captación de datos ni la posible velocidad reducida del equipo (ralentización del operario o de la máquina por no estar trabajando en condiciones óptimas) o los posibles errores y redondeos en la introducción de datos…
Para calcular este tiempo realizamos un cálculo teórico, por lo que necesitamos disponer de un standard de producción que defina el tiempo por pieza.

Ejemplo de calculo del «rendimiento»

Se han producido 300 piezas de una referencia que tiene una producción definida como standard de 45 piezas/hora.

Q – Calidad: Tiempo útil

Por último calculamos el ratio de calidad Q que es el porcentaje de piezas buenas que hemos fabricado y que en términos de tiempo se define como el Tiempo útil que es el tiempo que deberíamos haber utilizado el equipo para fabricar el número de piezas buenas que hemos fabricado.

Estos factores pueden englobar diferentes conceptos o/y recibir otras denominaciones en cada empresa. Una manera fácil de entender este concepto es representarlo como el flujo de agua que circula por un acueducto. Cada uno de los factores es como una grieta en un arco que deja perder parte del agua que circula. Así, cada arco trabaja con la cantidad de agua que no se ha perdido en el arco anterior. La productividad queda representada por la cantidad final de agua que podemos utilizar al final del trayecto.

Pero ahora…

¿Qué tan buenos son los resultados obtenidos?

Clasificación del valor de OEE