Manual de fresadora de control numérico computarizado CNC TRIAC FAPUC

MANUAL DE FRESADORA DE CNC TRIAC FAPUC
Las máquinas de control numérico son máquinas automáticas de corte. Si
comparamos la estructura de una máquina de corte convencional y una de control
numérico, observaremos las siguientes diferencias:
El sistema de medición para el control de la distancia que debe viajar el carro a lo
largo de un eje consistía de una escala numérica. Esta escala se encontraba
grabada en un cilindro que al movimiento del eje giraba e indicaba la distancia
recorrida. La máxima precisión que podía lograrse en un sistema de este tipo era
de 0.01 mm.
En las máquinas de control numérico la escala se ha sustituido por un sistema de
medición lineal que se encuentra acoplado a las guías e indica la distancia
recorrida en forma ana!ógica (variación de voltaje) basado en el principio de
fotocelda. Esta celda recibe energía luminosa de una fuente acoplada al sistema.
La celda y fuente luminosa tienen posiciones fijas y la guía se desplaza en forma
conjunta con el carro. La guía se compone de diferentes tonos de gris que
ocasionan diferentes niveles de voltaje en la salida de la celda lectora. Estos
niveles de voltaje se asocian a distancias mediante un sistema de Hardware y
Software acoplado a la máquina. La precisión que se logra en la colocación
usando esta tecnología es del orden de 0.001 mm.
Precisión: 0.001 mm
FIGURA 7.1 Precisión de una maquina de CNC.
El sistema de transmisión de las máquinas convencionales consistía del
accionamiento del tipo tornillo-tuerca. El juego que existía entre estos elementos
no permitía una colocación más precisa que la especificada (0.01 mm).
El sistema de transmisión utilizado en las maquinas de control numérico consiste
de la transmisión del tipo de tornillo-tuerca de bolas. En este mecanismo un
conjunto de balines se introducen entre el tornillo y la tuerca lo que resulta en una
disminución del juego existente entre los elementos mecánicos, lográndose una
colocación más exacta, (del orden de 0.001 mm).
Los motores en las máquinas tradicionales de corte eran motores de corriente
alterna trifásicos. Los motores utilizados en las máquinas herramienta de control
numérico son motores de corriente directa. Estos motores son controlados por
dispositivos electrónicos. En una máquina tradicional el movimiento de los carros a
lo largo de los ejes se realizaba por manipulación de manivelas. El operador
giraba la manivela y el carro se desplazaba una distancia dada. Una escala
asociada a la manivela indicaba la distancia recorrida por el carro.
Las máquinas herramienta de control numérico cuentan con un panel de control.
Este panel funciona como interfase entre la máquina y el usuario y a través de él
se introduce el programa de control numérico. Este programa es un conjunto de
instrucciones que son convertidas en órdenes (voltajes), y accionan mediante las
tarjetas de control, el movimiento de los carros. La secuencia del programa sigue
una lógica que va de acuerdo a la trayectoria de la herramienta de corte. Las
trayectorias de la herramienta están basadas en el análisis de fabricación que se
realiza antes de la generación del programa. El desplazamiento de la herramienta
produce superficies maquinadas. El conjunto de superficies constituye la pieza
maquinada.
De las anteriores afirmaciones podemos concluir que el control numérico es un
lenguaje de manufactura. La estructura del lenguaje y su semántica se han
definido de acuerdo a la generación tradicional de superficies maquinadas
utilizando máquinas convencionales. La semántica y estructura se encuentran
establecidas en normas internacionales.
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN
Los pasos a seguir para la programación en control numérico son similares a
aquellos establecidos en la manufactura.
1. Entendimiento del dibujo de definición de la pieza, el cual debe contener:
La información dimensional.
Las tolerancias dimensionales y de forma permitidas.
El acabado superficial de la pieza
El material de la pieza
Otros datos
Del análisis de este dibujo el programador obtiene el conjunto de superficies que
van a ser maquinadas, las dimensiones de la pieza en bruto y las herramientas de
corte que van a utilizase en el proceso.
2. Una vez conocidos:
El conjunto de superficies a maquinar en el proceso
Las herramientas de corte.
Los parámetros de corte
Las dimensiones de la pieza en bruto.
Las dimensiones y tolerancias de la pieza terminada, el programa de control
numérico puede ser escrito.
3. Una vez generado el programa de control numérico es necesario
introducirlo a la memoria de la 'maquina. En este proceso se utiliza el panel
de control.
4. Cuando la introducción del programa ha terminado la manufactura de la
pieza puede iniciarse. Las herramientas deben estar colocadas en sus
posiciones. El sistema de referencia utilizado en la programación definido.
Los compensadores de herramienta introducidos en la memoria
correspondiente de la máquina y el refrigerante contenido en el depósito
correspondiente.
SISTEMAS DE COORDENADAS EN CONTROL NUMÉRICO
Cuando la posición a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido
programada, el sistema de Control Numérico Computarizado mueve la
herramienta a esa posición utilizando las coordenadas contenidas en los vocablos
dimensionales del bloque. Para la máquina específica que estamos estudiando, se
definen tres diferentes tipos de sistemas coordenados:
El sistema coordenado de la máquina.
El sistema coordenada de trabajo.
El sistema coordenado de referencia.
EL SISTEMA COORDENADO DE LA MÁQUINA
El origen de este sistema se conoce como cero máquina. Este punto es definido
por el fabricante de la máquina. El sistema coordenado de la máquina se
establece cuando se enciende ésta y la herramienta es llevada al punto de
referencia.
Una vez que el sistema de referencia de la máquina se ha establecido, este no
puede ser cambiado por definición de un sistema local o de trabajo. La única
posibilidad para que el sistema sea borrado es que la máquina sea apagada.
EL PUNTO DE REFERENCIA
La posición de este punto generalmente coincide con las marcas de colocación en
las reglas de medición, debido a que estas marcas se encuentran generalmente
en los extremos de las reglas, el punto origen del cero máquina se define en los
extremos de la carrera de la máquina. Cuando la máquina es encendida la
operación de llevar la maquina a su punto de referencia es la primera tarea que
debe ejecutarse. Una vez que este punto es alcanzado el sistema de referencia de
la máquina es establecido.
EL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO.
El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como
sistema coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de
utilidad para la programación de la geometría de la pieza. El sistema de trabajo
coordenado puede ser establecido utilizando cualesquiera de los dos métodos
siguientes:
Utilizando la función G92.
Utilizando las funciones G54-G59.
ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO
UTILIZANDO LA FUNCIÓN G92.
En este caso, en el mismo bloque donde se programa la función G92 se
introducen las coordenadas del origen del trabajo. Por ejemplo:
G92 X90 Y78 Z-67
Las coordenadas especificadas en el anterior bloque localizan la posición del
origen del sistema coordenado respecto del cero máquina. Para obtener las
coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podrá
ser utilizada. Para explicar el procedimiento que deberá seguirse se utilizan los
siguientes pasos:
a) Se coloca la pieza de trabajo sobre la mesa de la máquina y se sujeta
utilizando cualesquiera de los dispositivos de sujeción conocidos.
b) Se pone a girar la herramienta de trabajo utilizando el modo MDI de
programación.
c) Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies
perpendiculares a uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada
que se lee en el control numérico se le resta o se le suma el radio de la
herramienta, dependiendo de la dirección del eje coordenado. En ese
momento la posición del eje de la herramienta a lo largo del eje considerado
queda establecida. Esto se debe a que el origen de cero dimensiones de la
herramienta se localiza en el punto de intersección del eje de rotación de la
herramienta y la base sobre el husillo de trabajo donde se apoya la
herramienta de corte.
Ejemplo. Si suponemos que la herramienta tiene un diámetro de 10 mm a la
posición marcada en la pantalla del panel de control, deberá restársele 5 mm que
se asocian al radio de la herramienta de corte. En el caso del eje Y la coordenada
que se lee en el panel de control se le restan 5 mm. En el caso del eje Z la
longitud de la herramienta deberá ser considerada. Si en el maquinado de la pieza
solamente una herramienta de corte será: utilizada se puede tomar la coordenada
que aparece en el panel de control, cuando la superficie perpendicular al eje de la
herramienta es rozada por la punta de la herramienta de corte. En la memoria del
herramental la longitud de la herramienta es considerada como cero.
Cuando varias herramientas son utilizadas en el proceso, se lleva el husillo de
trabajo hasta hacerlo coincidir con la superficie a maquinar. La coordenada que se
lea en el panel de control será la coordenada del origen. Las dimensiones de la
herramienta se incluyen en la localidad de la memoria correspondiente. La
compensación se realiza automática mente cuando la herramienta se selecciona.
Una vez conocidas las coordenadas del origen del sistema coordenado de trabajo
se programa la función G92 X_ Y_ Z_. El control numérico transfiere el origen del
sistema coordenado del cero máquina al punto definido por X, Y y Z.
ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO
UTILIZANDO LAS FUNCIONES G54-G59.
Seis diferentes sistemas coordenados pueden ser establecidos utilizando el
conjunto de funciones G54-G59. Estos sistemas coordenados se establecen
introduciendo en la memoria de la maquina las coordenadas, respecto del cero
máquina, de los orígenes de los sistemas de trabajo. En el programa de control
numérico el origen de trabajo se activa mediante la programación de la función
correspondiente a la localidad de memoria donde las coordenadas de su origen se
almacenaron.
G54 SISTEMA DE TRABAJO 1
G55 SISTEMA DE TRABAJO 2
G56 SISTEMA DE TRABAJO 3
G57 SISTEMA DE TRABAJO 4
G58 SISTEMA DE TRABAJO 5
G59 SISTEMA DE TRABAJO 6
Ejemplo:
G55 G00 X20 Z100
En este caso, la colocación de la herramienta se realiza a las posiciones
especificadas en los vocablos dimensionales. Estas coordenadas se localizan
respecto al sistema de trabajo 2 debido a la programación de la función G55.
SISTEMAS LOCALES DE REFERENCIA
Mientras se programa en un sistema coordenado de trabajo, es conveniente tener
un sistema local definido. El sistema local se especifica respecto al sistema
coordenado de trabajo mediante la utilización de la función G52. El origen de este
sistema se define en los vocablos dimensionales que acompañan a la función
principal. Por ejemplo, cuando se programa:
G52 X20 Y45 Z32
Con lo cual, en la posición especificada se define e! origen de un nuevo sistema
coordenado. La dirección de los ejes del nuevo sistema definido coincide con las
direcciones de los ejes del sistema coordenado de trabajo. Cuando un sistema
local se define, las instrucciones de movimiento que se programen en modo
absoluto estarán referidas al sistema local definido. El sistema local puede ser
cambiado mediante la programación de la función G52 acompañado por las
coordenadas del nuevo origen. El sistema local puede ser anulado mediante la
programación de la función G52 acompañado de los vocablos dimensionales
igualados a cero.
SELECCIÓN DEL PLANO DE MAQUINADO
En aplicaciones relacionadas con interpolaciones circulares y compensación del
radio de la herramienta, la selección del plano de maquinado le permite conocer al
sistema de control el eje perpendicular al plano de maquinado y los ejes respecto
de los cuales la interpolación y la compensación del radio de la herramienta podrá
ejecutarse. La definición del plano de maquinado se realiza mediante la
programación de las siguientes funciones:
G17 DEFINICIÓN DEL PLANO X-Y
G18 DEFINICION DEL PLANO X-Z
G19 DEFINICIÓN DEL PLANO Y-Z
PROGRAMACIÓN ABSOLUTA E INCREMENTAL
En control numérico existen dos formas posibles de especificar, los valores de los
vocablos dimensionales. La diferencia entre estas dos, formas es la referencia
utilizada en la especificación:
FUNCIÓN G90.
En el caso de coordenadas especificadas en forma absoluta se utiliza la función
G90. Las coordenadas especificadas respecto de este sistema deberán ser
siempre referidas
al sistema coordenado activo en ese momento. Ejemplo:
G90 GOO X30 Y60
FUNCIÓN G91.
En este caso, la posición a la que ha de desplazarse la herramienta de corte se
programa mediante los, vocablos expresados respecto al punto anterior definido.
Ejemplo:
G91 G00 X20 Y30
LA FUNCIÓN DE LA HERRAMIENTA
El proceso de manufactura de una pieza generalmente utiliza varias herramientas
de corte en sus operaciones,(en manufactura a estas operaciones se les conoce
como fases del proceso). Para _ ejecución de cada fase, una herramienta debe
ser colocada en el husillo de trabajo. En control numérico el cambio de
herramienta' se realiza en forma automática mediante la programación de una
orden especifica. Las dimensiones de la herramienta se programan utilizando los
compensadores estáticos y dinámicos de la herramienta.
El cambio de la herramienta de corte se especifica utilizando el vocablo T. Cuando
esta función se programa en forma conjunta con la función auxiliar MO6 (cambio
automático de herramienta) la herramienta de corte se desplaza hasta la posición
de cambio automático. En esta posición el carrusel de herramientas retira la
herramienta activa en el husillo de trabajo y en su lugar coloca la herramienta cuya
posición se especifico bajo el vocablo T. Ejemplo:
M6 T2
Cuando el anterior comando se ejecuta, la herramienta se desplaza a la posición
de cambio automático, el carrusel retira la herramienta que se encuentra activa y
coloca la herramienta número 2 del carrusel en el husillo de trabajo.
FUNCIÓN G00.
Cuando esta función se programa, la herramienta se desplaza a la posición
programada, siguiendo una línea recta a una velocidad especificada en el sistema
de control. Generalmente esta función se utiliza para colocar la herramienta de
corte de un punto a otro, dentro del espacio de trabajo de la máquina. Cuando una
función G00 se ejecuta, la herramienta es acelerada hasta alcanzar una velocidad
predeterminada.
Cuando el control detecta la aproximación a la posición programada la
herramienta desacelera.
La programación de esta función puede realizarse en coordenadas absolutas o
incrementales. Además deberá tenerse cuidado de programar los desplazamientos
de la herramienta considerando la secuencia de los movimientos. El primer
movimiento de la herramienta deberá programarse en un plano paralelo al plano
de maquinado. Una vez colocada la herramienta esta podrá descender a lo largo
del eje perpendicular al plano de maquinado. En forma similar cuando la
herramienta se retire después del proceso de corte se deberá mover en la
dirección perpendicular al plano de maquinado retirándose de éste y
posteriormente se deberá desplazar la herramienta en un plano paralelo al plano
de maquinado.
FUNCIÓN G01.
Cuando esta función se utiliza la herramienta se desplaza a la posición
programada, siguiendo una línea recta entre el punto en el que se encuentra
colocada y el punto programado. La velocidad de desplazamiento de la
herramienta se especifica en el vocablo F que se encuentra en el mismo bloque
donde se programo la función G01. La programación de esta función podrá
realizarse en coordenadas absolutas o incrementales.
Las recomendaciones dadas en la programación de la función de colocación G00
deberán ser tomadas en cuenta cuando se programe utilizando la función G01.
FUNCIONES GO2 y GO3.
Las funciones que describen arcos de circulo se conocen como funciones de
interpolación circular. En estas funciones el punto final que debe alcanzarse se
programa en los vocablos dimensionales que acompañan a la función G. Así el
punto final del arco se especifica por los vocablos X, Y o Z, donde las magnitudes
pueden ser expresadas en coordenadas absolutas o incrementales. También se
debe programar el radio del círculo que se describirá o de manera alternativa las
coordenadas del centro del radio y la velocidad de avance de la herramienta. Un
importante aspecto que debe considerarse es que el plano de maquinado donde
se define el arco de círculo deberá ser programado en un bloque anterior. Además
de estos valores deberá programarse el sentido de la trayectoria de la herramienta
cuando la función se ejecute:
La función G02 define un arco de círculo en el sentido de las manecillas del reloj.
La función GO3 define un arco de círculo en el sentido contrario al de las
manecillas del reloj.
La consideración planteada anteriormente referente a que el plano donde el arco
de círculo necesita estar programado en un bloque anterior a aquel donde la
función de interpolación circular se programa, se debe al hecho de que las
funciones de interpolación circular se definen en un plano. Los vocablos
dimensionales a utilizar dependen del plano donde el arco se maquinara.
Arco en el plano X-Y.
G17 (G02/G03) X_Y_(R_/I_J_) F_
Arco en el plano X-Z
G18 (G02/G03) X__ Z__ (R__/I__ K__) F__
Arco en el plano Y-Z
G19 (G02/G03) X__ Z__ (R__/J__ K__) F__
En los primeros paréntesis utilizados se define el sentido de la trayectoria mientras
que en el segundo paréntesis se programa el radio del arco de círculo o las
coordenadas del centro del arco.
Consideraciones relevantes en la programación de las funciones de interpolación
circular.
Cuando el arco del círculo excede de 180 grados, el radio del círculo deberá
especificarse con un valor negativo.
Cuando el valor del radio no pueda ser especificado, las coordenadas del centro
del círculo deberán ser dadas, utilizando los vocablos I, J o K:
I en una coordenada paralela al eje X
J en una coordenada paralela al eje Y
K en una coordenada paralela al eje Z
La posición del punto final de un arco de círculo se especifica por medio de los
vocablos adimensionales X, Y o Z y puede ser expresado en coordenadas
absolutas o relativas:
Para el caso de la programación de las coordenadas de modo absoluto, las
coordenadas se especifican de modo absoluto, las coordenadas se especifican
respecto al origen del sistema coordenado activo. El bloque de programación
estará formado por las palabras:
N...G...X...Y...I...J...F...
Donde G especifica la dirección del movimiento. X y Y serán las coordenadas del
punto final del arco I, J serán las coordenadas del centro del círculo.
Para el caso de la programación de modo relativo, las coordenadas se
especificarán respecto del punto inicial del arco.
La determinación de las coordenadas del punto final debe realizarse respecto del
punto inicial del arco.
La determinación de las coordenadas del centro del circulo se realiza respecto del
punto inicial del arco.
La programación del maquinado del arco será:
N...G...X...Y...I...J...F...
LA VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad lineal generada entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo
debida a la rotación de alguno de las partes cuando se realiza el proceso de
maquinado, se conoce en manufactura como velocidad de corte. Debido que nos
referimos a una velocidad relativa, esta se presenta en la superficie donde
herramienta y pieza interaccionan.
Los esfuerzos generados en el proceso de manufactura influyen de manera
determinante en la distribución de temperatura tanto en la herramienta de corte
como en la pieza de trabajo. La distribución de temperatura en la herramienta
determina por una parte el cambio de sus propiedades mecánicas, lo que influye
directamente en la duración de su filo, la tasa de desgaste y, consecuentemente,
la precisión del maquinado. Mientras que la distribución de la temperatura en la
pieza determina sus propiedades mecánicas, su calidad superficial y la precisión
dimensional obtenida en el proceso.
En manufactura las unidades de la velocidad de corte se expresan generalmente
como:
En el sistema métrico: (mm/minuto) o (mm/revolución)
En el sistema inglés: (pulgadas/minuto) o (pulgadas/revolución)
Debido a que la velocidad lineal tangente a la superficie giratoria debe su
naturaleza a una velocidad angular, su cálculo se basa en la ecuación del
movimiento rotacional:
V= p x D x S/1000
Donde : D = Diámetro de la parte giratoria.
V = Velocidad lineal de la parte giratoria en la superficie tangente.
S = Velocidad angular de la parte giratoria.
En el caso de centros de maquinado y fresa de control numérico la parte giratoria
es la herramienta de corte. La pieza se encuentra montada en una superficie de
trabajo, realiza movimientos lineales programados que están relacionados con la
geometría del contorno, definido en el dibujo de la pieza.
FUNCIONES AUXILIARES M
Este tipo de funciones se utiliza como complemento en la programación con
control numérico. Las funciones M controlan operaciones que auxilian al proceso
de corte. Las principales funciones M que se utilizan en control numérico son:
FUNCION M2.
Termina la ejecución del programa hasta la ultima línea de instrucción.
FUNCION M3
Rotación de la herramienta de corte en sentido de las manecillas del reloj.
Seguido de la letra S, especifica el valor de la velocidad en RPM.
FUNCION M4
Rotación de la herramienta de corte en sentido contrario a las manecillas del
reloj. Igual
que la función anterior
FUNCION M5
Detiene el giro del husillo
FUNCIÓN M6:
Cambio automático de herramienta.
FUNCIÓN M8:
Aplicación de refrigerante al proceso
FUNCIÓN M9:
Apagado de refrigerante.
FUNCIÓN M30:
Termina la ejecución del programa.
NOTA: Antes de encender una máquina CNC se tiene que verificar si tiene las
condiciones necesarias para trabajar, en el caso de ésta máquina TRIAC FANUC,
los parámetros son: La presión deberá estar entre 90 y 120 Psi, también deberá
verificar que el depósito de aceite contenga suficiente aceite B:P. CS 68.
Figura 7.2 Ubicación del manómetro
PRÁCTICA No 1
OBJETIVO
El alumno al término de la práctica conocerá las teclas principales del panel de
control y el procedimiento de encendido y apagado de la fresadora de control
numérico TRIAC FANUC.
INTRODUCCIÓN:
Las máquinas de control numérico han estado satisfaciendo hoy en día las
demandas de la industria, por lo tanto es preciso que el alumno conozca de
manera somera la operación y programación de éstas, ya que en el momento que
éste se encuentre en la industria, es muy seguro que se encuentre con una y por
consiguiente es necesario que conozca su funcionamiento y manera de operar.
Posición del
manómetro
EQUIPO.
● Fresadora CNC TRIAC FANUC.
DESARROLLO:
1.- Encendido del sistema:
Nota: Antes de encender la máquina, verificar que exista aire en el sistema,
checando el manómetro localizado en el lado izquierdo inferior de la máquina, la
presión deberá de estar entre 90 y 120 Psi; También se deberá de verificar que el
depósito de aceite contenga suficiente del mismo.
1.1.- Encender la máquina girando la perilla roja hacia la derecha, localizada en la
parte posterior de la máquina.
1.2.- Encender el monitor presionando el botón verde que se encuentra en la parte
superior izquierda del panel de control.
2.- Iniciar el proceso de calentamiento de la máquina durante 5 minutos a una
velocidad de 750 RPM.
2.1.- Presionar MDI y dar las instrucciones M03 + INPUT, S750 + CYCLE START:
3.- IDENTIFICACION DE TECLAS:
PANEL DE ENTRADA DE DATOS
TECLAS DE DESPLAZAMIENTO Y ALFANUMÉRICAS
TECLA RESET Restablece cualquier mensaje de alarma.
TECLAS DEL CURSOR Desplaza el cursor a través de los bloques del
programa.
TECLAS DE PAGINA Desplaza el cursor a través de las páginas del
programa.
TECLAS DE
CARACTERES
ALFANUMERICOS
Utilizados para introducir la información necesaria
en un programa de control numérico.
FIGURA 7.4 pantalla y panel entrada de datos.
TECLAS DE EDICIÓN
ALTER Utilizada para alterar los valores de las palabras.
INSERT Utilizada para insertar las palabras en un bloque.
DELET Utilizada para borrar palabras.
I, #, E. O. B. Introduce carácter de final de bloque.
CAN Cancela una palabra antes de que la instrucción
E.O.B es introducida.
INPUT Permite la introducción de información a la maquina.
Por ejemplo permite la introducción de un programa
desde una fuente externa (una computadora)
OUTPUT/START Permite la salida de información de la máquina. Por
ejemplo mandar un programa a una fuente externa.
MODOS DE SELECCIÓN DE OPCIONES
FIGURA 7.5 Teclado de edición.
POS Posición de la herramienta sobre los diferentes
ejes.
PRGRM Selección Del programa a ejecutar.
MENÚ OFFSET Compensadores de herramienta (radio y longitud)
DGNOST-PARAM Diagnostico de la máquina y parámetros de
sofware.
OPR-ALARM Muestra los mensajes de alarma al operador.
AUX-GRAPH Esta máquina no cuenta con esta opción.
RESET ALTER
4
G
2
N
3
0
5
Z
6
F
1
U
4
X
-
M
B
A
C
POS
DGN
OST
2
W
3
R
0
S
.
T
K
I N
I O P0
INSERT
DELET
CAN
I,#
E.O.B.
PRGR
M
MENU
OFFSET
OPR
ALAR
EM
AUX
GRAP
H
INPI
OUTP
STHT
A continuación tenemos el esquema del panel de operación, el cual está dividido
en cuatro secciones, las cuales son: unidad de protección de programas, panel de
operación automática, panel de operación manual y paro de emergencia y sobre
recorrido de avance manual.
La unidad de protección de programas tiene la función de proteger contra borrado
accidental a los programas almacenados en la máquina.
FIGURA 7.6 Panel De Control
1. UNIDAD DE PROTECCIÓN DE PROGRAMAS
Cuando se encuentra en la posición ON, protege los programas. Cuando se
encuentra en posición OFF, permite la edición completa de programas.
2.- PANEL DE OPERACIÓN AUTOMÁTICA
FUENTE DEL PROGRAMA
AUTO Se selecciona para ejecutar un programa
EDIT Se selecciona para editar un programa
MDI Se selecciona para introducir y ejecutar un solo bloque de
información
SELECCIÓN DE LA OPERACIÓN
SING.
BLOCK
Permite la ejecuación del programa bloque por bloque
BLOCK
DELETE
Cuando se ejecuta un programa se ignoran aquellos
bloques que incluyan el signo / al inicio del bloque
OPT STOP Se usa conjuntamente con la instrucción M01 para
programar un `paoro opcional del programa
DRY RUN Prueba del programa. Esta proueba consiste en ejecutar
el programa a una velocidad constante
PRG TEST Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el
programa ignorándose todas las funciones M.
AXIS
INHIBIT
Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el
programa inhibiendo todos los ejes
EJECUCIÓN
CYCLE
START
Inicia la ejecuación de un programa o un bloque
CYCLE
STOP
Paro del programa
PRG STOP Paro del programa después de ejecutarse el bloque
donde el paro ha sido ordenado
3.- PANEL DE OPERACIÓN AUTOMÁTICA
OPERACIÓN
HOME Es lo que se conoce como “cero máquina”, es decir, manda
la herramienta hacia esa posición.
JOG Mueve los ejes al avance colocado en el OVERRIDE
INC JOG Mueve los ejes en incremento de 0.001, 0.01 y 1
MPG Genedaor de pulso manual (Control manual electrónico)
TEACH Introduce la posición actual de la máquina dentro del
programa
OFFSET
MESUR
Registra la posición actual de desplazamiento para
introducir los OFFSET’s de la herramienta
MULTIPLICADOR DE AVANCE
LOW X 1 Selecciona para modificar el modo incremental en modo
INC JOG o de la manivela
MEDL x 10 Aumenta el avance al 10%
MEDL x 100 Aumenta el avance al 100%
MEDL x 1k Multiplicador para el modo INC JOG
HIGH Multiplicador a máxima velocidad
SPDL DEC Disminuye la velocidad del husillo (100%)
SPDL 100% Regresa la velocidad del husillo al valor programado
SPDL INC Incrementa la velocidad del husillo (100%)
DIRECCIÓN DE LOS EJES
- X Movimiento en dirección negativa en X
- Y Movimiento en dirección negativa en Y
- Z Movimiento en dirección negativa en Z
TRVRS Movimiento rápido
+ X Movimiento en dirección positiva en X
+ Y Movimiento en dirección positiva en Y
+ Z Movimiento en dirección positiva en Z
HUSILLO
SPDL CW Giro del husillo en sentido horario
SPDL STOP Detiene el giro del husillo
SPDL CCW Giro del husillo en sentido antihorario
REFRIGERANTE
CLNT ON Refrigerante activado
CLNT OFF Refrigerant desativado
CLNT AUTO Efrigerante operado automáticamente por el programa
Figura 7.8 Panel de Operación Manual
4.- CONTROL DE VELOCIDAD Y PARO DE EMERGENCIA
SOBRE RECORRIDO DE AVANCE MANUAL
Sobre recorrido manual del avance del programa y movimiento rápido.
Sobre recorrido de rangos de avance y dirección de los ejes
PARO DE EMERGENCIA
Corta toda la energía de todos los motores
FIGURA 7.9. Control De Velocidad y Paro de Emergencia
FUNCIONES MANUALES
Encendido Enciende la fresa del cnc
Apagado Apaga la fresa del cnc
Liberar herramienta Suelta manualmente herramienta del
porta herramientas
Giro en sentido contrario a la
manecilla del reloj
Realiza un avance en el carrusel de
herramientas en dicho sentido
Giro en sentido a las manecillas del
reloj
Realiza un avance en el carrusel de
herramientas en dicho sentido
Axis limit override Permite sobrepasar los limites de los
ejes
Guard override Quita la protección de sobrepaso de los
ejes
Manivela
Mueve algunos de los ejes de forma
similar a una manivela de una maquina
convencional
FIGURA 7.10 Controles de funciones manuales
4.- PROCEDIMIENTO PARA MANDAR A HOME
4.1. Se presiona la tecla POS.
4.2. Al aparecer en la pantalla los ejes X, Y y Z; presionamos la tecla JOG.
4.3. Ahora movemos la mesa presionando la tecla +X, hasta que aparezca en la
pantalla 50.
4.4. Ahora presionamos la tecla -Y, hasta -50.
4.5. Ahora presionamos la tecla -Z, hasta -15.
4.6. Una vez hecho esto, presionamos la tecla HOME, y posteriormente la tecla
+Z; vemos que se mueve !a herramienta hacia arriba y en la pantalla aparece 0.
4.7. Ahora presionamos la tecla +Y, y se moverá la mesa hacia afuera, en la
pantalla aparecerá 0.
4.8. Por último presionamos -X, y la mesa se moverá hacia el panel de control, en
la pantalla aparecerá 0. Hemos terminado de mandar a HOME la máquina.
5. APAGADO DEL SISTEMA.
5.1. Presionamos la tecla POS.
5.2. Presionamos el botón rojo localizado en la parte superior izquierda del panel
de control. 5.3. Damos vuelta hacia la izquierda a la perilla roja localizada en la
parte posterior
CUESTIONARIO.
1. ¿Dónde se localiza la perilla para el encendido de la máquina?
2. ¿Qué función tiene la tecla JOG?
3. ¿Qué función tiene la tecla HOME?
4. ¿Cuál tecla que pone en la pantalla la posición de la mesa?
5. ¿Cuántos ejes tenemos en la máquina?
6. ¿Qué tecla visualiza un programa?
7. ¿Qué tecla ejecuta un programa?
8. ¿Qué tecla ejecuta un programa paso a paso?
9. Mediante qué elemento graduamos la velocidad de avance porcentual.
10. Mencione cómo se realiza el procedimiento de apagado.
PRÁCTICA No.2
OBJETIVO.
El alumno al término de la práctica habrá adquirido los conocimientos básicos para
operar en el modo MDI (MANUAL DATE INPUT), de entrada manual de datos de
la fresadora de control numérico computarizado TRIAC FANUC.
INTRODUCCION.
En ocasiones es necesario la operación manual de la máquina por lo que es
necesario que el alumno conozca la forma de operar la máquina mediante el
ingreso manual de datos MDI. ya sea para hacer un refrentado o un maquinado
especial que no tenga nada que ver con el programa que se encuentra en la
máquina, también para que conozca de que manera funciona cada comando que
se le indique a la máquina de manera individual.
EQUIPO.
Fresadora de CNC TRIAC FANUC.
MATERIAL.
Placa de acrílico.
DESARROLLO
1. ENCENDIDO DEL SISTEMA.
NOTA: Antes de encender la máquina, verificar que halla aire en el sistema,
viendo el manómetro localizado en el lado izquierdo inferior de la máquina, la
presión deberá de estar entre 90 y 100 psi; También deberá verificar que el
deposito de aceite contenga suficiente aceite.
1.1. Encender la máquina girando la perilla roja hacia la derecha, localizada en la
parte posterior de la máquina.
1.2. Encender el monitor presionando el botón verde, que se encuentra en la parte
superior izquierda del panel de control.
1.3. Se presiona la tecla POS.
1.4. Al aparecer en la pantalla los ejes X, Y y Z; presionamos la tecla JOG.
1.5. Ahora movemos la mesa presionando la tecla +X, hasta que aparezca en la
pantalla 50.
1.6. Ahora presionamos la tecla -Y, hasta -50.
1.7. Ahora presionamos la tecla -Z, hasta -15.
1.8. Una vez hecho esto, presionamos la tecla HOME, y posteriormente la tecla
+Z; vemos que se mueve la herramienta hacia arriba y en la pantalla aparece 0.
1.9. Ahora presionamos la tecla +Y, y se moverá la mesa hacia afuera, en la
pantalla aparecerá 0.
1.10. Por último presionamos -X, y la mesa se moverá hacia el panel de control,
en la pantalla aparecerá 0, Hemos terminado de mandar a HOME la máquina.
2. Iniciar el proceso de calentamiento de la máquina durante 5 minutos a velocidad
de 750 RPM.
2.1. Presionar MDI y dar las instrucciones M03 + INPUT, S 750 + INPUT + CYCLE
ST ART.
3. CÓDIGOS M's y G's.
CÓDIGOS M's
CÓDIGO ACCIÓN
M03 Giro del husillo a favor de las manecillas del reloj.
M04 Giro del husillo en contra de 'las manecillas del reloj.
M05 Detiene el giro del husillo..
M06 Cambio automático de herramienta.
M10 Abre el mandril.
M11 Cierra el mandril.
M98 Llama a subprograma.
M99 Termina subprograma.
CÓDIGOS G's.
Para la ejecución de estos comandos debe de tenerse especial cuidado en el
grupo, por lo cual, se entiende que en una línea de programa no deben de
escribirse dos comandos del mismo grupo.
CÓDIGO CÓDIGO ACCIÓN
1 G00 Colocación rápida.
1 G01 Interpolación lineal de trabajo especificando avance.
1 G02 Interpolación circular a favor de las manecillas del reloj.
1 G03 Interpolación circular en contra de las manecillas del reloj.
0 G28 Retorno al punto de referencia.
3 G90 Programación absoluta.
3 G91 Programación incremental.
0 G92 Programa el origen del sistema coordenado de trabajo.
5 G94 Avance en pies x minuto.
5 G95 Avance en pies x revolución.
4. MANEJO DE MDI.
Para introducirse en el modo MDI seguiremos estos pasos: primero tecleamos
MDI, después PRGM. Una vez que en la pantalla se ha visualizado el modo MDI
se procederá a introducir códigos G 's y M 's para la operación manual de la
fresadora.
4.1. Ordene que la máquina haga el cambio de herramienta, para que tome la
herramienta No. 1: tecleando MO6, INPUT, T1, INPUT, CYCLE START.
4.2. Teclee en el panel alfanumérico la instrucción de giro a favor de las manecillas
del reloj, con una velocidad de 1000 RPM siguiendo estos pasos, M03, INPUT, S
1000, INPUT, CYCLE START.
4.3. Ahora ordene a "la mesa que se coloque en el punto de referencia de la
herramienta con respecto a la tapa de acrílico, el cual se efectúa mediante la
siguiente instrucción, GOO, INPUT, X188.686, INPUT, Y-136.3, INPUT, CYCLE
START.
4.4. Ahora procederemos a realizar un pequeño "maquinado en un costado de la
placa, para lo cual primero pondremos en posición la herramienta tecleando,
GOO, INPUT, X10, INPUT, Y10, INPUT, CYCLE START.
4.5. Acercamos la . herramienta a la., tapa de acrílico pero sin hacer ningún
maquinado tecleando, GOO, INPUT, Z-85, IMPUT, CYCLE START.
4.6. Hacemos un barrenado en ése punto con una profundidad de 6 mm, y un
avance de 0.25 ft/min. tecleando, G01, INPUT, Z-6, INPUT, F25, INPUT, CYCLE
ST ART.
4.7. Terminando la máquina de hacer la operación se le indica que salga
tecleando, GOO, INPUT, Z6, INPUT, CYCLE START.
4.8. Nos vamos a otro punto tecleando, GOO, INPUT, X34, INPUT, Y21, INPUT,
CYCLE START.
4.9. Hacemos una pequeña perforación, aquí no vamos a especificar el avance ya
que como es modal la instrucción de avance anterior nos la da por default, a
menos que se la modifiquemos.
4.10. Tecleamos, GO1, INPUT, Z-1.5, INPUT, CYCLE START.
4.11. Ahora vamos a hacer un maquinado manejando radios mediante el comando
GO3, en el cual haremos una circunferencia, primero haremos la mitad de la
misma tecleando, G03, INPUT, X-15, INPUT, Y15, INPUT, R10, INPUT, CYCLE
START.
4.12. Ahora hacemos la otra mitad tecleando, GO3, INPUT, X15, INPUT, Y-15,
INPUT, R10, INPUT, CYCLE START.
4.13. Ahora sacamos la herramienta, GOO, INPUT, Z1.5, INPUT, CYCLE ST ART.
4.14. Nos vamos a otro punto tecleando, GOO, INPUT,; X-10, INPUT, Y-15,
INPUT, CYCLE START.
4.15. Vamos a hacer una interpolación lineal con X y Z, tecleando, GO1, INPUT,
X20, INPUT, Z-5, INPUT, CYCLE START.
4.16. Sacamos la herramienta, GOO, INPUT, Z5, INPUT,_CYCLE START.
4.17. Nos vamos a otro punto tecleando, GOO, INPUT, X15, INPUT, CYCLE ST
ART.
4.18. Hacemos una pequeña perforación, GO11 INPUT, Z-1.5, INPUT, CYCLE ST
ART.
4.19. Hacemos la interpolación lineal con X y V, tecleando, G01, INPUT, X13,
INPUT, Y30, INPUT, CYCLE START.
4.20. Sacamos la herramienta, G00, INPUT, Z86.5, INPUT, CYCLE START.
4.21. Mandamos al origen la mesa, tecleando, G28, INPUT, X0, INPUT, Y0,
INPUT, CYCLE START.
4.22 Detenemos el giro del husillo presionando la tecla SPDL STOP.
En este momento hemos terminado de manejar el modo MDI.
5. APAGADO DEL SISTEMA
5.1 Presionamos la tecla POS
5.2 Presionamos el botón rojo localizado en la parte superior izquierda del panel
de control.
5.3 Damos vuelta hacia la izquierda, a la perilla roja localizada en la parte posterior
de la máquina.
CUSTIONARIO
1.- ¿Cuál es el procedimiento para entrar al modo MDI de la fresadora TRIAC-
FANUC?
2.- Diga la función del comando G00.
3.- ¿Qué operación realiza la máquina de teclear M06?
4.- Además de teclear M06 en la máquina, ¿qué otra instrucción se específica?
5.- Diga el procedimiento para introducir una instrucción mediante el modo MDI a
la fresadora, y que esta a su vez la ejecute.
6.- ¿Cuántas instrucciones de un mismo grupo se le pueden introducir a la
fresadora mediante el modo MDI, para que está a su vez las ejecuta?
7.- ¿Qué instrucción habilita a la máquina para que ejecute una interpolación
circular en sentido horario?
8.- ¿Cuál es la instrucción que indica a la máquina una interpolación lineal?
9.- ¿Qué instrucción se le añade al comando G01, para indicarle una avance en
mm/min, o pies/min?
10.- ¿Qué función tiene el comando G28?
PRÁCTICA No. 3
OBJETIVO
El alumno al termino de la practica habrá adquirido los conocimientos necesarios
para programar la fresadora de control numérico computarizado TRIAC FANUC
por medio del editor de programas.
INTRODUCCION
En la industria, como se sabe las maquinas de control numérico están muy por
encima de as convencionales, esto es por que hay un ahorro de tiempo en cuanto
al maquinado, el cambio de herramienta, y sobre todo la exactitud, esto se debe a
que las instrucciones necesarias para la elaboración de una pieza, para esto
previamente se hace el estudio de la trayectoria de la herramienta para el ahorro
de tiempo, así como el orden de maquinado, de esta manera el programador le
ingresara a la maquina las instrucciones idóneas, mediante el editor de
programas.
EQUIPO
Fresadora de CNC TRIAC FANUC
Llave de protección de programas
MATERIAL
Placa de acrílico
DESARROLLO
1. ENCENDIDO DEL SISTEMA
NOTA: Antes de encender la maquina , verificar que halla aire en el sistema,
viendo el manómetro localizado en el lado izquierdo inferior de la maquina, la
presión deberá estar entre 900 y 100 psi; También deberá verificar que el deposito
de aceite contenga suficiente aceite
1.1. Encender la maquina girando la perilla roja hacia la derecha, localizada en la
parte posterior de la maquina.
1.2. Encender el monitor presionando el botón verde, que se encuentra en la parte
superior izquierda del panel de control.
1.3. Se presiona la tecla POS
1.4. Al aparecer en la pantalla los ejes X, Y, Z presionamos la tecla JOG.
1.5. Ahora movemos la mesa presionando la tecla +X, hasta que aparezca en la
pantalla 50.
1.6. Ahora presionamos la tecla –Y hasta -50.
1.7. Ahora presionamos la tecla –Z hasta -15.
1.8 Una vez hecho esto, presione la tecla HOME, y posteriormente la tecla +Z;
vemos que se mueve la herramienta hacia arriba y en la pantalla aparece 0.
1.9 Ahora presionamos la tecla +Y, y se moverá la mesa hacia afuera, en la
pantalla aparecerá 0.
1.10 Por último presionamos –X, y la esa se moverá hacia el panel de control, en
la pantalla aparecerá 0. Hemos terminado de mandar a HOME la máquina.
2. Iniciar el proceso de calentamiento de la máquina durante 5 minutos a velocidad
de 750 RPM.
2.1 Presionar MDI y dar las instrucciones M03 + INPUT + CYCLE START.
3. ENTRANDO AL MODO DE EDICIÓN DE PROGRAMA EDIT.
3.1 Presionamos la tecla EDIT para entrar al editor de programas.
3.2 Para verificar los programas existentes en la memoria, tecleamos O + TECLA
DEL CURSOR
3.3 Para hacer un programa nuevo, tecleamos O + NÚMERO DE PROGRAMA +
EOB.
3.4 Nos aparecerá la siguiente pantalla.
3.5 En este momento nuestro editor de programas está en disposición para que le
introduzcamos el programa que deseamos.
4. ESCRIBIENDO UN PROGRAMA
NOTA: El programa que le vamos a introducir es pequeño e indicará primeramente
el punto de referencia de trabajo, posteriormente ejecutará un cambio de
herramienta, girará el husillo a una velocidad de 1000 RPM en sentido de las
manecillas del reloj, se colocará cerca de nuestra pieza y realizará un pequeño
barreno, a continuación saldrá y se dirigirá al punto de seguridad, detendrá el
husillo y finalizará el programa.
N10 G62 X-188.686 Y136.3 Z60
N20 G90 G28 X-188.686 Y136.3 Z60
N30 M06 T0101
N40 M03 S1000
N50 G00 X31.65 Y31.75
N60
N70
G00 Z-23
G01 Z-28 F25
N80 G00 Z60
N90 G28 X-188.686 Y136.3
N100 M05
N110
N120
M99
M30
Una vez que el programa fue escrito en la máquina, se procederá a ejecutar en la
misma, verificándolo previamente para que no halla ninguna falla ni problema en el
equipo. Para ejecutar el programa se tomarán en cuenta estos pasos:
4.1 Primero presionar AUTO, luego para ejecutarlo línea por línea, SINGL
BLOCK, y posteriormente en cada línea CYCLE START, para ejecutar el
programa SE DEBE PEDIR SUPERVISIÓN AL ASESOR DE LABORATORIO.
4.2 Por último, ejecutaremos el programa completo tecleando desde el inicio del
programa AUTO y CYCLE START.
4.3 Salimos de la opción RUN, presionando la tecla EDIT.
5. APAGADO DEL SISTEMA
5.1 Presionamos la tecla POS.
5.2 Presionamos el botón rojo localizado en la parte superior izquierda del panel
de control.
5.3 Damos vuelta hacia la izquierda, a la perilla roja localizada en la parte posterior
de la máquina.
CUESTIONARIO
1. ¿Para q nos sirve tener un editor de programas en el panel de control de la
fresadora TRIAC FANUC?
2. ¿ Qué facilidad tiene un programa en la memoria de la fresadora TRIAC
FANUC?
3. ¿Cómo entramos al editor de programas de la fresadora TRIAC FANUC?
4. ¿Cuál es el código para definir nuestro punto de referencia de trabajo?
5. ¿Cuál es el código que se utiliza para hacer una interpolación circular?
6. ¿Cuál es el código que le indica a la fresadora que haga una interpolación lineal
de maquinado?
7. ¿Qué se le indica a la fresadora siempre que se la aplica un código de
maquinado?
8. ¿Qué se le indica a la fresadora cuando se le aplica un código de interpolación
circular?
9. Después de indicarle a la fresadora el punto de referencia de trabajo, ¿adonde
se manda la mesa y mediante que código?
10. Siempre que se efectúa un cambio de herramienta, ¿adónde debe de estar la
mesa de trabajo?
PRÁCTICA No. 4
OBJETIVO.
El alumno al término de la práctica habrá adquirido los conocimientos necesarios
para manejar la fresa de control numérico computarizado TRIAC FANUC,
mediante el uso de señales en un programa, para saber de esta manera en que
momento abrir canal, cuando emitir señal, cuando esperarla y cuando cerrar canal.
INTRODUCCIÓN.
La fresadora de CNC TRIAC FANUC está capacitada para entablar comunicación
con otros equipos, en nuestro caso con el robot PUMA, por lo que tenemos una
mayor eficiencia en la operación de una línea de maquinado, podríamos hablar
mucho sobre los alcances que esto nos brinda, pero sería redundar en cuanto a
las aplicaciones del laboratorio C.I.M.
EQUIPO.
Fresadora de CNC TRIAC FANUC.
Llave de protección de programas.
MATERIAL.
Placa de acrílico.
DESARROLLO.
1. ENCENDIDO DEL SISTEMA.
NOTA: Antes de encender la máquina, verificar que halla aire en el sistema,
viendo el manómetro localizado en el lado izquierdo inferior de la máquina, la
presión deberá estar entre 90 y 100 psi; También deberá verificar que el depósito
de aceite contenga suficiente aceite.
1.1. Encender la máquina girando la perilla roja hacia la derecha, localizada en la
parte posterior de la máquina.
1.2. Encender el monitor presionando el botón verde, que se encuentra en la parte
superior izquierda del panel de control.
1.3. Se presiona la tecla POS.
1.4. Al aparecer en pantalla los ejes X, Y y Z; presionamos la tecla JOG.
1.5. Ahora movemos la mesa presionando la tecla +X, hasta que aparezca en la
pantalla 50.
1.6. Ahora presionamos la tecla –Y, hasta –50.
1.7. Ahora presionamos la tecla –Z, hasta –15.
1.8. Una vez hecho esto, presionamos la tecla HOME, y posteriormente la tecla
+Z; vemos que se mueve la herramienta hacia arriba y en la pantalla aparece 0.
1.9. Ahora presionamos la tecla +Y, y se moverá la mesa hacia afuera, en la
pantalla aparecerá 0.
1.10. Por último presionamos –X, y la mesa se moverá hacia el panel de control,
en la pantalla aparecerá 0, Hemos terminado de mandar a HOME la máquina.
2. Iniciar el proceso de calentamiento de la máquina durante 5 minutos a velocidad
de 750 RPM.
2.1. Presionar MDI y dar las instrucciones M03 + INPUT, S 750 + INPUT + CYCLE
START.
Antes De empezar a utilizar el programa anexaremos una lista de códigos G’s y
M’s más comúnmente utilizados para programar la fresadora TRIAC FANUC:
CÓDIGOS M's.
CÓDIGO ACCIÓN
M02 Termina el programa hasta la última línea de
instrucción.
M03 Giro del husillo en sentido horario.
M04 Giro del husillo en sentido anihorario.
M05 Detiene el giro del husillo..
M06 Específica cambio automático de herramienta.
M30 Termina el programa.
M62 Enciende el canal de entrada 1 para espera de señal.
M64 Apaga el canal 1.
M66 Espera la señal de entrada 1.
M76 Espera la entrada 1 para bajar.
M98 Llama a subprograma.
M99 Termina subprograma.
CÓDIGOS G's.
Al utilizar estos códigos se debe tener cuidado de no escribir dentro de un mismo
bloque comandos del mismo grupo.
CÓDIGO CÓDIGO ACCIÓN
1 G00 Colocación rápida.
1 G01 Interpolación lineal de trabajo especificando avance.
1 G02 Interpolación circular a favor de las manecillas del reloj.
1 G03 Interpolación circular en contra de las manecillas del reloj.
0 G04 Fija posiciones.
6 G20 Trabaja en sistema inglés.
6 G21 Trabaja en sistema métrico.
0 G28 Regresa a la posición de seguridad.
GRUPO CODIGO ACCION
7 G40 Cancela compensación de corte
5 G94 Avance en pies x minuto
5 G95 Avance en pies x revolución
3. PROGRAMACIÓN CON MANEJO DE SEÑALES.
El manejo de señales es muy importante para una línea automatizada, ya que
mediante éstas nuestros equipos se comunican, y así de esta manera puedan
efectuar alguna acción durante el proceso.
Para la programación mediante el manejó de señales de la fresadora TRIAC
FANUC; primero se debe de saber en qué momento abrir canal para espera de la
señal, por ejemplo, en cierto programa se tiene que la fresadora debe recibir
primero la pieza desde afuera, como es el caso más común, entonces, la fresa
coloca la mesa en el punto de seguridad, abre el canal especificado para espera
de señal, después de recibir la señal de que la pieza ha sido colocada en la mesa,
que el equipo que lo hizo ya está fuera de la misma y que la puerta ha sido
cerrada, entonces la fresadora cierra el canal especificado, espera la señal de que
el canal ha sido desactivado y continúa con la siguiente línea de programación.
Como podemos notar, se tiene un seguimiento en cuanto a la inserción de los
comandos para el manejo de señales, los cuales son muy sencillos, ahora
veremos un ejemplo práctico de esto en el .programa 5 de la fresadora TRIAC
FANUC, para lo cual presionamos la tecla O del teclado alfanumérico, 5 y EOB.
A continuación aparecerá un programa, en el cual se manejan señales entre la
fresadora TRIAC FANUC y el robot PUMA, que es el siguiente.
N10 G92 X-188.686 Y136.3 Z60;
N20 G90 G28 X-188.686 Y136.3 Z60;
N30 M62;
N40 M66;
N50 M64;
N60 M76;
N70 M06 T1;
N80 M03 S1500;
N90 M05;
N100 M06 T3;
N120 M62;
N130 M66;
N140 M64;
N150 M76;
N160 M99;
N170 M30;
5. EJECUTANDO SEÑALES.
6.
Ahora procederemos a hacer funcionar la fresadora TRIAC FANUC junto con el
robot PUMA, para tener una idea más exacta de !o que es el manejo de señales.
4.1. ENCENDIDO DEL SISTEMA PARA EL ROBOT PUMA.
4.1.1. Encender la terminal (monitor).
4.1.2. Encender el controlador.
4.1.2.1. Ponga el interruptor AC POWER del controlador UNIMATION, en la
posición ON.
4.1.2.2. Espere a que en la pantalla aparezca el siguiente mensaje:
Load VAL II from floppy (y/N) ?
4.1.2.3. Como el sistema VAL II se encuentra residente en la memoria del
controlador, debe responderse N.
4.1.2.4. Espere a que en la pantalla de la terminal aparezca el siguiente mensaje:
VAL 11560.2.06
Initialize (Y/N)?
NOTA: Debe siempre contestarse a esta pregunta con N, de lo contrario todo el
contenido de la memoria CMOS se perderá.
4.1.3.. ENCENDER LOS SERVOMOTORES DEL BRAZO.
4.1.3.1. Colocar una mano sobre el botón ARM POWER OFF del controlador, sin
oprimirlo.
4.1.3.2. Presione el botón ARM. POWER ON del controlador.
NOTA: Si el brazo del robot comienza a moverse cuando se oprima el botón ARM
POWER ON, se debe oprimir inmediatamente el botón ARM POWER OFF, pues
cualquier movimiento en esta etapa indica que algo anda mal en el sistema.
4.1.4. CALIBRAR EL BRAZO.
4.1.4.1. Asegúrese de que el sistema se encuentra en modo COMP, oprimiendo el
botón COMP de la unidad manual de control (Teach Pendant).
4.1.4;2. En la terminal teclee e! comando CALIBRATE, presione la tecla ENTER y
responda afirmativamente al mensaje de confirmación del sistema con Y.4.1.4.3.
Espere a que el indicador luminoso CAL de la unidad manual de control se
apague, a que en la pantalla aparezca el PROMPT “.”
4.2. Una vez encendido el robot PUMA, tecleamos en la fresadora AUTO, CYCLE
START, entonces comenzará a ejecutarse el programa deteniéndose en el bloque
N40 con la instrucción de espera de señal M66.
4.3. Ahora tecleamos en e! robot PUMA, signal 2, ENTER, entonces la fresadora
pasará al bloque N60 con la instrucción de espera de señal para pasar al bloque
4.4. Ahora tecleamos en el robot PUMA, signal 2, entonces la fresadora pasará a
los bloques siguientes ejecutando el programa, hasta detenerse en el bloque
N130, con la instrucción de espera de señal M66.
4.5. A esto tecleamos en el robot PUMA, signal 2, ENTER, entonces la fresadora
pasará al bloque N150, con la instrucción M76.
4.6. Tecleamos en el robot PUMA, signal 2, el programa en la fresadora termina
con la última instrucción y se coloca en el primer bloque N10.
Como podemos notar el manejo de señales en la fresadora es muy sencillo.,
siempre y cuando el orden sea el correcto. Ya que una ubicación errónea del
comando daría como resultado una mala ejecución del mismo.
5. APAGADO DEL SISTEMA. .
5.1. Procedimiento de apagado de la fresadora TRIAC FANUC.
5.1.1. Presionamos el botón rojo localizado en la parte superior del panel de
control.
5.1.2. Damos vuelta hacia la izquierda, a la perilla roja localizada en la par
posterior de la máquina.
5.2. También se apagará el robot PUMA, mediante el procedimiento siguiente:
5.2.1. Lleve el brazo del robot a su posición origen. Desde la terminal, teclee el
comando DO READY y presione la tecla ENTER. Espere a que el brazo quede
inmóvil en su posición origen.
5.2.2. Oprima el botón POWER OFF del controlador.
5.2.3. Baje el interruptor de encendido del controlador AC POWER y apague la
terminal.
CUESTIONARIO.
1. ¿Qué finalidad tiene en la industria el manejo de señales?
2. ¿Qué se obtiene en la fresadora al manejar señales?
3. ¿Con quién se comunica la fresadora TRIAC FANUC ?
4. ¿Qué canal es el que enciende la fresadora para comunicarse y mediante qué
código?
5. ¿Con cuál código espera señal la fresadora?
6. ¿Cuál es el código para cerrar canal?
7. Mediante qué código se le indica a la fresadora que espere señal para continuar
abajo.
8. ¿Qué comando maneja el robot PUMA para emitir señales?
9. ¿Cuál es el número que maneja robot PUMA en el comando para emitir señal a
la fresadora TRIAC FANUC?
10. Haga un pequeño programa manejando señales en la fresadora TRIAC
FANUC.
REFERENCIAS Y VINCULOS WEB – TRABAJOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
(UPIICSA – IPN)
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/introalaii.htm
INGENIERÍA DE MÉTODOS DEL TRABAJO
http://www.monografias.com/trabajos12/ingdemet/ingdemet.shtml
INGENIERÍA DE MEDICIÓN DEL TRABAJO
http://www.monografias.com/trabajos12/medtrab/medtrab.shtml
INGENIERÍA DE MEDICIÓN: APLICACIONES DEL TIEMPO
ESTÁNDAR
http://www.monografias.com/trabajos12/ingdemeti/ingdemeti.shtml
INGENIERÍA DE MÉTODOS: ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN 1
http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod.shtml
INGENIERÍA DE MÉTODOS: ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN 2
http://www.monografias.com/trabajos12/igmanalis/igmanalis.shtml
INGENIERÍA DE MÉTODOS: MUESTREO DEL TRABAJO
http://www.monografias.com/trabajos12/immuestr/immuestr.shtml
MANUAL DEL TIEMPO ESTÁNDAR
www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/mantiemesivan.htm
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y MANEJO DE MATERIALES
http://www.monografias.com/trabajos12/distpla/distpla.shtml
FUNDAMENTOS DE LA ECONOMÍA DE LOS SISTEMAS DE CALIDAD
www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/fin/fundelacal.htm
PAGOS SALARIALES: PLAN DE SALARIOS E INCENTIVOS EN INGENIERÍA
INDUSTRIAL
www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/rrhh/pagosal.htm
CONTROL DE CALIDAD - SUS ORÍGENES
http://www.monografias.com/trabajos11/primdep/primdep.shtml
CONTROL DE CALIDAD - GRÁFICOS DE CONTROL DE SHEWHART
http://www.monografias.com/trabajos12/concalgra/concalgra.shtml
INVESTIGACIÓN DE MERCADOS
http://www.monografias.com/trabajos11/invmerc/invmerc.shtml
PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN - PRONÓSTICOS
http://www.monografias.com/trabajos13/placo/placo.shtml
INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES - PROGRAMACIÓN LINEAL
http://www.monografias.com/trabajos13/upicsa/upicsa.shtml
INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES - MÉTODO SIMPLEX
http://www.monografias.com/trabajos13/icerodos/icerodos.shtml
INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES - REDES Y LA ADMINISTRACIÓN DE
PROYECTOS
www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/iopertcpm.htm
PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN: BALANCEO DE LÍNEAS DE
ENSAMBLE: LÍNEAS MEZCLADAS Y DEL MULTI-MODELO
www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pcplinen.htm
PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN - BALANCEO DE LINEAS
www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pycdelapro.htm
MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA
http://www.monografias.com/trabajos14/manufaccomput/manufaccomput.shtml
PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-industr/manufact-industr.shtml
INTRODUCCIÓN A LAS QUINAS HERRAMIENTA
http://www.monografias.com/trabajos14/maq-herramienta/maq-herramienta.shtml
TEORÍA DE RESTRICCIONES
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/tociem.htm
LEGISLACIÓN Y MECANISMOS PARA LA PROMOCIÓN INDUSTRIAL
http://www.monografias.com/trabajos13/legislac/legislac.shtml
TEORÍA DE LA EMPRESA
http://www.monografias.com/trabajos12/empre/empre.shtml
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS - ULTRASONIDO
www.gestiopolis.com/recursos/documentos/ fulldocs/ger1/disultra.htm
DIFICULTADES EN LA CERTIFICACIÓN DE CALIDAD NORMAS ISO
www.gestiopolis.com/recursos/documentos/ fulldocs/ger1/difiso.htm
CIENCIASSICAS DE INGENIERÍA
Química - Átomo
http://www.monografias.com/trabajos12/atomo/atomo.shtml
Física Universitaria - Mecánica Clásica
http://www.monografias.com/trabajos12/henerg/henerg.shtml
UPIICSA - Ingeniería Industrial
http://www.monografias.com/trabajos12/hlaunid/hlaunid.shtml
Pruebas Mecánicas (Pruebas Destructivas)
http://www.monografias.com/trabajos12/pruemec/pruemec.shtml
Mecánica Clásica - Movimiento unidimensional
http://www.monografias.com/trabajos12/moviunid/moviunid.shtml
Química - Curso de Fisicoquímica de la UPIICSA
http://www.monografias.com/trabajos12/fisico/fisico.shtml
Biología e Ingeniería Industrial
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Algebra Lineal - Exámenes de la UPIICSA
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Prácticas de Laboratorio de Electricidad (UPIICSA)
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Prácticas del Laboratorio de Química de la UP
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Problemas de Física de Resnick, Halliday, Krane (UPIICSA)
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Bioquimica
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Código de Ética
http://www.monografias.com/trabajos12/eticaplic/eticaplic.shtml
Física Universitaria – Oscilaciones y Movimiento Armónico
http://www.monografias.com/trabajos13/fiuni/fiuni.shtml
Producción Química - El mundo de los plásticos
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Plásticos y Aplicaciones – Caso Práctico en la UPIICSA
http://www.monografias.com/trabajos13/plapli/plapli.shtml
Psicosociología Industrial
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Trabajos Publicados de Neumática en Ingeniería Industrial
Aire comprimido de la UPIICSA
http://www.monografias.com/trabajos13/compri/compri.shtml
Neumática e Ingeniería Industrial
http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml
Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire (Parte 1)
http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml
Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire (Parte 2)
http://www.monografias.com/trabajos13/geairdos/geairdos.shtml
Neumática - Introducción a los Sistemas Hidráulicos
http://www.monografias.com/trabajos13/intsishi/intsishi.shtml
Estructura de Circuitos Hidráulicos en Ingeniería Industrial
http://www.monografias.com/trabajos13/estrcir/estrcir.shtml
Neumática e Hidráulica – Generación de Energía en la Ingeniería Industrial
http://www.monografias.com/trabajos13/genenerg/genenerg.shtml
Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial) Parte 1
http://www.monografias.com/trabajos13/valvias/valvias.shtml
Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial) Parte 2
http://www.monografias.com/trabajos13/valvidos/valvidos.shtml
Neumática e Hidráulica, Válvulas Hidráulicas en la Ingeniería Industrial
http://www.monografias.com/trabajos13/valhid/valhid.shtml
Neumática - Válvulas Auxiliares Neumáticas (Aplicaciones en Ingeniería Industrial)
http://www.monografias.com/trabajos13/valvaux/valvaux.shtml
Problemas de Ingeniería Industrial en Materia de la Neumática (UPIICSA)
http://www.monografias.com/trabajos13/maneu/maneu.shtml
Electroválvulas en Sistemas de Control
http://www.monografias.com/trabajos13/valvu/valvu.shtml
Neumática e Ingeniería Industrial
http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml
Estructura de Circuitos Hidráulicos en Ingeniería Industrial
http://www.monografias.com/trabajos13/estrcir/estrcir.shtml
Ahorro de energía
http://www.monografias.com/trabajos12/ahorener/ahorener.shtml
Trabajo Publicados de Derecho del Centro Escolar Atoyac
Nociones de Derecho Mexicano
http://www.monografias.com/trabajos12/dnocmex/dnocmex.shtml
Nociones de Derecho Positivo
http://www.monografias.com/trabajos12/dernoc/dernoc.shtml
Derecho de la Familia Civil
http://www.monografias.com/trabajos12/derlafam/derlafam.shtml
Juicio de amparo
http://www.monografias.com/trabajos12/derjuic/derjuic.shtml
Delitos patrimoniales y Responsabilidad Profesional
http://www.monografias.com/trabajos12/derdeli/derdeli.shtml
Contrato Individual de Trabajo
http://www.monografias.com/trabajos12/contind/contind.shtml
La Familia en El derecho Civil Mexicano
http://www.monografias.com/trabajos12/dfamilien/dfamilien.shtml
La Familia en el Derecho Positivo
http://www.monografias.com/trabajos12/dlafamil/dlafamil.shtml
Artículo 14 y 16 de la Constitución de México
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Garantías Individuales
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La Familia y el Derecho
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DATOS ACERCA DEL AUTOR:
Autor: Ing. Iván Escalona
Ingeniería Industrial
UPIICSAIPN
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(si estudias, o trabajas) Siendo específico, también la edad, si no los indicas
en el mail, borraré el correo y no podré ayudarte, gracias.
Estudios de Preparatoria: Centro Escolar Atoyac (Incorporado a la U.N.A.M.)
Estudios Universitarios: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y
Ciencias Sociales y Administrativas (UPIICSA) del Instituto Politécnico Nacional
(I.P.N.)
www.upiicsa.ipn.mx
Ciudad de Origen: México.

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Escalona Moreno Ivan. (2003, diciembre 29). Manual de fresadora de control numérico computarizado CNC TRIAC FAPUC. Recuperado de https://www.gestiopolis.com/manual-de-fresadora-de-control-numerico-computarizado-cnc-triac-fapuc/
Escalona Moreno, Ivan. "Manual de fresadora de control numérico computarizado CNC TRIAC FAPUC". GestioPolis. 29 diciembre 2003. Web. <https://www.gestiopolis.com/manual-de-fresadora-de-control-numerico-computarizado-cnc-triac-fapuc/>.
Escalona Moreno, Ivan. "Manual de fresadora de control numérico computarizado CNC TRIAC FAPUC". GestioPolis. diciembre 29, 2003. Consultado el 17 de Noviembre de 2018. https://www.gestiopolis.com/manual-de-fresadora-de-control-numerico-computarizado-cnc-triac-fapuc/.
Escalona Moreno, Ivan. Manual de fresadora de control numérico computarizado CNC TRIAC FAPUC [en línea]. <https://www.gestiopolis.com/manual-de-fresadora-de-control-numerico-computarizado-cnc-triac-fapuc/> [Citado el 17 de Noviembre de 2018].
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