Planteamiento del problema
Se presenta una ineficiencia en los transportes de la Distribuidora Montosa De Orizaba, S.A. de C.V., los cuales aproximadamente 5 camiones son los que fallan diariamente, estos afectan en la repartición de tal producto y estos contratiempos se manifiestan en pérdidas económicas. Los camiones transportan la cerveza a las regiones cercanas, por lo tanto, si uno de estos transportes se descompone, el producto no llega al consumidor. Hasta hoy no se cuenta con un registro de observaciones, para predecir las fallas o al menos controlarlas.
Tabla comparativa de métodos de solución
Una vez que se identificó el problema, es necesario hacer el control del proceso, para lo cual vamos a mostrar algunos métodos que nos servirán para poder llevar acabo un control y también técnicas que nos ayudaran a mejorar el proceso y reducir o eliminar nuestro problema. Cabe mencionar que todas estas técnicas son de ingeniería industrial.
| Técnica | Descripción | Ventajas | Desventajas |
| 1. Hoja de verificación | Registrar y recolectar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a laocurrencia de dichas fallas mecánicas. | Mejora de procesos.· Se utiliza tanto en el estudio de los síntomas de un problema, en este caso las fallas de los camiones repartidores, como en lainvestigación de las causas y análisis de datos.· Es el punto de partida para la elaboración de otras herramientas. | Se basan solo en la observación.· En ocasiones el tiempo de recolección de datos es largo y no se puede parar o retrasar los horarios de los trabajadores. |
| 2. Diagrama causa-efecto | Se utiliza para representar la relación entre algún efecto y todas las causas posibles que lo pueden originar. | · Facilitará el estudio de las fallas en los camiones.· Ayudará a saber cuáles son las posibles causas que producen ese problema. | · Si no se conoce a detalle el sistema mecánico de los camiones, es posible que el diagrama sea ineficiente. |
| 3. Diagrama de Pareto | Es un método gráfico que nos ayuda a determinar cuáles son los problemas más importantes de una determinadasituación y por consiguiente, las prioridades de intervención. | · Nos puede ayudar a observar los problemas menores, que podrían ser los que ocasionen la mayor parte de las fallas.Puede ayudar a planear una mejora continua. | · Si no se hace una interpretación correcta, esta herramienta será inválida. |
| 4. Histograma | Es una gráfica de barras que muestra la frecuencia con la que han ocurrido o se han presentado una serie de datos o fenómenos,así como su distribución. | · Analiza la variación que existe en el comportamiento de esos datos.· Nos permite agrupar y organizar los datos de modo que tengan algún significado y den una mejor visión para tenerconclusiones y poder tomar acciones objetivas y acertadas. | · Se necesita una correcta interpretación de la gráfica de barras, para tomar una decisión. |
| 5. AMEF(Análisis de modos y efectos de fallas potenciales) | Proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso, (en estecaso de los camiones repartidores) antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociadoa las mismas. | · Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales de los motores.Determinar los efectos de las fallas potenciales.Analizar la confiabilidad de los camiones. | · Si no se identifica y examinan todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas, este proceso no será evaluadoadecuadamente. Por lo tanto no se cumplirá el objetivo. |
| 6. TPM | Metodología de mejora que permite la continuidad de la operación, en los equipos y plantas al introducir los conceptos de :PrevenciónCero defectos ocasionados por maquinasCero accidentesParticipación total de las personasMantenimiento autónomo | · Garantiza a la empresa resultados en cuanto a la mejora de la productividad.· Reducción del tiempo de espera para los clientes.Reducción de averías en los camiones. | · Falta de planeación y estrategias de desarrollo.· Necesidad de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos importantes.· Inconformidad por el crecimiento de tareas del personal. |
| 7. Six Sigma | Es una metodología basada en estadística para la mejora de procesos; centrada en la reducción de la variabilidad de losmismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente | Prevenir fallas de los camiones.Reducir la variación.· Centrarse en el cliente para un mejor servicio de entrega.Tomar decisiones basadas en hechos. | · El seis sigma empieza desde los altos directivos, y si estos no se organizan, la metodología no servirá.Falta de capacitación del personal |
| 8. Circulo de Deming | Es una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos (planear, hacer, verificar y actuar), basada en un concepto ideado porWalter A. Shewhart | · Es una estrategia que se hace en base a observación, por lo que deberá abocarse a las necesidades de principales de lostrabajadores que realicen el trabajo mecánico a los camiones.· Si se sigue en forma correcta, la mejora continua será día a día. | · El personal se deberá capacitar, tal situación ocasiona inversiones que no todos los empresarios quieren asumir. |
| 9. Kaizen | Sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva. | · Mejorar tanto a la empresa en general, como al área de mantenimiento y sus actividades que las conforman, y a los individuosque son los que las hacen realidad.Eliminación de fallas en los camiones. | |
| 10. 9´S | Es una metodología avocada a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la organización. | · Mejora continua de las condiciones trabajo dentro del área de taller mecánico.· Los trabajadores, podrán trabajar a gusto y en menor tiempo. | · Es necesario el compromiso de los trabajadores, para ser implementado y seguir manteniéndolo, sino es así, no serviráde nada. |
Conclusión
Para tener una idea más clara sobre nuestro problema y que es lo que lo pudiera ocasionar, es necesario utilizar las herramientas o técnicas como lo son hoja de verificación y un diagrama causa-efecto. Una vez que reconozcamos bien el origen de nuestro problema, ahora implementaremos la herramienta TPM, la cual es la más adecuada para este caso, ya que está enfocada al mantenimiento, tanto al correctivo, como al preventivo, teniendo como objetivo cero fallas.
Referencias
- Cuatrecasas, L. (2000). TPM Total productive Maintenance . Ediciones Gestión.
- Dixon, D. R. (2008). Sistemas de mantenimiento, Planeación y Control. Limusa Wiley.
- Hernández Jiménez, Juan., “Material no publicado, Material de Trabajo. – “Tecnologías Blandas”, Licenciatura en Ingeniería Industrial, Instituto Tecnológico de Orizaba, 2014.
