Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana

La investigación fue realizada en la UEB Fábrica de Fusibles y Desconectivos perteneciente a la Empresa de Producciones Electromecánicas. La misma aborda los conceptos más utilizados en el mantenimiento preventivo planificado y la importancia de estos.

Se describe la situación actual y conveniencia del proceso de mantenimiento y a partir de la contradicción existente entre los objetivos de este proceso y los indicadores utilizados para medir la eficacia del mismo, se propone el uso de nuevos objetivos e indicadores.

A partir de la importancia que tiene para la producción y calidad del producto insignia de la organización, el eslabón fusible de media tensión tipo K, se realiza el estudio de fiabilidad al torno automático A20B, con el objetivo de pronosticar con mayor exactitud el momento exacto en que debe realizarse el mantenimiento preventivo, y permitiendo que estos estudios se generalicen al resto del equipamiento instalado.

gestion-de-mantenimiento-en-una-fabrica-electromecanica-cubana

Para realizar el estudio de fiabilidad se utilizo el paquete estadístico Statistical Package for the Social Sciences (SPSS).

INTRODUCCIÓN

La UEB Fábrica de Fusibles y Desconectivos fue creada en enero del año 2000 por la Empresa de Grupos Electrógenos y Servicios Eléctricos (GEYSEL) y desde el 1 de abril de 2007 pertenece a la Empresa de Producciones Electromecánicas (EPEM) del Ministerio de la Industria Básica (MINBAS).

En el anexo 1 se muestra la estructura organizativa, la cual cuenta con siete departamentos, un laboratorio de calibración de contadores de energía eléctrica y ensayos eléctricos, y seis brigadas de trabajo vinculadas directamente a la producción.

Su objeto social es la producción y comercialización de forma mayorista de componentes electrotécnicos y electromecánicos, así como la prestación de servicios de calibración y pruebas eléctricas a componentes electrotécnicos a las entidades de la Unión Eléctrica.

Entre sus principales productos se encuentran el eslabón fusible de media tensión tipo K para 15 kV y 34 kV, los cortacircuitos de expulsión (drop out), los seccionadores monopolares y tripolares, las cadenas de prueba, los guardacabos, la calibración de contadores de energía eléctrica, el ensamblaje de luminarias de alumbrado público y de gabinetes para contadores de energía eléctrica (ver anexo 2), y sus principales clientes lo constituyen las Organizaciones Básicas Eléctricas (OBE) de las catorce provincias del país y el municipio especial Isla de la Juventud.

La organización tiene implementado y certificado un sistema integrado de gestión que incluye el sistema de gestión de la calidad en base a la norma NC-ISO 9001:2008, el sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo en base a la norma NC 18001:2005 y el sistema de gestión ambiental en base a la norma NC-ISO 14001:2004.

Tiene además acreditado el Laboratorio de Calibración de Contadores de Energía Eléctrica en base a la norma NC-ISO/IEC 17025:2006 y trabaja en el diseño, implementación e integración de los requisitos de la norma NC 3001:2007 (Sistema de Gestión Integrada de Capital Humano) al sistema integrado de gestión, así como en la certificación de sus principales productos y la acreditación del Laboratorio de Ensayos Eléctricos. Dentro de este sistema integrado de gestión, la organización tiene como política satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes, preservar el medio ambiente y garantizar la seguridad y salud de los trabajadores.

La misión de la organización es producir y comercializar de forma mayorista componentes electrotécnicos y electromecánicos competitivos, que satisfagan las necesidades y expectativas de los clientes nacionales, para mejorar las redes eléctricas, utilizando para ello un recurso humano altamente capacitado y profesional lo que permite la mejora continua de sus procesos y crear las condiciones para la inserción en el mercado internacional; mientras que su visión es ser una organización reconocida por su liderazgo y competitividad empresarial, con tecnología de vanguardia y un recurso humano de excelencia, con sentido de pertenencia, motivado y calificado que diversifique e integre productos de calidad con una gestión que se anticipe y adapte al cambio, aprenda de la experiencia e innove permanentemente.

Para ayudar a consolidar la política, la misión y la visión de la organización, existen dentro del sistema integrado de gestión implementado varios procesos estratégicos, claves y de apoyo. Dentro de los procesos de apoyo se encuentra el proceso de gestión de mantenimiento de equipos para proceso, el cual se encuentra documentado a través de a ficha de proceso FD-Pr4.170 06 Gestión de mantenimiento de equipos para proceso (Revisión 4) y del procedimiento general FD-PG6.3 70 01 Mantenimiento y conservación de equipos (Revisión 3).

Este proceso tiene como objetivos cumplir al 100 % el plan de mantenimiento y garantizar un 90 % de disponibilidad de equipos aptos para el proceso de producción, mientras que el procedimiento establece las acciones a seguir para lograr, mediante una conservación y mantenimiento correctos, asegurar la continuidad de la capacidad del proceso, alargar la vida útil del equipamiento y lograr mantener la conformidad con los requisitos del producto.

Sin embargo la planificación anual de los mantenimientos a cada una de las maquinas herramientas instaladas se realiza sin tener en cuenta la fiabilidad de los mismos, lo que en ocasiones provoca fallas imprevistas, aumento de los tiempos de fallo y gastos adicionales debido a la realización de mantenimientos no planificados o imprevistos.

Es por ello que la realización de un estudio de fiabilidad en una de las máquinas herramientas de mayor impacto productivo permitirá generalizar dicho resultado en el resto del equipamiento instalado, disminuir los fallos imprevistos, el tiempo de parada por fallos y los gastos del mantenimiento.

DESARROLLO 1. Análisis teórico

La realización de los mantenimientos una vez que el equipo ha sido retirado de la producción no garantiza la continuidad de los procesos productivos, es por ello que se hace necesario planificar los mantenimientos teniendo en cuenta la capacidad de los equipos y el tiempo de ocurrencia de fallos o averías.

Esta necesidad permitió la creación de métodos de mantenimiento encaminado a procurar que los equipos destinados a la producción se conserven en buen estado y garanticen la capacidad productiva de las organizaciones, lo que dio origen al Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), el cual comprende entre otras las siguientes actividades:

  • planificación de actividades preventivas y control de su realización;
  • determinación del tipo de mantenimiento y su descripción;
  • determinación de la complejidad de cada mantenimiento según el tipo de equipo;
  • organización de las brigadas de mantenimiento;
  • utilización de diferentes métodos para la realización de los mantenimientos con el empleo de técnicas progresivas que permitan la restauración de las piezas gastadas;
  • organización del abastecimiento material al servicio del mantenimiento;
  • organización del control de los mantenimientos; y
  • la introducción de reglas para la explotación y mantenimiento de los equipos.

Los trabajos preventivos planificados son aquellos que tienen por objeto evitar el desgaste o deterioro prematuro de los medios de producción y son planificados por periodos adecuados de tiempo, llamados ciclos de mantenimiento en los cuales se establece la secuencia ordenada de trabajos a realizar.

Dentro del mantenimiento preventivo planificado se encuentran el servicio diario del equipo, los trabajos periódicos, las revisiones (R), las reparaciones pequeñas (P), las reparaciones medianas (M), las reparaciones generales (G) y las reparaciones imprevistas (I).

El servicio diario al equipo tiene como objeto comprobar el estado del equipo, de los mecanismos de dirección, de los elementos de lubricación y refrigeración, así como comprobar el cumplimiento de las normas de trabajo por el obrero.

Los trabajos periódicos son realizados por personal capacitado al efecto según un plan previamente elaborado para los equipos que así lo requieran.

Las revisiones se realizan con el fin de comprobar el estado de los equipos, la eliminación de desperfectos pequeños y la determinación del volumen de trabajo sujetos a cumplimientos durante la reparación inmediata planificada.

Las reparaciones pequeñas son un tipo de reparación planificada durante la cual se realiza el cambio o restauración de las piezas gastadas y la regulación de los mecanismos, garantizando una explotación normal de los equipos hasta la siguiente reparación planificada. El costo de las reparaciones pequeñas debe ser inferior al 5 % del valor de adquisición del equipo.

Las reparaciones medianas son aquella durante la cual se produce el desarme parcial del equipo y su costo total se encuentra entre un 5 % y un 15 % del valor de adquisición del equipo.

La reparación general es el conjunto de trabajos durante el cual se realiza el desarme completo del equipo, el cambio de todas las piezas bases y otras piezas y conjuntos, la regulación y prueba de los equipos bajo carga. Este tipo de reparación constituye una renovación y debe devolver al equipo no menos del 90 % de su efectividad original, por tanto su costo es superior al 15 % del valor de adquisición del equipo y siempre se considera como una inversión.

Las reparaciones imprevistas se realizan cuando ocurren fallos o averías (roturas) imprevistas, por lo que este tipo de reparación pueden ser de diferentes magnitudes, llegando en casos especiales a la reparación total del equipo.

La realización de un buen mantenimiento preventivo planificado puede minimizar la ocurrencia de fallos o averías imprevistas.

El sistema de mantenimiento preventivo planificado esta determinado por tres factores:

  1. el ciclo de reparación;
  2. el grado de complejidad; y
  3. las normas de trabajo por unidad de complejidad.

El ciclo de reparación ( ) es el tiempo de trabajo de un equipo entre dos reparaciones generales, determinados para cada uno de los equipos en función del tipo de producción, los materiales que elabora y el peso del equipo, y se determina como:

donde es la duración teórica del ciclo, es el coeficiente que tiene en cuenta el tipo de producción, es el coeficiente que considera el tipo de material, es el coeficiente que considera las condiciones de explotación y el coeficiente que considera el peso del equipo.

También se determinan el periodo inter reparaciones ( ) que no es más que el tiempo de trabajo del equipo entre dos reparaciones planificadas medias ( ) y/o pequeñas ( ), y el periodo inter operaciones ( ) que es el tiempo de trabajo del equipo entre dos revisiones, o entre una revisión ( )y una reparación.

El mantenimiento preventivo planificado se realiza en la organización a partir del procedimiento general FD-PG6.3 70 01 Mantenimiento y conservación de equipos (Revisión 3) el cual tiene como objetivo establecer las acciones a seguir para lograr, mediante una conservación y mantenimiento correcto, asegurar la continuidad de la capacidad del proceso, alargar la vida útil del equipamiento y lograr mantener la conformidad con los requisitos del producto.

Este procedimiento establece las responsabilidades del personal directivo clave y sirve como instrumento básico de gestión del proceso FD-Pr4.170 06 Gestión de mantenimiento de equipos para proceso (Revisión 4).

El procedimiento declara el uso del mantenimiento preventivo planificado y la realización de inspecciones previas a los equipos con el objetivo de solucionar posibles fallos en los mismos; dividiendo la actividad de mantenimiento en cuatro etapas, planificación, ejecución, registro y control, y análisis.

La planificación se realiza de acuerdo a las inspecciones realizadas al equipamiento con el objetivo de evitar la ocurrencia de roturas imprevistas, incluyendo las inspecciones, el plan anual de mantenimiento, el plan de piezas de repuesto y el plan de conservación.

El procedimiento establece que la inspección se realiza de acuerdo al estado técnico del equipo y/o a su nivel de compromiso con el plan de producción previsto; que la primera inspección comienza con una revisión donde se incluye la limpieza del equipo, se observan las piezas defectuosas o con posibles defectos y se planifica el mantenimiento en base a ello (fecha, órdenes de elaboración de piezas, etc., inmediatas o futuras).

Establece además la metodología para la elaboración del Plan anual de mantenimiento (ver anexo 3) en el cual se elige el tipo de reparación o servicio en dependencia de los resultados de la inspección realizada, de acuerdo a los defectos encontrados.

El Plan de piezas de repuestos se elabora a partir de las necesidades que se identifican a través de las órdenes de trabajo (ver anexo 4) teniendo en cuenta el tipo y complejidad del mantenimiento a realizar y el Plan de conservación se elabora para aquellos equipos sin carga de trabajo, pendientes a montaje, baja, almacenados, vendidos o en reparación, cuyo periodo sin funcionamiento es mayor a tres meses. También se elabora el Plan de lubricación y la Tarjeta de lubricación (ver anexo 5).

El Jefe de Mantenimiento cuenta, para cada equipo, con una carpeta donde se recoge la historia técnica del mismo, e incluyen entre otros:

  1. los datos técnicos del equipo;
  2. el ciclo de reparación según el plan de mantenimiento preventivo;
  3. el esquema y estudio de lubricación; y
  4. las órdenes de trabajo de los mantenimientos realizados al equipo.

Administrativamente, la organización provee al proceso de mantenimiento de un presupuesto, el cual es aprobado en función de los acápites establecidos para la actividad de mantenimiento (ver anexo 6). A pesar de no ser suficiente, este presupuesto garantiza las necesidades fundamentales del proceso de mantenimiento si tenemos en cuenta que nuestros equipos son muy viejos y que algunos presentan

obsolescencia tecnológica, sin embargo el déficit mayor está en el tiempo que se necesita para la adquisición de los recursos solicitados.

En la organización todo el proceso de mantenimiento se encuentra documentado y se mide su eficacia a partir de dos indicadores, el % de cumplimiento del plan de mantenimiento y el % de disponibilidad de equipos aptos para el proceso de producción.

En la ficha de procesos se estable que la medición de la eficacia se realizará trimestralmente, y se considera eficaz si logra un 90 % o más de cumplimiento del plan de mantenimiento y un 95 % o más de disponibilidad de equipos.

Sin embargo, los objetivos definidos del proceso establecen que el plan de mantenimiento debe cumplirse al 100 % y la disponibilidad de equipos aptos para el proceso de producción debe ser de un 90 %, lo cual se contradice, pues puede cumplirse el % de disponibilidad y sin embargo no ser eficaz el proceso, o puede no cumplirse al 100 % el plan de mantenimiento y sin embargo ser eficaz el proceso.

No solo resulta inadecuada la manera en que se mide la eficacia del proceso, sino que los indicadores que se utilizan no son los que mejor ilustran la eficacia del proceso, en su lugar debe medirse por ejemplo, la disponibilidad real promedio, la efectividad promedio del mantenimiento, y el costo promedio del mantenimiento.

Otro aspecto de vital importancia para el proceso de mantenimiento radica en que, a pesar de la existencia de un procedimiento documentado y de un plan anual de mantenimiento preventivo, así como del conocimiento de los tiempo transcurridos entre mantenimientos, no existe un estudio de fiabilidad de los equipos que permita pronosticar con mayor exactitud el momento exacto en que debe realizarse el mantenimiento preventivo.

A partir de los problemas encontrados en el proceso de mantenimiento es que se propone la revisión total del procedimiento documentado FD-PG6.3 70 01 Mantenimiento y conservación de equipos (Revisión 3), de la ficha de proceso FD-Pr4.170 06 Gestión de mantenimiento de equipos para proceso (Revisión 4) y se plantea la necesidad de realizar un estudio de fiabilidad de los equipos para proceso instalados en la organización.

2.  Diagnostico sobre el tema de investigación y aplicación de propuesta de solución

Indicadores a utilizar en la medición de la eficacia del proceso de mantenimiento a equipos para proceso

2.1      Indicadores a utilizar en la medición de la eficacia del proceso de mantenimiento a equipos para proceso

A partir de la contradicción existente entre los objetivos del proceso de mantenimiento y los indicadores utilizados para medir la eficacia del mismo, y dado que los mismos no miden con exactitud la eficacia del proceso, se propuso definir como nuevos objetivos e indicadores los siguientes:

2.1.1    Cumplimiento del plan de mantenimiento (    )

Objetivo: Lograr un 100 % de cumplimiento del plan de mantenimiento.

Forma de cálculo:

donde:

representa el número total de mantenimientos realizados; y el número total de mantenimientos planificados.

Indicadores para la medición:

  • Si ≥100 el indicador es evaluado de BIEN.
  • Si 90≤ <100 el indicador es evaluado de REGULAR.
  • Si <90 el indicador es evaluado de MAL.

2.1.2    Disponibilidad real promedio (   )

Objetivo: Lograr un 90 % o más de disponibilidad real promedio del equipamiento instalado. Forma de cálculo:

donde  es la disponibilidad real y se determina como:

donde:

es el tiempo real de servicio; es el tiempo real del mantenimiento;

es la producción planificada; y

es la capacidad de producción.

Indicadores para la medición:

  • Si ≥90% el indicador es evaluado de BIEN.
  • Si 75%≤ <90% el indicador es evaluado de REGULAR.
  • Si <75% el indicador es evaluado de MAL.

2.1.3    Efectividad promedio del mantenimiento (

Objetivo: Lograr un 90 % o más de efectividad promedio del mantenimiento realizado.

Forma de cálculo: es el tiempo de servicio a una capacidad de producción real;

es el tiempo real de servicio;

es el tiempo real del mantenimiento;

es la producción real;

es la producción planificada; y es la capacidad de producción nominal.

Indicadores para la medición:

  • Si ≥90% el indicador es evaluado de BIEN.
  • Si 75%≤ <90% el indicador es evaluado de REGULAR.
  • Si <75% el indicador es evaluado de MAL.

2.1.4    Costo promedio del mantenimiento (

Objetivo: Lograr un 90 % o más de costo promedio del mantenimiento realizado.

Forma de cálculo:

donde es el costo de cada mantenimiento realizado  y se determina como:

donde:

es el gasto de mantenimiento;

es el valor de la producción realizada;

es el tiempo real del mantenimiento;

es el tiempo real trabajado; y es el costo unitario de producción.

Indicadores para la medición:

  • Si ≥90% el indicador es evaluado de BIEN.
  • Si 75%≤ <90% el indicador es evaluado de REGULAR.
  • Si <75% el indicador es evaluado de MAL.

2.2      Estudio de fiabilidad del torno automático A20B

La no existencia de un procedimiento que determine la fiabilidad de los equipos utilizados para el proceso de producción, hace que el cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo se vea afectado por fallas e interrupciones imprevistas, lo que deteriora el indicador de disponibilidad y ala vez el cumplimiento del plan de mantenimiento.

Es por ello que se realizó un estudio de factibilidad con el objetivo de pronosticar con mayor exactitud el momento exacto en que debe realizarse el mantenimiento preventivo.

2.2.1    Selección del equipo para el estudio de fiabilidad

La organización posee 42 equipos instalados que forman parte del proceso productivo, sin embargo no todos tienen la misma importancia dentro del mismo debido fundamentalmente al volumen de producción y al tiempo de explotación, aspectos que difieren considerablemente en muchos casos.

Por tanto fue necesario realizar el estudio de fiabilidad en un equipo que resultará de vital importancia en el volumen de producción y que su incidencia en la calidad del producto fuese elevada.

El listado de los equipos con su grado de complejidad mecánico (RM) y eléctrico (RE) se muestran a continuación.

A partir de la importancia que tiene para la producción y calidad del eslabón fusible de media tensión tipo K, por su complejidad y la elevada explotación a que ha sido sometido durante años, y por ser el equipo que más afectaciones por avería presenta en la organización, se decidió realizar el estudio de fiabilidad al el torno automático A20B. A continuación se muestra dos fotos del torno automático A20B.

Foto # 1 Vista del mecanismo principal del torno automático A20B.

Foto # 2 Vista general del torno automático A20B.

Las características fundamentales del torno automático A20B son:

  • Denominación: Torno automático  Modelo: A20B
  • País de origen: Checoeslovaquia
  • Año de fabricación: 1975
  • Año de instalación: 1975
  • Número de inventario: 19907
  • Revoluciones por minuto: 1720 rpm
  • Consumo: 4 kW
  • Peso: 1250 kg
  • Grado de complejidad mecánicos; 15,5
  • Grado de complejidad eléctricos; 2,5
  • Tensión de alimentación: 220 V
  • Frecuencia de la tensión de alimentación: 60 Hz

2.1.1    Selección del método y de los datos de entrada para el estudio de fiabilidad

Para realizar el estudio de fiabilidad se utilizo el paquete estadístico Statistical Package for the Social Sciences (SPSS).

La selección de los datos de entrada para el estudio de fiabilidad se realizó a partir de los datos que aparecen en la carpeta del equipo, donde se recogen las roturas presentadas y los trabajos realizados.

Los datos utilizados (figura 1) se corresponden con el tiempo transcurrido entre fallas desde junio del 2006 hasta diciembre del 2009 y se consideran que siguen una distribución normal.

Para determinar la distribución que mejor se ajusta a los datos de entrada, asumimos como hipótesis nula H0 que la distribución utilizada indica el nivel de coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada, por lo que si el nivel de significación es menor que 0,05 rechazamos H0 y concluiremos que dicha distribución no indica la coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada, mientras que si el nivel de significación es mayor que 0,05 aceptamos H0 y concluiremos que dicha distribución sí indica la coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada.

Figura # 1 Tiempos transcurridos entre fallas desde junio del 2006 hasta diciembre del 2009 en el torno automático A20B.

2.1.2    Selección del modelo óptimo para el estudio de fiabilidad

Considerando que los datos de entrada representan una muestra continua, se utilizaron los estadísticos Chi-cuadrado y Kolmogorov-Smirnov. Estos estadísticos indican el nivel de coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada, y el nivel de confianza que puede tener en que los datos han sido producidos por la función de distribución. Para cada una de estas estadísticas, cuanto menor sea el valor, mejor es el ajuste.

Al realizar los cálculos utilizando las distribuciones Exponencial y Weibull se comprobó que las mismas no se ajustaban a la hipótesis planteada, la cual se cumplió al utilizar la distribución Lognormal (figura 2). Todos los cálculos se realizaron para un intervalo de confianza del 90 % .

Figura # 2 Modelo utilizado para determinar el nivel de coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada.

La distribución Lognormal es aplicable además ya que:

  • representa la evolución con el tiempo de la tasa de fallos, o sea, la probabilidad de que un componente que ha funcionado hasta el instante t, falle entre t y t+ En este caso la variable independiente de la distribución es el tiempo;
  • permite fijar tiempos de reparación de componentes, siendo también en este caso el tiempo la variable independiente de la distribución; y

describe la dispersión de las tasas de fallo de componentes, ocasionada por diferentes orígenes de los datos, distintas condiciones de operación, entorno, bancos de datos diferentes, etc. En este caso la variable independiente de la distribución es la tasa de fallos.

A partir de la importancia que tiene para la producción y calidad del eslabón fusible de media tensión tipo K, por su complejidad y la elevada explotación a que ha sido sometido durante años, y por ser el equipo que más afectaciones por avería presenta en la organización, se decidió realizar el estudio de fiabilidad al el torno automático A20B. A continuación se muestra dos fotos del torno automático A20B.

Foto # 1 Vista del mecanismo principal del torno automático A20B.

Foto # 2 Vista general del torno automático A20B.

Las características fundamentales del torno automático A20B son:

  • Denominación: Torno automático  Modelo: A20B
  • País de origen: Checoeslovaquia
  • Año de fabricación: 1975
  • Año de instalación: 1975
  • Número de inventario: 19907
  • Revoluciones por minuto: 1720 rpm
  • Consumo: 4 kW
  • Peso: 1250 kg
  • Grado de complejidad mecánicos; 15,5
  • Grado de complejidad eléctricos; 2,5
  • Tensión de alimentación: 220 V
  • Frecuencia de la tensión de alimentación: 60 Hz

2.1.1    Selección del método y de los datos de entrada para el estudio de fiabilidad

Para realizar el estudio de fiabilidad se utilizo el paquete estadístico Statistical Package for the Social Sciences (SPSS).

La selección de los datos de entrada para el estudio de fiabilidad se realizó a partir de los datos que aparecen en la carpeta del equipo, donde se recogen las roturas presentadas y los trabajos realizados.

Los datos utilizados (figura 1) se corresponden con el tiempo transcurrido entre fallas desde junio del 2006 hasta diciembre del 2009 y se consideran que siguen una distribución normal.

Para determinar la distribución que mejor se ajusta a los datos de entrada, asumimos como hipótesis nula H0 que la distribución utilizada indica el nivel de coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada, por lo que si el nivel de significación es menor que 0,05 rechazamos H0 y concluiremos que dicha distribución no indica la coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada, mientras que si el nivel de significación es mayor que 0,05 aceptamos H0 y concluiremos que dicha distribución sí indica la coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada.

Figura # 1 Tiempos transcurridos entre fallas desde junio del 2006 hasta diciembre del 2009 en el torno automático A20B.

2.1.2    Selección del modelo óptimo para el estudio de fiabilidad

Considerando que los datos de entrada representan una muestra continua, se utilizaron los estadísticos Chi-cuadrado y Kolmogorov-Smirnov. Estos estadísticos indican el nivel de coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada, y el nivel de confianza que puede tener en que los datos han sido producidos por la función de distribución. Para cada una de estas estadísticas, cuanto menor sea el valor, mejor es el ajuste.

Al realizar los cálculos utilizando las distribuciones Exponencial y Weibull se comprobó que las mismas no se ajustaban a la hipótesis planteada, la cual se cumplió al utilizar la distribución Lognormal (figura 2). Todos los cálculos se realizaron para un intervalo de confianza del 90 % .

Figura # 2 Modelo utilizado para determinar el nivel de coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada.

La distribución Lognormal es aplicable además ya que:

  • representa la evolución con el tiempo de la tasa de fallos, o sea, la probabilidad de que un componente que ha funcionado hasta el instante t, falle entre t y t+ En este caso la variable independiente de la distribución es el tiempo;
  • permite fijar tiempos de reparación de componentes, siendo también en este caso el tiempo la variable independiente de la distribución; y

describe la dispersión de las tasas de fallo de componentes, ocasionada por diferentes orígenes de los datos, distintas condiciones de operación, entorno, bancos de datos diferentes, etc. En este caso la variable independiente de la distribución es la tasa de fallos.

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Vera Herrera Amarilis. (2011, junio 15). Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana. Recuperado de https://www.gestiopolis.com/gestion-de-mantenimiento-en-una-fabrica-electromecanica-cubana/
Vera Herrera, Amarilis. "Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana". GestioPolis. 15 junio 2011. Web. <https://www.gestiopolis.com/gestion-de-mantenimiento-en-una-fabrica-electromecanica-cubana/>.
Vera Herrera, Amarilis. "Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana". GestioPolis. junio 15, 2011. Consultado el 22 de Marzo de 2019. https://www.gestiopolis.com/gestion-de-mantenimiento-en-una-fabrica-electromecanica-cubana/.
Vera Herrera, Amarilis. Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana [en línea]. <https://www.gestiopolis.com/gestion-de-mantenimiento-en-una-fabrica-electromecanica-cubana/> [Citado el 22 de Marzo de 2019].
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