DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Autor: Andrés Quijano Ponce de León

Producción, procesos y operaciones

10-2003

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1. Marco Conceptual
· Planta:
· Operación:
· Principio: origen de punto de partida, primer elemento del que surge todo lo demás. Axiomas de toda ciencia que constituyen el fundamento del conocimiento.
· Emplazamiento: situación, colocación. Poner un objeto en determinado lugar. Sinónimo de ubicar.
· Capacidad: unidades máximas que puede producir una empresa por unidad de tiempo.
· Proceso: secuencia de actividades relacionadas e interdependientes que tienen como propósito producir un efecto sobre los insumos.
· Sistema: es un conjunto de elementos dinámicamente relacionados formando una actividad para alcanzar un objetivo.
· Producción: es un proceso sistemático en el cual intervienen materiales directos e indirectos que atraviesan un proceso de transformación y prestación de servicio para obtener un producto y/o servicio final percibido por los consumidores para la satisfacción de necesidades.
· Tecnología: aplicación de conocimientos científicos con fines prácticos en los ámbitos de la producción, distribución y consumo.
· Producto: medio que utilizan las organizaciones para satisfacer sus necesidades.
· Flexibilidad: es la capacidad que tiene una organización para introducir productos nuevos o innovadores al mercado como también procesos. Es decir la facilidad para adaptarse a los cambios.
· Pronóstico: es un dato que se ha estimado, es una proyección hacia el futuro que combinado con otros datos sirve para generar planes.
· Utillaje: conjunto de útiles, herramientas, maquinaria o instrumental de una industria.
· Embalaje: colocar en una caja los objetos que han de ser transportados a otros lugares.
· Producción contínua: es aquella en la que todos y cada uno de los procesos están unidos de manera inmediata. Se trata de una relación no interrumpida.
· Producción repetitiva: producción cuyas actividades y procesos poseen un alto nivel de repetición.
· Refinería: fábrica donde se perfecciona, transforma, fracciona, purifica o refina un producto: refinería de azúcar, de petróleo.
 
2. Introducción
El presente trabajo se realiza con el fin de conocer en qué consiste la Distribución en planta de manera teórica y práctica como parte fundamental de la ingeniería de producción, enfatizando y profundizando en la mayoría de los conceptos vistos a lo largo de la materia.
Para el efecto se presenta, el concepto, la importancia, los objetivos, la naturaleza de los problemas y el análisis de los principios fundamentales de la Distribución en Planta. Seguidamente, se estudiarán los tipos clásicos de la distribución en planta, así como los factores que influyen en dicha distribución. Por último se analizan los fundamentos que guían hacia una correcta planeación en la distribución y se presentan aplicaciones a empresas manufactureras y de servicios. Así como también las conclusiones del tema y la bibliografía consultada.
En el transcurso de la realización del trabajo se encontraron algunas limitaciones como conceptos demasiado técnicos y de difícil conceptualización, así como algunas representaciones, fórmulas y modelos demasiado complejos.
Es de gran importancia un reconocimiento total del tema de distribución en planta puesto que será la base para implementar nuevos procedimientos y técnicas en la ejecución de los procesos productivos, dando como resultado una distribución adecuada y así mismo un beneficio óptimo para el mejoramiento continuo de las empresas tanto industriales como de servicios.
 
Justificación
Desde el punto de vista teórico la distribución en planta es útil porque como administradores de empresas es necesario tener un conocimiento claro y profundo de conceptos y técnicas manejados dentro del contexto de la ingeniería de distribución en planta y que contribuyen al éxito de la gestión empresarial.
Por otro lado, si se observa la distribución en planta de manera practica se puede afirmar que es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes, orientando a los directivos en su tarea de dirigir las actividades y caminos a seguir y señalando los peligros que se deben evitar en la producción.
Finalmente, una buena distribución en planta es importante porque evita fracasos productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento continuo en los procesos tanto en las empresas industriales así como en las de servicios.
 
Objetivo general
Conocer en qué consiste la distribución en planta de manera teórica y práctica como parte fundamental de la ingeniería de producción y todos los conceptos que esta abarca. Así como también, conocer la forma en que debe aplicarse a empresas tanto industriales como de servicios.
 
Objetivos específicos
ü Identificar el concepto, la importancia y los objetivos de la distribución en planta.
ü Comprender la importancia de la aplicación de los principios de distribución en planta en las empresas
ü Estudiar los tipos clásicos de distribución existentes, así como las factores más relevantes que influyen en ella.
ü Determinar la manera correcta de aplicar la distribución en planta a empresas industriales y de servicios.
 
3. Distribución en planta
Introducción
La distribución del equipo ( instalaciones, máquinas, etc) y áreas de trabajo es un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya representa un problema de ordenación.
 
Definición
Es el proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.
 
Importancia
Por medio de la distribución en planta se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones.
Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no.
Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios.
La distribución en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa.
Contribuye a la reducción del coste de fabricación.
 
4. Las distribuciones en el pasado
Las primeras distribuciones eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, se mostraba un área de trabajo para una misión o servicio específico pero no reflejaba la aparición de ningún principio.
Las primitivas distribuciones eran principalmente la creación de un hombre en su industria particular; había poquísimos objetivos específicos o procedimiento reconocidos, de distribución en planta.
Con el advenimiento de la revolución industrial, hace unos 150 años, se transformó en objetivo económico, para los propietarios el estudiar la ordenación de sus fabricas. Las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo. Se dieron cuenta también de que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. Alrededor de primeros de siglo la especialización del trabajo empezó a ser tan grande que el manejo de los materiales empezó también a recibir una mayor atención por lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo, los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para crear los problemas de distribución. Con ellos llegaron los principios que se conocen hoy en día.
 
Objetivos
Se busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo, que sea la mas económica para el trabajo, al mismo tiempo que la mas segura y satisfactoria para los empleados. Las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción del costo de fabricación, como resultado de los siguientes puntos:
· Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
· Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
· Incremento de la producción.
· Disminución de los retrasos en la producción.
· Ahorro de área ocupada.
· Reducción del manejo de materiales.
· Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.
· Reducción del material en proceso.
· Acortamiento del tiempo de fabricación.
· Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.
· Logro de una supervisión mas fácil y mejor.
· Disminución de la congestión y confusión.
· Disminución del riesgo para el material o su calidad.
· Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
· Otras ventajas diversas.
 
Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:
A. Unidad
Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.
B. Circulación mínima
Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.
C. Seguridad
Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.
D. Flexibilidad
La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles
 
5. Redistribución
Para llevar a cabo una distribución en planta ha de tenerse en cuenta cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella habrá de apoyar y los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos.
La mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las condiciones de partida, pero a medida que la organización crece debe adaptarse a cambios internos y externos lo que hace que la distribución inicial se vuelva menos adecuada hasta que llega el momento en que la redistribución se hace necesaria. Los motivos que hacen necesaria la redistribución se deben a tres tipos de cambios:
ü En el volumen de la producción.
ü En la tecnología y en los procesos.
ü En el producto.
 
La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propio proceso, puede ser periódicamente, continuamente o con una periodicidad no concreta.
Los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribución de una planta productiva son:
ü Congestión y deficiente utilización del espacio.
ü Acumulación excesiva de materiales en proceso.
ü Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
ü Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.
ü Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.
ü Ansiedad y malestar de la mano de obra.
ü Accidentes laborales.
ü Dificultad de control de las operaciones y del personal.
 
6. Principios de la distribución en planta
Principio de la integración de conjunto: La mejor distribución esa la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
1. Principio de la mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer entre operaciones sea la mas corta.
2. Principio de la circulación o flujo de materiales.
3. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso este en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales.
4. Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad: A igualdad de condiciones será siempre más efectiva, la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.
6. Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones, siempre será mas efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
 
Naturaleza De Los Problemas
Estos problemas deben ser de cuatro clases:
· Proyecto de una planta completamente nueva
· Expansión o traslado de una planta ya existente
· Reordenación de una distribución ya existente
· Ajustes menores en distribuciones ya existentes.
 
7. Elementos movidos en la producción
Antes de empezar a clasificar y analizar las ordenaciones y distribuciones para una producción, es importante comprender claramente las relaciones existentes entre los elementos involucrados en dicha producción: hombres, materiales y maquinaria (incluyendo utillaje y equipo).
Fundamentalmente, existen sólo siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento, estos tres elementos de producción:
· Movimiento de material.
· Es probablemente el elemento más comúnmente movido.
· Movimiento del hombre.
· Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material.
· Movimiento de maquinaria.
· El trabajador mueve diversas herramientas o máquinas para actuar sobre una pieza grande.
· Movimiento de material y de hombres.
· El trabajador se mueve con el material llevando a cabo una cierta operación en cada máquina o lugar de trabajo.
· Movimiento de material y de maquinaria.
· Los materiales y la maquinaria o herramientas van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.
· Movimiento de hombres y de maquinaria.
· Los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza.
· Movimiento de materiales, hombres y maquinaria.
· Generalmente es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
 
Debe de tenerse en cuenta que al menos uno de los tres elementos debe moverse, pues de lo contrario no puede haber producción en un sentido industrial. Pero lo más común industrialmente hablando, es mover el material.
Al material pueden sucederle tres cosas en la obtención de un producto:
El cambio de forma (elaboración o fabricación)
El cambio de características (tratamiento)
La adición de otros materiales a una primera pieza o material (montaje)
 
8. Tipos de distribución en planta
Aunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de organización del proceso productivo, resulta determinante para la elección del tipo de distribución en planta.
Suelen identificarse tres formas básicas de D.P.: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija, correspondiente a las configuraciones por proyecto. Sin embargo, a menudo, las características del proceso hacen conveniente la utilización de distribuciones combinadas, llamadas distribuciones híbridas, siendo la más común aquella que mezcla las características de las distribuciones por producto y por proceso, llamada D.P. por células de fabricación.
 
Distribución En Planta Por Producto (Producción En Línea O En Cadena)
La D.P. por producto es la adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma continua (refinerías, centrales eléctricas, etc.), bien repetitiva (electrodomésticos, cadenas de lavado de vehículos, etc.).
Si se considera en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribución es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las operaciones necesarias.
 
Características
 
 
Formas Más Habituales De Distribución Por Producto
 
 
Ventajas De La D.P. por producto
ü Manejo de materiales reducido.
ü Escasa existencia de trabajos en curso.
ü Mínimos tiempos de fabricación.
ü Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción.
ü Simplificación de tareas.
 
Inconvenientes de la D.P. Por producto
ü Ausencia de flexibilidad en el proceso.
ü Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.
ü Inversión muy elevada.
ü El conjunto depende de cada una de las partes.
ü Trabajos muy monótonos.
 
Exigencias De La Producción En Cadena
Existen tres exigencias fundamentales que se deben satisfacer antes de obtener la producción en cadena:
Cantidad de producción y economía de la instalación
El mover los puestos de trabajo y la maquinaria cuesta dinero. Por lo tanto, la línea o cadena de producción debe ahorrar más de lo que cueste instalarla.
 
Equilibrio
Es la base de la economía de operación. Si la operación 1 necesita dos veces más tiempo que la operación 2, los obreros de la segunda así como su maquinaria permanecerán la mitad de su tiempo ociosos y se presentará lo que se conoce como un cuello de botella, ya que su capacidad la más baja de todos los centros de trabajo, restringe la del proceso completo. Esto resultará demasiado caro.
El anterior problema suele solucionarse mediante el equilibrado de la cadena, que consiste en subdividirla en estaciones de trabajo cuya carga se encuentre bien ajustada o equilibrada. La asignación de trabajo a las distintas estaciones se realiza de modo que se consiga la producción deseada con el menor número de estaciones.
 
è Pasos A Seguir Para Un Equilibrio En Las Operaciones Productivas
a) Definición de tareas e identificación de precedencias
Se comienza por descomponer el trabajo en tareas que pueden ser realizadas en forma independiente. Luego para cada una de ellas se identifican las actividades precedentes. Esta ordenación queda recogida en el llamado Diagrama de precedencias.
b) Cálculo del número mínimo de estaciones de trabajo
1. Se comienza calculando el Tiempo de ciclo de la línea, que representa el tiempo máximo permitido a cada estación para procesar una unidad de producto.
La expresión del tiempo del ciclo, c, en segundos/ unidad es:
c(seg./un.) = (1/r) (h./un.) x 3600 (seg./h)
Donde r es la producción deseada expresada en unidades/hora y se obtiene por cociente entre la producción deseada por período productivo y el número de horas de trabajo disponibles por período.
El ideal de equilibrio se da, cuando la suma de los tiempos de ejecución de las tareas de cada estación coincide con el tiempo de ciclo.
2. Luego se busca realizar el equilibrado con el menor número de estaciones de trabajo posible. Este concepto se conoce como Mínimo Teórico, MT, que se expresa como:
MT= S ti / c
Siendo t i el tiempo de ejecución de la tarea i y S ti el tiempo de ejecución total requerido para elaborar una unidad de producto.
3. Se calcula el Tiempo ocioso, que es el tiempo improductivo total en la fabricación de una unidad para el conjunto de todas las estaciones de trabajo. Este tiempo ocioso, se calcula:
T0 = nc - S ti
Donde nc es el tiempo total necesario por unidad.
4. Luego se calcula la eficiencia: Expresada como la relación por cociente entre el tiempo requerido y el tiempo realmente necesario o empleado:
E(%)= 100 S ti / nc
En tanto la eficiencia alcanzada no llegue al 100 por 100 existirá un retraso del equilibrado:
R(%)= 100 – E
c) Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo
1. Se comienza con la primera estación a formar a la que se le asigna el número
2. Se elabora una lista con todas las posibles tareas que podrían ser incluidas en la estación.
Se selecciona de entre las candidatas de la lista una tarea.
Calcular el tiempo acumulado de todas las tareas asignadas hasta ese momento y restárselo al tiempo de ciclo para obtener su tiempo ocioso.
Si queda alguna tarea por asignar, pero no puede serlo a la estación que se está formando en ese momento, debe crearse una nueva estación.
d) Evaluación de la eficacia y eficiencia de la solución y búsqueda de mejoras
1. La solución será eficaz si alcanza la capacidad deseada, lo cual se ha procurado al hacer depender c de la producción deseada.
2. La solución será eficiente si minimiza el tiempo ocioso.
 
Distribución En Planta Por Proceso
Se adopta cuando la producción se organiza por lotes (muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc). El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas por funciones. Algunas de sus ventajas son: flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal calificado, menores inversiones en equipo, mayor fiabilidad y la diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfacción y desmotivación de la mano de obra. Por otro lado, los inconvenientes que presenta este tipo d distribución son: baja eficiencia en el manejo de materiales, elevados tiempos de ejecución, dificultad de planificar y controlar la producción, costo por unidad de producto más elevado y baja productividad. El proceso de análisis se compone, en general, de tres fases: recogida de información, desarrollo de un plan de bloque y diseño detallado de la distribución. La recogida de información, consiste básicamente en conocer los requerimientos de espacio de cada área de trabajo y el espacio disponible, para lo cual bastará con identificar la superficie total de la planta y así poder visualizar la disponibilidad para cada sección. El desarrollo de un plan de bloque se refiere a que una vez determinado el tamaño de las secciones habrá que proceder a su ordenación dentro de la estructura existente o a determinar la forma deseada que dará lugar a la construcción de la planta que haya de englobarlas, teniendo en cuenta criterios cuantitativos o cualitativos. Por ultimo, la distribución detallada se basa en la ordenación de los equipos y máquinas dentro de cada departamento, obteniéndose una distribución detallada de las instalaciones y todos sus elementos.
 
Distribuciones híbridas. Las celulas de trabajo
En el contexto de la distribución en planta la célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones. Este tipo de distribución permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las pericias de los trabajadores. También disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricación y de preparación, facilitando a su vez la supervisión y el control visual. Sin embargo, este tipo de distribución potencia el incremento de los tiempos inactivos de las máquinas, debido a que estas se encuentran dedicadas a la célula y difícilmente son utilizadas de manera ininterrumpida.
Para llevar a cabo el proceso de formación de células se deben seguir tres pasos fundamentales: seleccionar las familias de productos, determinar las células y por ultimo detallar la ordenación de las células.
 
Distribución En Planta Por Posición Fija
Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Esta situación ocasiona que el material base o principal componente del producto final permanezca inmóvil en una posición determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que no son necesarios en la elaboración del producto, como lo son los clientes.
 
Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la distribución se limite, en la mayoría de los casos, a la colocación de los diversos materiales y equipos alrededor de la ubicación del proyecto y a la programación de las actividades.
 
9. Factores que afectan la distribución en planta
En la Distribución en Planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización y situación concreta. Estos factores que influyen en la Distribución en planta se dividen en ocho grupos: Materiales, Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio, a los cuales se les analizaran diversas características y consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una distribución en planta.
El examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para poder estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el proceso de Distribución en planta.
 
Factor Material
El factor más importante en una distribución es el material el cual incluye los siguientes elementos:
ü Materias primas.
ü Material entrante.
ü Material en proceso.
ü Productos acabados.
ü Material saliente o embalado.
ü Materiales accesorios empleados en el proceso.
ü Piezas rechazadas, a recuperar o repetir.
ü Material de recuperación.
ü Chatarras, viruta, desperdicios, desechos.
ü Materiales de embalaje.
ü Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
El objetivo de producción es transformar , tratar o montar material de modo que se logre cambiar su forma o características. Esto es lo que da el producto. Por esta razón la distribución de los elementos de producción depende del producto que se desee y el material sobre el que se trabaje.
Las consideraciones que afectan el factor material son:
 
El Proyecto Y Especificaciones Del Producto
Proyecto enfocado hacia la producción: Para conseguir una producción efectiva, un producto debe ser diseñado de modo que sea fácil de fabricar.
Especificaciones cuidadosas y al día: Errores u olvidos que pueden pasar a los planos o a las hojas de especificación, pueden invalidar por completo una distribución en planta. Las especificaciones deben ser las vigentes. El uso de planos o fórmulas que no estén al día o hayan sido substituidos por otras, puede conducir a errores que costará semanas el corregirlos.
Calidad apropiada: La calidad es relativa. No es ni buena ni mala si no se compara con el propósito que se desea.
 
Las Características Físicas Y Químicas
Cada producto, pieza o material, tiene ciertas características que pueden afectar la distribución en planta. Las consideraciones de este factor son:
Tamaño: Es importante porque puede influir en muchas otras consideraciones a tener en cuenta en una distribución.
Forma y volumen: Ciertos productos o materiales que tengan formas extrañas e irregulares pueden crear dificultades para manipularlos.
El volumen de un producto tendrá un efecto de la mayor importancia sobre el manejo y el almacenamiento al planear una distribución.
Peso: Afectará a muchos otros factores de distribución tales como maquinaria, carga de pisos, equipo de transporte, métodos de almacenamiento.
Condición. Fluido o sólido, duro o blando, flexible o rígido.
Características especiales: Algunos materiales son muy delicados, quebradizos o frágiles. Otros pueden ser volátiles, inflamables o explosivos.
La características especiales son el calor, frío, cambios de temperatura, luz solar, polvo, suciedad, humedad, transpiración, atmósfera, vapores y humos, vibraciones, sacudidas o choques.
 
La Cantidad Y Variedad De Productos O Materiales
Número de artículos distintos: Una industria que fabrique un solo producto debe tener una distribución completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de artículos. Una buena distribución depende en parte, de lo bien que está pueda manejar la variedad de productos o materiales que han de ser trabajados en ella.
Cantidad de producción de cada artículo: En la distribución por proceso, la cantidad de producción es la suma de los pedidos, lotes, hornadas o tandas. En cambio en una producción en cadena, se debe pensar en términos de velocidad de flujo o ritmo de producción.
Variaciones en la cantidad de producción: No es suficiente conocer cifras correspondientes a las cantidades globales, si se tiene que enfrentar con variaciones en el volumen de producción.
 
Materiales Componentes Y Secuencia De Operaciones
La secuencia u orden en que se efectúan las operaciones: El cambio de una secuencia o la transformación de alguna operación en un trabajo de submontaje, hará variar la distribución. Por lo tanto, el fraccionamiento del producto en grupos principales de montaje, submontajes ( o subgrupos) y piezas componentes, constituye el núcleo de todo trabajo de distribución de montaje.
La secuencia de las operaciones de transformación o de tratamiento: Muchas veces se puede eliminar por entero una operación completa. Otras veces se pueden combinar unas con otras y en otros casos es mejor el dividir o seccionar una operación.
Posibilidad de mejoras: Debe comprobarse cada operación, cada inspección, cada transporte y cada almacenamiento y demora. Se debe determinar si es necesaria cada fase de la producción o puede ser eliminada alguna, determinar si las fases se pueden combinar entre sí, o dividirse para un mejor provecho, luego determinar si la secuencia puede ser cambiada para mejorar la producción y por último comprobar las posibilidades de mejorar o simplificar el método actual.
Piezas y materiales normalizados o intercambiables: La normalización de piezas y materiales puede proporcionar grandes economías de producción. Cuando es posible intercambiar piezas similares, los costes de montaje decrecen. Además, existe una infinidad de maneras de combinar piezas o materiales normalizados.
 
Factor Maquinaria
La información sobre la maquinaria ( incluyendo las herramientas y equipo ) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma.
Los elementos de la maquinaria incluyen los siguientes elementos:
ü Máquinas de producción.
ü Equipo de proceso o tratamiento.
ü Dispositivos especiales.
ü Herramientas,. Moldes, patrones, plantillas, montajes.
ü Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba.
ü Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
ü Controles o cuadros de control.
ü Maquinaria de repuesto o inactiva.
ü Maquinaria para mantenimiento. Taller de utillaje u otros servicios.
Las consideraciones sobre el factor maquinaria son:
 
Proceso O Método
Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse. La mejora de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidos.
 
Maquinaria
Tipo de maquinaria: El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribución. Usualmente, los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la maquinaria y del utillaje óptimos, puede ser el resultado de un balance económico que puede afectar por entero a la economía de la operación industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se debe centrar la máxima atención en el mismo, determinando cuál debe ser su capacidad, cómo encajará en las condiciones ya existentes, y cómo cambiar el que ya se tiene por el nuevo.
Los puntos ha tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo son los siguientes: Volumen o capacidad, calidad de la producción, coste inicial ( instalado ), coste de mantenimiento o de servicio, coste de operación, espacio requerido, garantía, disponibilidad, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgo para los hombres, material y otros elementos, facilidad de reemplazamiento, incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc), restricciones legislativas, enlace con maquinaria y equipo ya existente, necesidad de servicios auxiliares.
Determinación del número de máquinas necesarias y de la capacidad de cada una: Los tiempos de operación de las diversas máquinas se obtienen de los ingenieros de venta de la maquinaria, del estudio de tiempos y de los cálculos de velocidades de corte, avances, golpes por minuto, etc.
 
Piezas por hora para cubrir las Tiempo de operación
NÚMERO DE necesidades de producción por hora y máquina.
MAQUINAS = __________________________ = ____________________
REQUERIDAS Piezas por hora y máquina Tiempo por pieza para
cubrir las necesidades
                                                                  de producción.
 
Al seleccionar la maquinaria adecuada se debe asegurar el poder disponer de la cantidad de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten.
 
Utillaje Y Equipo
Se debe procurar obtener el mismo tipo de información que para la maquinaria en proceso.
El tipo de utillaje y equipo necesarios: El ingeniero de distribución deberá averiguar si el utillaje y equipo escogido por el ingeniero de proceso le forzarán de algún modo a realizar una distribución menos favorable, que podría evitarse. Un equipo estándar puede facilitar el trabajo de la distribución. Unas dimensiones estándar también simplifican la tarea de proyectar una distribución. El tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos a escala, se reduce en gran manera. El tamaño y forma óptima de las unidades estándar variará para cada industria.
Cantidad de utillaje y equipo requerido: La selección de maquinaria, herramientas y equipo va direxctamente unida a la selección de operaciones y secuencias.
 
Utilización De La Maquinaria
Operaciones equilibradas: Una buena distribución deberá usar las maquinas en su completa capacidad. Es menos sensible perder dinero a través de la mano de obra ociosa o de una manipulación excesiva del material o por un espacio de almacenamiento atestado, siempre y cuando se consiga mantener la maquinaria ocupada.
Métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformación del material:
1. Mejora de la operación: Muchas veces se puede mejorar la producción de una máquina, este es el mejor modo de equilibrar las cadenas de transformación de material. Concentrar la atención en las operaciones que producen embotellamiento y trabajar en ellas.
2. Cambio de las velocidades de las máquinas: Es a veces fácil y rápido, cuando se puede ajustar la velocidad de una operación lenta a la de la cadena más rápida. El cambiar la velocidad de una máquina de modo que sea más lenta para que así se ajuste a la velocidad de las otras operaciones, puede ser práctico.
3. Acumulación de material y actuación adicional de las máquinas más lentas durante horas extras o turno extra.
4. Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena.
5. Multitud de artículos o combinación de cadenas: La teoría consiste en combinar los tiempos de inactividad de las máquinas, para los diversos productos, con el fin de lograr mayor índice de utilización.
Relación Hombre- máquina: El problema de utilización del hombre y de la máquina se centra en la determinación del número de máquinas que puede manejar un operario.
 
Requerimientos Relativos A La Maquinaria
Espacios-forma y altura: El trabajo de distribución en planta es la ordenación de ciertas cantidades específicas de espacio, en relación unas con otras, para conseguir una combinación óptima. La forma de las máquinas (larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular) afecta la ordenación de las mismas y su relación con otra maquinaria. Además es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud, la anchura y la altura.
Peso: Algunos procesos requieren pisos desusadamente resistentes.
Requerimientos del proceso: Muchos procesos requieren atenciones especiales como por ejemplo ventilación.
Factor Hombre
Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas.
El trabajador debe ser tenido tan en consideración, como la fría economía de la reducción de costos.
 
Elementos Y Particularidades
Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:
ü Mano de obra directa
ü Jefes de equipo
ü Jefes de sección y encargados
ü Jefes de servicio
ü Personal indirecto o de actividades auxiliares
 
Consideraciones Sobre El Factor Hombre
ü Condiciones de trabajo y seguridad
En cualquier distribución debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados. Las condiciones específicas de seguridad que se deben tener en cuenta son:
a) Suelo libre de obstrucciones y que no resbale.
b) No situar operarios demasiado cerca de partes móviles de la maquinaria que no esté debidamente resguardada.
c) Que ningún trabajador esté situado debajo o encima de alguna zona peligrosa.
d) Que los operarios no deban usar elementos especiales de seguridad.
e) Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas.
f) Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
g) Que no existan en las áreas de trabajo ni en los pasillos, elementos de material o equipo puntiagudos o cortantes, en movimiento o peligrosos.
h) Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad.
En cuanto a las condiciones de trabajo, la distribución debe ser confortable para todos los operarios. En estas condiciones de bienestar influyen la luz, ventilación, calor, ruido, vibración.
 
ü Necesidades de mano de obra
a) Tipo de trabajadores requerido
 

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Andrés Quijano Ponce de León

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