El presente artículo muestra la utilización de diferentes herramientas administrativas para la restructuración del ambiente físico de la empresa CisMar S.A.C.V. en la ciudad de Córdoba, Veracruz, México. Dicha empresa se dedica a elaboración de botanas de harina de harina de trigo.
Utilizando el método layout se realizó una matriz de movimientos por departamento así como un código de identificación para identificar más claramente el departamento que quedará en función de todos los demás y a partir de este método se realizó la reestructuración de los departamentos de la empresa. Se sugiere la distribución de los centros de trabajo por proceso ya que el material se desplaza a través de los puestos de trabajo, aprovechando los espacios y las instalaciones siguiendo una cadena.
Como resultado de la redistribución de los centros de trabajo y los departamentos de la planta, podemos observar el orden en el equipo de proceso y economía en los tiempos del mismo.
INTRODUCCIÓN
CisMar alimentos S.A.de C.V es una empresa que se dedica a la elaboración de botanas de harina de trigo en sus diferentes presentaciones lágrima y cuadro los cuales tienen gran aceptación en el mercado, aunque su producción y distribución física de las instalaciones se realizaron de manera aleatoria según se presentaron las necesidades de producción.
Con la finalidad de reestructurar la planta y el proceso de producción se realizo un estudio basado en el análisis de las causas que afectan el proceso.
Metodología
Para la realización del presente articulo, se procedió mediante la siguiente metodología.
Ilustración 1 Modelo conceptual para el diagnóstico del proceso
Diagnostico Inicial
Las operaciones que se realizan en el proceso de elaboración de de cuadro (PEC), son cuatro: freído, escurrido, enfriado y empacado, en una serie de pasos que se describen a continuación:
Freído. La operación de freído se realiza en freidoras con capacidad de 12 piezas que se toman en forma manual, se sujetan con una pinza de metal (de las utilizadas en panadería), el tiempo de freído es de 10 a 15 segundos aproximadamente.
Escurrido. Posteriormente con las mismas pinzas utilizadas en la operación anterior, el operario escurre por unos segundos a la orilla de la freidora y después transporta el producto frito a una prensa que se encuentra al lado de la misma, esta operación tarda 2 segundos, en seguida prensa el producto para escurrir el exceso de aceite que contiene. Esta operación tarda aproximadamente 4 segundos.
Enfriado. Una vez terminada la operación de prensado de igual forma, manualmente se transporta el producto frito y escurrido a una banda transportadora. Operación realizada en 2 segundos.
La banda tiene la finalidad de enfriar el producto hasta su empaque.
Empacado. El empaque del producto terminado se realiza entre 6 y 7 segundos en forma manual tomando 12 piezas y engrapando la bolsa, una vez reunidos 15 paquetes pequeños, se hacen paquetes grandes, listos para su venta.
El proceso de elaboración de lágrima consta de las mismas etapas aunque el procedimiento es distinto como se puede observar a continuación.
Freído. La materia prima tomada manualmente y pesada al cálculo, es depositada en un contenedor que sube y baja dentro de la freidora que contiene aceite hirviendo.
Se toman aproximadamente 4 kilogramos que son depositados en dicho contenedor e introducidos a la freidora a una temperatura aproximada de 250 grados centígrados por espacio de 16 segundos.
Escurrido y enfriado. Estas dos operaciones se realizan de manera conjunta, una vez frito el producto el contenedor es elevado lentamente en forma manual (como si fuera una coladera) para ir escurriendo el exceso de aceite, posteriormente el producto es vaciado a una bolsa de yute para su centrifugación, operación realizada aproximadamente en 10 segundos.
El aceite extraído de la centrifugación es recopilado y vaciado a la enfriadora para ser utilizado nuevamente.
Empaque. Una vez terminada la centrifugación el producto es vaciado nuevamente en bolsas para ser llevado a una tolva y empacar en diferentes presentaciones de .5 y 1 kg aproximadamente.
Análisis FODA del proceso de elaboración.
Sin embargo para conocer más de cerca la situación por la que encuentran los procesos y no solo guiarse por la observación. Se realizo un análisis FODA entre algunos miembros del área de proceso para estar al tanto de sus puntos de vista.
Ilustración 2. Análisis FODA
Como se puede observar en la tabla anterior las debilidades y las amenazas del proceso, se relacionan con el medio laboral, materia prima y método, por lo que se procede a realizar un diagrama causa efecto con la finalidad de confirmar las causas ya mencionadas, que ocasionan que el proceso de elaboración sea deficiente.
Como resultado del análisis FODA se presenta la siguiente tabla de estrategias, mostrando las alternativas de solución.
Como se puede observar en la tabla anterior las debilidades y las amenazas del proceso, se relacionan con el medio laboral, materia prima y método, por lo que se procede a realizar un diagrama causa efecto con la finalidad de confirmar las causas ya mencionadas, que ocasionan que el proceso de elaboración sea deficiente.
Observando el diagrama anterior, se pueden ver las diversas causas en las diferentes áreas del proceso.
Análisis de los resultados
Después de haber realizado el diagrama de causa efecto (ilustración 4), el área que presenta más causas que afectan la eficiencia del proceso bajo estudio es el área de materia prima, como se aprecia en la siguiente tabla.
Tabla 1 Ponderación de áreas a desarrollar
Para tener una representación más clara de estos resultados se realizó la gráfica de jerarquización de áreas a desarrollar
Ilustración 5. Gráfica de jerarquización de áreas a desarrollar
Áreas a desarrollar
Tabla 2. Áreas a desarrollar
Con el total de causas encontradas se procede a encontrar el porcentaje de cada una de ellas, y así realizar un diagrama de Pareto quedando de la siguiente forma:
Tabla 3. Porcentajes obtenidos
Ilustración6. Diagrama de Pareto
El grupo “material” es el de mayor impacto, representa el (31.3%), seguido de los grupos mano de obra, máquina y medio (18.8% c/u), el de menor impacto es el de método (12.5%).
En estricta teoría se deberá resolver el grupo de materia prima porque es el de mayor impacto, desde la grafica de jerarquización se observa esto. Ya que la finalidad de diagrama de Pareto es representar gráficamente el impacto de cada grupo o área ponderada.
Dentro del grupo maquinaria es importante tomar en cuenta trabajar con maquinaria actual que cumpla con los requerimientos de la producción demandada.
En el área que corresponde material o materia prima se realizan sugerencias entre las cuales se mencionan el control de insumos primarios así como el criterio y las especificaciones necesarias para entrar al proceso de elaboración.
En el área mano de obra con la que se cuenta actualmente, tiene la experiencia necesaria para realizar las actividades correspondientes en el departamento de producción sin embargo se debe tomar en cuenta la capacitación continua y constante de los operarios para un mejor desempeño laboral, y así brindar a los trabajadores la oportunidad de tener mayores aptitudes y habilidades en el área en que se desempeñan. Pero la empresa en conjunto con la autora del presente proyecto decidió trabajar con el área o grupo que representa al medio y método.
Debido ha que se desea la reestructuración de la planta desde la reubicación de los departamentos, hasta los centros de trabajo. Y dar a conocer a todo el personal en el área de producción, la forma o procedimientos de elaboración de los productos mediante la realización de los dos manuales de procesos de operación, brindando así la oportunidad de mantener al personal operativo informado.
Diagnóstico de la distribución actual de los departamentos de la planta
La distribución por áreas de la planta se muestra en la siguiente tabla con sus medidas en metros cuadrados. Obteniendo un área total de 672.80 mts2
Tabla 4. Medidas de las diferentes áreas de trabajo
Ilustración 7. Distribución actual de las áreas de trabajo
Reestructuración de los departamentos de CisMar S.A.C.V
Mediante la información recabada en el diagnóstico y a través del análisis de resultados se propone la reestructuración del proceso con la finalidad de proporcionar una mejora en la empresa y se presenta la siguiente propuesta.
Redistribución de la planta por el método de layout
Como la planta no se cambiará de ubicación sólo se procedió a la redistribución de los departamentos y la relación que entre ellos existe; para ello se inicia con la construcción de una matriz (Tabla 5) donde los renglones y las columnas son los departamentos existentes.
1. Se determinó la frecuencia de transporte de materiales entre los departamentos.
2. Se ubica en la posición central a los departamentos más activos.
3. Usando aproximaciones sucesivas se localiza a los departamentos de manera en que se reduzcan los movimientos no adyacentes.
a) Almacén (D1A)
b) Área de producción (D2P)
c) Bodega de producto terminado (D3B)
d) Carga y descarga (D4C)
e) Gerencia (D5G)
f) Ventas (D6V)
g) Contabilidad (D7T)
Tabla 5 Movimientos por departamento
Una vez que se ha realizado la Matriz de Diagrama de Recorrido se identifica a los departamentos con colores y la relación en cuanto a movimientos existentes (Tabla 7)
Tabla 7 Código de identificación
Habiendo identificado los colores de acuerdo a la importancia y movilidad del departamento se realiza un Diagrama de Recorrido con Código de Identificación que permitirá identificar más claramente el departamento que quedará en función de todos los demás, observando que el color amarillo es el departamento con mayor movimiento y el de menor es el de ventas y contabilidad.
Tabla 8 Matriz de diagrama de recorrido con código de identificación
Para tener una representación más clara de la relación entre los departamentos se construyó un diagrama de hilos (Ilustración 8) usando el valor de las líneas del código de proximidad
Ilustración 8 Diagrama de hilos de la nueva distribución de la planta
El diagrama de hilos es un plano en el que se considera la propuesta de la nueva distribución.
Éste tiene como objetivo:
– Reducción del riesgo para la salud y aumento de seguridad de los trabajadores
– Elevación de la moral y la satisfacción de los obreros
– Ahorro de áreas ocupadas
– Logro de una supervisión más fácil y mejor
– Disminución de la congestión y confusión
– Disminución de riesgos para el material o su calidad
– Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones
Efecto de la redistribución
Ilustración 4. 1 Nueva distribución de la planta
Ilustración 9 Restructuración de los departamentos
Derivado de la redistribución de la planta se puede observar que la gerencia se encuentra cerca del almacén esto ocasiona menor congestión del personal en el área de producción, como se muestra en el cursograma analítico ilustración 11 y 12, la disminución de la distancia recorrida en el proceso.
Redistribución de los centros de trabajo
Se sugiere la distribución de la planta por proceso ya que el material se desplaza a través de los puestos de trabajo, aprovechando los espacios y las instalaciones siguiendo una cadena, esta sugerencia es apoyada por la información antes mencionada.
En esta fase se prepara la distribución de los puestos de trabajo y la planificación a donde van a ser colocados, así como la maquinaria o los equipos.
Este ordenamiento constituye un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos planeados, de forma adecuada y eficiente, en donde el personal y la producción logren desarrollar sus actividades de manera segura y satisfactoria. Esta reestructuración facilitará la coordinación de los elementos y equipos disponibles.
Se sugiere reacomodar los centros de trabajo para quedar ubicadas y alineadas las aéreas de freído, elevando el techo para evitar acumulamiento de gas y el incremento de la temperatura así también la ubicación de extractores y ventiladores. El área de empacado deberá ser continua al área de freído, así también como la colocación de contenedores para producto terminado evitando colocar los productos en el suelo.
Quedando de la siguiente forma.
Ilustración 4. 2 Redistribución de los centros de trabajo
Se debe tomar en cuenta que los procesos tendrán que quedar alineados delimitando las áreas de freído, enfriado y empacado para evitar acumulamiento de temperatura a lo largo de todo el proceso.
Ilustración 10. Reestructuración de los centros de trabajo.
Efectos de la redistribución de los centros de trabajo
Ilustración 11. Efecto de la redistribución de los centros de trabajo (PEC)
El proceso visto en el cursograma anterior, (ilustración 3.24), se lleva a cabo en un tiempo de 16820 segundos, (4.82 hrs) y se realiza dos veces durante un turno.
Como resultado de la redistribución de los centros de trabajo y los departamentos de la planta, podemos observar el orden en el equipo de proceso y economía en los tiempos del mismo (ilustración 4.4), teniendo un tiempo actual de 16,820 segundos contra un tiempo propuesto de 9160 segundos, se logra un ahorro en el proceso de 7660 segundos
El tiempo que se lleva desde el vaciado de aceite hasta su empacado es de 1310 segundos lo cual quiere decir que este ciclo se puede repetir 6 veces en el tiempo ahorrado. Esto significa una producción de 120 piezas más al día en una semana serian 720 unidades, 48 paquetes (15 piezas), cuyo costo por paquete es de $15.
Seria un total de $720 semanarios que al año se convertirían en $34,560.
Tabla 9 Resultados
Ilustración 12 Efecto de la redistribución de los centros de trabajo (PEL)
En el cursograma anterior (ilustración 12) , se puede observar los tiempos y movimientos realizados para la elaboración de lágrima, pudiendo observar que con el alineamiento de la maquinaria y con la sugerencia de mantener despejada el área de empacado, entregando al almacén el producto terminado de manera constante se reducen los tiempos de operación.
Tiempo actual 16018s y con distribución actual y las sugerencias se obtiene un tiempo en el recorrido del producto de 2,734 s. teniendo un ahorro de tiempo13, 284 s.
El tiempo que recorren los materiales desde el vaciado del aceite hasta el vaciado para su empaque es de 1781s por ciclo, dividido entre el tiempo ahorrado nos implica 7 .5 ciclos que se pueden llevara a cabo por 5 kg de materia prima significa 37.29 kg mas de materia prima que se pueden producir, 37 paquetes de un kilogramo a $18 precio unitario $666.00 diarios a la semana se tendría un ingreso extra de $ 3996.
CONCLUSIONES
El análisis FODA consistió en detectar las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas del proceso productivo dicha información fue obtenida entre los miembros del departamento. Una vez obtenida esta información se procedió a establecer las estrategias que se pondrían en marcha.
Sin embargo para confirmar las causas que ocasionan un proceso deficiente se realiza un diagrama causa efecto.
La información obtenida, ponderada y graficada mediante un diagrama de Pareto indica las áreas que se deben atender, sin embargo la empresa preocupada por la mejora continua, decide reestructurar el ambiente físico de la planta reubicando los departamentos y centros de trabajo
Dando como resultado una disminución de tiempos reflejada en los ciclos de trabajo y aumento de la producción.
Los resultados de este estudio demuestran los beneficios obtenidos en una
BIBLIOGRAFÍA
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