Sistemas de inspección para el control de la calidad

TECNOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE UN SISTEMA DE
INSPECCIÓN
RESUMEN
Para el logro de la calidad en cualquier organización, se requiere el trabajo
colectivo de todas las áreas y funciones que en ellas se desempeñan, siendo la
INSPECCION Y ENSAYO un aspecto vital para lograrla sobre todo con la finalidad
de prevenir la ocurrencia de defectos en los procesos.
En nuestras entidades económicas de establece la inspección, pero sobre la base
de la experiencia de producción y no teniendo en cuenta todos y cada uno de los
aspectos a considerar para establecerla.
Precisamente el objetivo de este trabajo ha sido recoger todos los criterios y
consideraciones que alrededor de este tema existe en la literatura y elaborar un
procedimiento que les permita a los especialistas dedicados a esta tarea, hacer
diseños con un argumento científico, el sistema de inspección en los procesos y
además diagnosticar y perfeccionar los sistemas de inspección existentes,
detectándose las deficiencias que presentan y proponiendo soluciones.
Este procedimiento ha tenido aplicación práctica en varias entidades como
ejemplo podemos nombrar la fábrica de acumuladores de Manzanillo, la fábrica de
bicicletas Guantánamo, lográndose con la implantación reducir los porcientos de
producción defectuosa en diferentes operaciones del proceso y con ello las
pérdidas a que ello conllevaba, aumentando así la calidad final del producto
terminado.
INTRODUCCION
En una empresa industrial la inspección es el procedimiento mediante el cual se
comprueban las especificaciones de las materias primas materiales y productos
terminados, además el régimen de operaciones, los parámetros del proceso, etc.
Por tanto se inspecciona tanto:
Las características del producto: Con fines de aceptación( inspección de
entrada, en el proceso y final).
La calidad del proceso con fines de regulación o control del proceso
(preventivo).
En las primeras etapas de desarrollo el control de la calidad se basaba en la
inspección del producto terminado, pero de esta forma la inspección de
encontraba ante un hecho consumado, separando los productos buenos y los
defectuosos.
En la actualidad debido a la masividad de la producción y a la complejidad de los
procesos de fabricación, las pérdidas que conllevaría separar producciones
buenas de las defectuosas serían elevadas por lo que se organiza la inspección
basada en el principio de prevención.
El esfuerzo principal por la calidad en algunos países y entidades que llevan la
vanguardia en el logro de la calidad esta dirigida básicamente a las etapas de
investigación y desarrollo de nuevos productos y tecnologías de elevada calidad,
todo lo cual se resume en el criterio de que es más beneficioso desde los puntos
de vista económico, social y otros, hacer el producto bien desde el principio.
En este sentido han prestado especial atención a la automatización de las
actividades de proyección y de manufactura de los productos, incluyendo los
relacionados con el control del proceso lo cual ocasiona un desplazamiento del
personal controlador de la calidad y de la inspección del producto terminado y del
proceso hacia etapas anteriores( desarrollo y perfección del producto ).
Con relación a la inspección de entrada esta tiende a reducirse considerablemente
en la medida que se consolidan los acuerdos y compromisos de calidad los
proveedores, en la medida en que se tienen garantía de los materiales que se
reciben, la inspección de entrada ha evolucionado desde la inspección 100%
hasta no realizar inspección cuando se tiene confianza absoluta en los que se
recibe.
En cuanto a la inspección del proceso:
Se asegura en control del proceso mediante la utilización de métodos
estadísticos.
Se hace énfasis en el control de parámetros del proceso de fabricación.
Se brinda al trabajador entrenamiento en habilidades de control tanto técnico
como estadístico, situándolo en autocontrol.
El personal de inspección se reduce pasando a realizar actividades de
verificación y auditorías.
Búsquedas de medios de control automatizados de bajo costo.
En cuanto a la inspección final:
Se realizan auditorías al producto final justo antes de su entrega.
Se reduce en la medida que se logra un buen control durante el proceso.
Por lo que la tendencia es la reducción de la inspección, en la medida que se
incrementan los niveles de automatización:
Que establezcan convenios y relaciones estables y de reconocimiento mutuo
proveedor-productor.
Se garantice el estado de autocontrol de los operarios.
Pero nuestro procesos productivos no existen las condiciones reales para
adaptarse a estas tendencias, todo lo cual justifica que nuestro país no se le reste
importancia a la función de inspección, lo cual irá reduciendo su papel en la
medida que seamos capaces de contrarrestar las limitaciones que tenemos y se
logra la implantación de un sistema de dirección de la calidad.
RESULTADO DEL TRABAJO.
El concepto de calidad según ISO 8402/94 se refiere a la totalidad de las
características de una entidad (actividad, proceso, producto, organización, sistema
personas o alguna combinaciones de ellos), que influyen en su capacidad de
satisfacer necesidades expresadas o implícitas.
Para el logro de la calidad en toda entidad debe llevarse a cabo un conjunto de
actividades, independientes entre s! y en una proyección lógica. Estas
características se recogen en la espiral de la calidad y se conoce como la función
de calidad en toda la empresa la cual concibe el trabajo de todos los
departamentos considerando su cliente al departamento que se le entrega el
producto.
Las actividades que incluye la espiral del progreso de la calidad son:
1. Comercialización y estudio de mercado.
2. Diseño y desarrollo del producto.
3. Planificación y desarrollo de procesos.
4. Compras.
5. Producción y ofertas de servicios.
6. INSPECCION Y ENSAYO.
7. Embalaje y almacenamiento.
8. Ventas y distribución.
9. Instalaciones y comicionamientos.
10.Asistencia técnica y servicios después de venta.
11.Tras las ventas.
12.Disposición y reciclaje al finalizar la vida útil.
En el contexto de las actividades que interactúan en una organización, debe
insistirse en la comercialización y el diseño como aspectos especialmente
importantes para determinar y definir las necesidades y expectativas del cliente
as! como otros requisitos del producto.
Luego de ser diseñado el producto se deben planificar y desarrollar los productos
que más tarde serán ofertados a los clientes, debiendo actuarse progresivamente
para verificar si se cumple con lo planificado, tomando aquí! gran importancia la
inspección o ensayo.
Inspección según ISO 8402/94 son las actividades tales como la medición,
examen, el ensayo o la constatación con un patrón de una o más características
de una entidad y la comparación de los resultados con los requisitos
especificados para establecer si se ha logrado conformidad en cada característica.
Partiendo de este concepto podemos decir que las operaciones a ejecutar en el
proceso de inspección son:
1.- Interpretación de la especificación.
2.- Muestreo.
3.- Medición de la característica.
4.- Comparación de lo interpretado con lo medido.
5.- Enjuiciamiento de la conformidad.
6.- Registro de los datos obtenidos.
Para poder cumplir con estas operaciones debe contarse con un sistema de
inspección cuyo diseño consta de los siguientes elementos:
I-) Seleccionar las características de calidad a inspeccionar.
Resulta imposible someter todas las características de una operación a
inspeccionar ya que implicaría un gigantesco aparato de supervisión, lo cual es
antieconómico, por lo que para ello se tiene en cuenta los dos criterios
siguientes:
1.- La importancia o incidencia en la calidad del producto.
2.- Su incidencia en los costos.
Se seleccionarían aquellas características fundamentales basadas en las pérdidas
económicas que resultarían de su comportamiento anormal y en la afectación en
la calidad del producto.
II-) Determinación de los lugares donde se habrán de establecer los puntos
de inspección.
Para ello es importante estudiar la organización del proceso tecnológico ( a través
de lod diagramas OTIDA ), lo cual nos ayudar a determinar en que fases u
operaciones del proceso resulta necesario establecer puntos de inspección.
Es importante que se realice la inspección en le lugar más próximo donde se
genera la característica.
Según Jurán, se deben establecer puntos de inspección:
Antes de terminar una operación costosa e irreversible.
Durante las operaciones de preparación de máquinas.
Durante la realización de operaciones de alta calidad o elevado costo que
requiere mucha exactitud.
En algunos casos, en puntos naturales de observación del proceso.
En operaciones que requieran ajustes frecuentes.
En la INC 22:80 se plantea:
Cuando las características de calidad a inspeccionar quedan enmascaradas
en las operaciones siguientes.
Cuando los defectos que pueden presentarse en una operación dada, puede
originar defectos críticos en la producción terminada.
Cuando, independientemente del balance económico antes mencionado, el
porcentaje de defectuosos promedio en un punto resulte muy elevado.
Siempre sea posible, debe hacerse un estimado del porcentaje de defectuoso
promedio en la operación o fase del proceso y con posterioridad hacer un balance
entre el costo que conlleva establecer la inspección de la calidad en ese punto y
el costo que conllevaría dejar pasar las unidades defectuosas.
Es necesario además valorar si se deben establecer puntos de inspección en
operaciones de: manipulación, almacenamiento, embalaje, y expedición de los
materiales.
III-) Determinación de la forma de inspección.
La forma de inspección puede ser:
por atributos
por conteo de defectos.
por variables.
Es importante conocer las características del objeto de inspección, así como las
características de cada uno de estas formas para seleccionar la más adecuada.
Por atributos: las unidades se consideran defectuosas o no observando una o
más características.
Por conteo de defectos: se registra el número de defectos encontrados en cada
unidad (se utiliza fundamentalmente en materiales continuos.)
Por variable: para características cuantitativas que pueden tomar cualquier valor
en una escala de valores continuos registrados utilizando algún medio de
medición.
Debe tenerse en cuenta las ventajas y desventajas que ofrecen una u otra forma
de inspección para seleccionar la más conveniente.
IV-) Determinación del tipo de inspección a ejecutar en el punto de
inspección de acuerdo con la cantidad de unidades de productos a
inspeccionar.
Se debe definir si se seleccionan el total de las unidades (inspección 100 %) o
sólo una parte representativa de los productos en elaboración ( inspección por
muestreo.)
Existen diferentes criterios de diversos autores sobre (¿Cuál ser el tipo de
inspección a ejecutar más conveniente en cada punto de inspección ?)
La inspección 100 % se utiliza para el ensayo final de productos especiales o
complejos ya que permite entregar al consumidor productos carentes de defectos.
Ser reservada para comprobar características de calidad que puedan tener una
gran incidencia sobre los productos que se elaboren y cuya no obtención puede
conllevar a la ocurrencia de fallos o defectos con grandes riesgos o graves
consecuencias para los consumidores o pérdidas económicas de envergadura
para la empresa. También se utiliza cuando la capacidad propia del proceso no
permite cumplir con las especificaciones del producto.
A menudo la inspección 100 % resulta impracticable o claramente antieconómica
cuando las pruebas son excesivamente costosas, destructivas a gran escala. La
inspección por muestreo tiene cierto número de ventajas psicológicas sobre la
inspección 100 %. La fatiga de los inspectores, originadas por operaciones
repetitivas puede ser un obstáculo serio para una buena inspección 100 %, es
más económica y requiere de menor tiempo para su realización.
Es por ello que se llevaron a cabo investigaciones en el campo de las teorías
de las probabilidades y la estadística, llegándose a la conclusión de para tomar
decisiones sobre la calidad de la producción en proceso y terminada, no hay
necesidad de efectuar una inspección 100 % sobre todos los artículos, sino que
basta con inspeccionar sólo una parte del lote, o sea, una muestra. A surgió la
inspección por muestreo.
Según Kaouru Ishikawa en el texto Guía de Control de Calidad señala las
situaciones en que es necesaria la inspección por muestreo:
1.- Pruebas destructivas.
2.- Inspección de productos de gran longitud.
3.- Inspección de grandes cantidades.
Otros criterios son:
a.- Cuando se desea bajar los costos de inspección.
b.- Cuando se desea incentivar al fabricante o consumidor.
c.- Cuando hay muchos rubros o áreas de inspección.
d.- En procesos erráticos donde los lotes son conformes por completo o no.
Otro criterio para decidir si se utiliza la inspección 100% o por muestreo es la del
punto de equilibrio, que consiste en determinar el punto de equilibrio a partir del
costo de inspeccionar un articulo o una característica de calidad ( CI ) y del costo
de dejar pasar ese artículo defectuoso ( CD ) y luego compararlo con el
porcentaje de defectuoso promedio ( 100p ).
CI _ suma Pi
B.E.P = ---- * 100 % 100p = --------- * 100 %
CD K
K: cantidad de lotes ( 10 o más )
De forma que sí : Se recomienda:
_
Si 100p aprox B.E.P Inspección por muestreo.
_
Si 100p >>>>> B.E.P Inspección 100 %.
_
Si 100p <<<<< B.E.P Pero el proceso es errático, inspección por muestreo.
Con fin de protección.
_
Si 100p <<<<< B.E.P Pero el proceso es estable, no se realiza
inspección.
V-) Determinación de la cantidad de unidades que va a componer la muestra.
En el caso de la inspección del proceso con fines preventivos, cuando la forma
de inspección es por variable los tamaños de nuestra más empleados son entre 1
y 25 unidades. Las muestras de 2 o 3 unidades son poco empleadas por su baja
sensibilidad, empleándose sólo cuando el costo de las mediciones es muy alto.
Las muestras de tamaño 5 facilitan los cálculos de las medias, en comparación
con los de 4 o 6.
Las muestras de tamaño 10 hasta 25 se utilizan cuando se desea una alta
sensibilidad en el gráfico y tamaños de muestras mayores de 25 unidades se
emplean excepcionalmente.
Cuando la forma de inspección es por atributo, el tamaño de las muestras y el
intervalo entre las mismas debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5
% de la producción.
En procesos muy masivos que no presentan dificultades frecuentes o el
porcentaje de producción defectuosa no es grave, este porcentaje se puede
reducir a menos de un 5 % donde se recomienda que debe existir como mínimo
25 defectuosos en cada muestra para lograr establecer un comportamiento
adecuado del proceso.
n >= 25 P: promedio histórico o normado.
p
En el proceso que sufre a menudo variaciones en la calidad de su producción, o
cuando el aumento del costo que origina la presencia de unidades defectuosas es
muy elevado, se podrá considerar económico seleccionar hasta el 10 %.
Hansen plantea, que debe existir al menos un artículo defectuoso en cada
muestra que se tome ( al igual que la NC 92 08:80 ) por tanto
n >= 1
p
Este criterio es recomendable para pruebas destructivas ya que ofrece el menor
tamaño de muestra.
Jurán plantea n >= 9- 9p ; utilizada en cualquier caso
p
Otro criterio parte de:
Si en un proceso se ha calculado el punto de equilibrio, existe una tabla
recomendada por el Dr. Nelson Espinosa en su libro Dirección de la Calidad pág.
333 que permite partiendo del B.E.P, determinar el NCA y con él, determinar el
tamaño de muestra.
VI-) Determinar la frecuencia conque se va a extraer la muestra.
Existen diversos factores a considerar para el establecimiento de la frecuencia de
inspección.
1. El tamaño de muestra ( n ).
2. Las características de la operación tecnológica: conociendo el volumen de
producción ( número de artículos producidos en una hora ) y las condiciones del
proceso o su comportamiento ( errático, estable y controlado ) se determina la
frecuencia de inspección según la siguiente tabla:
Frecuencia ( horas )
Condición del proceso.
Razón de producción/h Errático Estable Controlado
Menos de 10 8 8 8
10 - 19 4 8 8
20 - 49 2 4 8
50 - 99 1 2 4
100 o más 0.5 1 2
3. Las consecuencias de desviaciones de las característiticas de calidad: si las
consecuencias son muy graves, es necesario reducir los intervalos de inspección.
4. La naturaleza del producto, atendiendo a su importancia.
5. El resultado de inspecciones previas.
6. La naturaleza del proceso de producción: incluye el resultado de análisis del
proceso de producción desde los puntos de vista:
1.- La capacidad del proceso.
2.- El factor dominante: es el que fundamentalmente domina en un proceso y
puede ser:
Sistema predominante Frecuencia
Preparación de máquina Cada vez que se prepara la máquina.
Tiempo Periódica.
Componentes Según su arribo.
Mano de obra Aleatoria.
Información Según el arribo.
VII-) Establecimiento de los métodos de medición, ensayo o análisis para la
comprobación de las características de calidad seleccionadas en cada punto
de inspección.
Es importante analizar los factores que determinan la uniformidad de las
mediciones:
- Observador.
- El objeto de medición.
- los medios de medición.
- Los métodos de medición.
- Las condiciones ambientales.
- Métodos de cálculo.
De ahí que la variabilidad de una observación se puede expresar como la suma
de la variación que introduce cada uno de estos aspectos.
E2 =E2 + E2 + E2 + E2 + E2 + E2
obs prod oper m.m méto cond. ambi.
Pero teniendo en cuenta según su naturaleza física, los errores que se pueden
cometer en la medición pueden ser aleatorios o sistemáticos y que estos últimos al
poderse predecir se pueden eliminar a partir de la toma de medidas correctivas
entonces se debe trabajar por reducir los errores aleatorios que no pueden
predecirse y para ello se pueden llevar a cabo experimentos que permitan definir:
- La medición más precisa.
- El operario más preciso.
- El M.M más preciso.
En este elemento debe considerarse además la aplicación de métodos para
detectar errores graves o groseros en el conjunto de mediciones.
VIII-) Determinación de las formas de registro y procesamiento de la
informaciónresultante de la inspección de la calidad en cada punto de
inspección.
Se diseñarán e implantarán un conjunto de modelos específicos en
correspondencia con el fin que tenga la inspección; es decir, si el fin es preventivo
se establecerán gráficos de control por lo que el modelo responder a las
exigencias de los mismos según el tipo de gráfico a usar, y si el fin es de
aceptación se establecer el modelo en correspondencia al plan de muestreo a
utilizar.
Al diseñar estos modelos se tendrán en cuenta las formas de procesamiento de la
información a emplear: manual, mecanizada o automatizada.
Se debe definir además el flujo que debe seguir dicha información, los
encargados del llenado de los modelos, de la revisión y aprobación de los
mismos y del análisis de la información, así como de la toma de decisiones con
vista al control. Todo lo cual deber contar con la base metodológica
correspondiente.
CONCLUSIONES.
Como tendencia en los países que llevan la vanguardia en el logro de la calidad, la
inspección tiende a reducirse, sin embargo en nuestro país donde no existen
altos niveles de automatización, ni los recursos necesarios para garantizar el
estado de autocontrol de los operarios la función de inspección sigue
constituyendo un aspecto de gran importancia.
Para el diseño o perfeccionamiento de la inspección de los procesos de desarrollo
el procedimiento explicado en el contexto del trabajo el cual permitir a los
especialistas en las entidades, realizar estas tareas con argumento científico y
diagnosticar el comportamiento actual de dicha actividades sus empresas,
detectándose las deficiencias que presenta y proporcionando soluciones.
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aleatorias. _ _ La Habana: Ed. CEN, 1984. _ _ 16 p.
Autores:
Esperanza Pérez García. Ingeniera Industrial. Profesora Instructor.
Dirección Particular: Calle Progreso # 110 Altos e/ Prado y Colón.
Holguín. Cp 80100
Iliana Hernández Concepción. Ingeniera Industrial. Profesora Asistente.
Dirección Particular: Marañon 87. % Aguilera y Frexes. Vista
Alegre. Holguín Cp 80100
Reyner Pérez Campdesuñer. Ingeniero Industrial. Profesor Instructor
Dirección Particular: Prolongación de Maceo. Esquina Carretera
Central 249A. Holguín, Holguín Cp 80100.
Maira Moreno Pino. Ingeniera Industrial. Profesora Asistente
Dirección Particular: Calle Cervantes # 188 ,entre Frexes y
Marti. Holguín, Holguín. Cp 80100

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Pérez Campdesuñer Reyner. (2003, noviembre 26). Sistemas de inspección para el control de la calidad. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/sistemas-de-inspeccion-para-el-control-de-la-calidad/
Pérez Campdesuñer, Reyner. "Sistemas de inspección para el control de la calidad". GestioPolis. 26 noviembre 2003. Web. <http://www.gestiopolis.com/sistemas-de-inspeccion-para-el-control-de-la-calidad/>.
Pérez Campdesuñer, Reyner. "Sistemas de inspección para el control de la calidad". GestioPolis. noviembre 26, 2003. Consultado el 30 de Mayo de 2015. http://www.gestiopolis.com/sistemas-de-inspeccion-para-el-control-de-la-calidad/.
Pérez Campdesuñer, Reyner. Sistemas de inspección para el control de la calidad [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/sistemas-de-inspeccion-para-el-control-de-la-calidad/> [Citado el 30 de Mayo de 2015].
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