VSM Value Stream Mapping o Mapeo de la Cadena de Valor

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ETAPAS DE VALUE STREAM MAPPING
Autor: Claudia Guadalupe Silva García
Introducción
En la actualidad los tiempos de entrega de producto juegan un papel muy importante
debido a que muestran la habilidad para entregar más rápido el producto, lo cual permitirá
ganarles a competidores con características, calidad y precio de producto similares, así
mismo la entrega rápida puede justificar un sobreprecio y ciertamente mejorará el grado de
satisfacción del cliente. En todos los casos, los tiempos de entrega más cortos incrementan
la flexibilidad y agilidad de la planta, reducen la necesidad de inventarios de seguridad y
disminuyen el riesgo de obsolescencia.
Los tiempos de entrega son acumulativos y bi-direccionales, es decir, la gestión de
órdenes del cliente, la planeación, el abastecimiento, la inspección, la manufactura, la
manipulación, la recolección, el empaque y el despacho contribuyen en conjunto al tiempo
de entrega; y el tiempo que implica informar a la cadena de suministro para iniciar cada
actividad se agrega al tiempo general que requiere la terminación del trabajo.
En todo proyecto la aplicación de la técnica VSM es la base para reducir inventarios
y poder aplicar el kanban, es una técnica que no requiere de una gran inversión y que se usa
para corregir como mejorar los procesos productivos, es aplicada muy frecuentemente en la
industria automotriz y actualmente industrias de otros ramos se han visto en la necesidad de
aprender esta técnica, con la finalidad de reducir su inventario, elevar la productividad,
reducir costos.
El desarrollo de esta técnica aplica a partir de la demanda del cliente, todo el
proceso de producción hasta la generación del MRP que se le envía al proveedor de tal
forma que la cadena de valor (Suministros y Producción) está implícito en esta técnica ya
que a falla de una de ellas esta cadena se rompería.
En los tiempos actuales en donde el inventario se ha vuelto una carga por su costo,
las empresas de clase mundial están dedicadas a reducirlo para poder elevar la cantidad
producida en un lapso de tiempo determinado y por lo tanto producir y vender más
unidades en ese mismo lapso de tiempo con los beneficios de reducir costos, aumentar el
flujo, aumentar la rotación del inventario y lograr la satisfacción del cliente
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El VSM o mapeo de la cadena de valor es una herramienta visual que permite
identificar todas las actividades en la planeación y la fabricación de un producto, con el fin
de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre la cadena y no en
procesos aislados.
Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de
valor, uno presente y uno futuro, que harán posible documentar y visualizar el estado actual
y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere alcanzar
una vez que se hayan realizado las actividades de mejoramiento.
A cada una de las operaciones se le asignan indicadores o medidas de desempeño
que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso que generalmente son:
tiempo ciclo, número de operadores por equipo, eficiencia, entre otros.
Desarrollo
En la actualidad los altos costos en la manufactura y desarrollo de los productos han
ocasionado que muchas empresas no sobrevivan en el mercado. Esta competencia, donde se
busca la sobrevivencia en el mercado, se debe lograr un rendimiento por arriba del
promedio en relación a los competidores.
Muchas de las compañías tienen problemas para mantenerse competentes dentro del
mercado, ya que han perdido credibilidad ante sus clientes debido a la tardanza en la
entrega de sus productos, lo que ha provocado reducción en las ventas y como
consecuencia reducción en la plantilla de sus trabajadores, mismo que se ve reflejado en sus
tiempo de entrega sean demasiado largos en la manufactura de sus productos.
A través de los años varias organizaciones han demostrado ser empresas con altas
ventas y que participan activamente en los ingresos de nuestro país, es por eso que se ven
en la necesidad de realizar movimientos estratégicos en sus procesos para mantenerse
competente dentro de su ramo.
Un pilar de la manufactura esbelta es el VSM ya que nos ayuda a visualizar las
diferentes anomalías existentes en el flujo de proceso, ya que nos proyecta una fotografía
de la realidad y nos ayuda a detectar las oportunidades que nos ayudaran a disminuir los
costos de producción
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El realizar este análisis, evidenciara para cualquier compañía conocer las etapas del
proceso en las que se necesita mejorar y que influirán en la reducción de costos de
producción, con esto cualquier empresa podrá demostrar que la empresa tiene un equipo
que busca optimizar los recursos y que puede seguir siendo competente en el mercado.
¿Q es Value Stream Mapping?
Es una herramienta de Lean Manufacturing que nos permite conocer todas y cada una de
las actividades en la planeación y fabricación de un producto, con la finalidad de encontrar
oportunidades y estas puedan ser mejoradas logrando un impacto sobre la cadena.
Todas las etapas que agregan, o no valor al producto, desde la solicitud del cliente, compra
de materiales, la transformación del producto, hasta la entrega del producto al cliente.
Graficando el flujo de Valor
Para graficar la trayectoria de fabricación de un producto de principio a fin y haga
una representación visual del flujo y del material. Este es el estado actual del flujo de
material. Este es el mapa del “estado actual” del flujo de valor. Se puede graficar, entonces
un mapa del “estado futuro” de como el valor debería fluir.
COATER
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Símbolos utilizados en la cadena de valor
Iconos relacionados con materiales
Materiales Representa Como Usarlo
Proceso de producción o realización del
servicio
Un cuadro de procesoes igual a un area
de flujo. Todos los procesos deben ser
etiquetados. Ta,bien se utiliza para los
departamentos tales como control de
producción sin el icono interior.
Fuentes externas. Normalmente se utiliza
en el inicio del proceso para representar
un proveedor y al final de un proceso
para representar al cliente.
Se utiliza para mostrar a los clientes,
proveedores y proceos de fabricación
fuera de la organización, incluye
procesos subcontratatados al exterior.
Anota el nombre del cliente o
proveedor.
Recuadro de datos. Indica información
importante necesaria sobre otro icono.
Se utiliza para registrar la infromación
clave y relativa a un proceso de
fabricacion, departamento, cliente, etc.
Anota solo los datos necesarios ligadas
a las capacidades o restricciones del
procesamiento.
Inventario. Inventario almacenado entre
dos procesos.
Cantidad & tiempo deben anotarse.
Envios esternos. (Unidad en transporte)
Anota la frecuencia de los envios. Los
envios de los proveedores o clientes que
utilizan transporte externos, tal como un
camión.
El movimiento de material de
producción por empuje(PUSH)
El material que se produce y se adelan
antes, al siguinete proceso que lo
necesita. Por lo general, sobre la base
de un horario.
Supermarket
Un inventario controlado de materiales,
es como un inventario de estanteria,
anota la cantidad disponible.
Retirada(Withdrawal)
Tirar de los materiales, usualmente de un
inventario controlado(supermarket)
La transferencia de cantidades
controladas de material entre los
procesos en una secuencia "primero en
entrar primero en salir"
Indica un dispositivo para limitar la
cantidad y garaztiza el flujo FIFO de
material entre procesos. La cantidad
maxima debe anotarse.
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Iconos relacionados con información
Información Representa Notas
Flujo manual de información, tales como
notas o informes.
Ejemplos: plan de producción o
programa de envios.
Flujo electrónico de información, como
el intercambio electrónico de datos(EDI)
o internet.
Email.
Información
Describe el flujo de infromación
concreta, anota el titulo del documento.
Kanban Producción(la línea punteada)
Una tarjeta o dispositivo que le dice a un
proceso que esta "OK" para producir
"que" y la "cantidad" que se necesita
producir y entregar.
Retirada Kanban
Tarjeta o dispositivo que indica al
manejador de materiales que debe
obtener y transferir partes
Señal Kanban
El kanban "por lotes". Señala cuando se
alcanza un punto de pedido y otro lote
debe ser producido.
Secuencia de tiro/jalar - Pull Ball
Proporciona instrucciones para producir
de inmediato un tipo y cantidad
normalmente una unidad. Un istema de
tirar para los procesos de subensamble
sin usar inventario de consumo.
Tarjeta Kanban
Indica lugar donde se recogen y llevan a
cabo.
Kanban arribo por lotes
Envio de cantidades representadas en
grupos o lotes
Nivelación de carga
Se utiliza para lotes kanban para subir el
nivel de volumen de producción
"Go See" Programación de la
Producción"
Ajustes de los programas basados en la
verificación de niveles de inventarios
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Iconos de Carácter General
Detalle caja de datos
Cycle Time (C/T)
Tiempo que tarda cada item desde que entra a la
estapa del proceso, hasta que sale.
Changeover Time(C/O)
Tiempo necesario (en la maquina o etapa del
proceso) para cambiar del item a fábricar.
Run Time
% de tiempo de una maquina que esta en
operación.
Waste
% de salidas defectuosas
Number of People
Cantidad de gente asignada a una etapa de
proceso.
Available Working Time
Número de turnos; tiempo por turno sin contar
los descansos.
Generales Representa Notas
"Kaizen Burbuja de Mejora"
Indica necesidades de mejora en el
proceso
Buffer o Inventario de Seguridad
"Buffer" o "Safety Stock" las cantidades
deben ser anotadas
Operador
Representa personas cistas desde
arriba, las cantidades deben ser
anotadas.
Horas consumidas/horario/linea de
tiempo
Muestra los momentos en el que el
proceso añade valor al producto y los
tiempos de espera.
Tiempo total
Muestra el tiempo total en el que el
proceso aporta un valor añadido al
producto y los tiempos totales de
espera.
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El mapa del flujo de Valor
Dentro del flujo de valor, el movimiento de materiales a traves de la fabrica, es el flujo en
que usualmente pensamos. El flujo de informacion es tan importante como el de material.
Etapas de Value Stream Mapping
Etapa 1. Identificar la familia de producto
a) Seleccionar un grupo de 3 a 5 personas que conozcan el proceso a mapear.
b) Una vez seleccionado el personal, se deberá analizar la cadena de valor que va a ser
mapeada, desde la entrada de materias primas hasta la salida del producto
terminado.
c) Seleccionar unos de los criterios que se pueden utilizar para agrupar productos en
caso de que exista una amplia gama de productos.
Criterio para identificar Macro familias de Productos Ejemplos
1. Tipo de producto
Cada familia la conforman
productos del mismo tipo o
función.
Motores y generadores
2. Mercado
Geográfico, o tipo de cliente:
distribuidor, final
USA
3. Clientes
Familia de productos que se
venden a unos o varios
clientes.
Una familia que se vendes a
dos clientes potenciales.
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4. Grado de contacto con
el cliente
Agrupar productos por el grado
de influencia del cliente en el
producto final.
Todos los productos agrupados
en una familia.
5. Volumen de venta
Agrupar productos con similar
volumen de ventas
Alto, bajo
6. Patrones de pedido
Agrupar productos con base en
los diferentes patrones de
recibir pedidos
Series largas y repetitivas o
cortas.
7. Base competitiva
Agrupar productos con base en
sus argumentos de venta
Bajo costo
8. Tipo de proceso
Procesos similares o en la
misma familia
Requieren un solo montaje de
un lado
9. Características de
producto
Productos con características
físicas o materias primas
similares
Grandes, pequeños, ligeros,
pesados.
Etapa 2. Elaborar diagrama del estado actual.
En esta etapa se muestran los procesos como se encuentran en la actualidad. El objetivo de
este diagrama es corregir malos prácticas y procedimientos del proceso. En este diagrama
se resaltan las fuentes de desperdicio y se debe realizar en un corto tiempo. Esta
herramienta construye procesos que están vinculados con el cliente, trabajando con el tack
time, en flujo continuo y tirado por el cliente (Pull). En esta etapa es importante hacernos
las siguientes preguntas: ¿Qué procesos se integran? ¿Cuántos operarios requieren?
¿Cuántos equipos? ¿Qué espacio? ¿Cuánto es el stock en proceso? Así mismo debemos
tener claro cuanto es el tiempo ciclo, tiempo de montaje, tiempo de ocupación para cada
uno de los centros de trabajo, operaciones y maquinas involucradas.
Etapa 3. Diagrama del estado Futuro.
Esta etapa ayuda a desarrollar la estrategia de la manufactura esbelta. En esta etapa se debe
tratar de balancear la línea de producción, así como implementar herramientas de lean
manufacturing como SMED, Poka Yoke, etc. Este paso e uno de los más complicados ya
que requiere conocimientos de las diferentes herramientas de gestión de lean.
Etapa 4. Implementación del estado futuro.
En esta etapa se observa el flujo completo de información y de trabajo para una familia de
productos. Hay demasiado trabajo que hacer, por lo que se recomienda realizar la
implementación en pasos, y la responsabilidad que recae en el grupo seleccionado. En esta
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etapa es conveniente es imaginas un proceso de implementación en series de flujos
conectados para la familia de producto, lo cual ayuda a pensar en circuitos de flujo de valor.
En esta etapa hay que tomar en cuenta lo siguiente:
a. Circuito del marcapaso. Se refiere al flujo de información que hay entre el cliente y
su proceso. La forma en cómo se maneja impacta directamente en la cadena de
suministro, esto quiere decir comenzando con el proveedor y terminando con el
cliente.
b. Circuitos adicionales. Están todos los circuitos de jalar el flujo del material e
información. Cada cadena de supermercado en su cadena de valor corresponde con
el final del circuito anterior.
Conclusión
Para cualquier empresa que tenga como objetivo aumentar al máximo sus ganancias sin
tener muchas pérdidas de capital que no generen valor a los activos, va a buscar la manera
de aplicar el VSM, ya que por medio de esta herramienta, la compañía será rentable ya que
generara mayores utilidades, que se verá reflejado en una reinversión y su estabilidad en el
mercado, ya que hoy en día quien quiera permanecer en el mercado tratara de satisfacer a
los clientes, ofreciéndoles aparte de la buena calidad del producto y entregas a tiempo,
precios más bajos, lo cual se lograran disminuyendo o eliminando desperdicios lo cual se
lograra analizando el mapeo del valor de los procesos.

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Silva García Claudia Guadalupe. (2015, abril 16). VSM Value Stream Mapping o Mapeo de la Cadena de Valor. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/vsm-value-stream-mapping-o-mapeo-de-la-cadena-de-valor/
Silva García, Claudia Guadalupe. "VSM Value Stream Mapping o Mapeo de la Cadena de Valor". GestioPolis. 16 abril 2015. Web. <http://www.gestiopolis.com/vsm-value-stream-mapping-o-mapeo-de-la-cadena-de-valor/>.
Silva García, Claudia Guadalupe. "VSM Value Stream Mapping o Mapeo de la Cadena de Valor". GestioPolis. abril 16, 2015. Consultado el 6 de Diciembre de 2016. http://www.gestiopolis.com/vsm-value-stream-mapping-o-mapeo-de-la-cadena-de-valor/.
Silva García, Claudia Guadalupe. VSM Value Stream Mapping o Mapeo de la Cadena de Valor [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/vsm-value-stream-mapping-o-mapeo-de-la-cadena-de-valor/> [Citado el 6 de Diciembre de 2016].
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