KANBAN

Autor: Uch Portal de estudiantes de recursos humanos

Administración y gerencia

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Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.
TIPOS DE KANBAN Y SUS USOS
Estos varían de acuerdo a su necesidad:
KANBAN DE PRODUCCIÓN:
Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material esta siendo tratado bajo calor estas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.
 
KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL:
Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por infección y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de producción.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN
La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La información necesaria en KANBAN seria la siguiente:
· 1.- Numero de parte del componente y su descripción
· 2.- Nombre/Numero del producto
· 3.- Cantidad requerida
· 4.- Tipo de manejo de material requerido
· 5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
· 6.- Punto de reorden
· 7.- Secuencia de ensamble/producción del producto
COMO CIRCULAN LOS KANBANES
(caso TOYOTA)
1.- Cuando las piezas necesarias en la línea de montaje se van a utilizar primero, se recoge un KANBAN de transporte y se coloca en una posición especifica.
2.- Un trabajador lleva este KANBAN hasta el proceso previo para obtener piezas procesadas. Retira un KANBAN de producción de un palet de piezas procesadas y lo coloca en una posición prefijada. El KANBAN de transporte se coloca en el palet y el palet se transporta a la línea.
3.- El KANBAN de trabajo en proceso o KANBAN de producción retirado del palet en el proceso previo, sirve como tarjeta de orden e instrucción de trabajo que promueve el procesamiento de piezas sémiprocesadas aprovisionadas desde el proceso previo.
4.- Cuando ocurre esto, la tarjeta de producción correspondiente el proceso anterior al previo se retira de un palet de piezas sémiproducidas y se reemplaza por un KANBAN de transporte.
Con este sistema, solamente se necesitan indicar los cambio de planes al final de la línea de montaje. Este sistema tiene el beneficio añadido de simplificar la burocracia, cuando la producción se ejecuta pasando instrucciones a cada proceso, algunos de estos pueden retrasarse, o la producción especulativa puede generar inventarios innecesarios. El sistema KANBAN previene este despilfarro.
El sistema de producción intenta minimizar los inventarios de trabajos en proceso así como los stocks de productos acabados. Por esta razón, requiere una producción en pequeños lotes, con numerosas entregas y transportes frecuentes. No se utilizan las tarjetas de instrucción de trabajo y transferencia de los procesos convencionales de control. En vez de ello, los tiempos y los lugares de las entregas se especifican en detalle. El sistema se establece como sigue:
· - Las entregas se realizan varias veces al día.
· - Los puntos de entrega física se especifican en detalle para evitar colocar piezas en almacén y tener después que retirarlas para transferirlas a la línea.
· - El espacio disponible para la colocación de piezas se limita para hacer imposible acumular excesos de stocks.
El movimiento de los KANBANES regula el movimiento de los productos. Al mismo tiempo, el numero de KANBANES restringe el numero de productos en circulación. EL KANBAN DEBE MOVERSE SIEMPRE CON LOS PRODUCTOS.
 VENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS JIT Y KANBAN
· 1.Reducción en los niveles de inventario.
· 2.Reducción en WIP (Work in Process).
· 3.Reducción de tiempos caídos.
· 4.Flexibilidad el la calendarización de la producción y la producción en si.
· 5.El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por Kanban
· 6.Trabajo en equipo, Círculos de Calidad y Autonomación (Decisión del trabajador de detener la línea)
· 7.Limpieza y Mantenimiento (Housekeeping)
· 8.Provee información rápida y precisa
· 9.Evita sobreproducción
· 10.Minimiza Desperdicios
Un sistema KANBAN promueve mejoras en dos aspectos:
· · El KANBAN hace patentes las situaciones anormales cuando se provocan por averías de maquinas y defectos del producto.
· · Una reducción gradual en el numero de KANBANES conduce a reducciones en el STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las inestabilidades de la producción. Esto pone al descubierto los procesos infracapacitados y a los que generan anomalías y simplifica el descubierto de los puntos que requieren mejora. La eficiencia global se incrementa concentrándose en los elementos débiles (Teoría de Restricciones).
Una de las funciones de KANBAN es la de transmitir la información al proceso anterior para saber cuales son las necesidades del proceso actual. Si hay muchos KANBANES , la información deja de ser tan efectiva, si hay muchos KANBANES no se sabe cuales partes son realmente necesitadas en ese momento.
Si se reduce el numero de KANBANES se reduce el numero de SET-UPS. Mientras menos KANBANES existan es mejor la sensibilidad del sistema.
 
CASOS Y ARTICULOS RELEVANTES AL TEMA
KANBAN TO KANBRAIN
by Lewis J. Perelman.
Kanban transformo el hacer y el marketing en productos, el nuevo sistema "Kanbrain" es muy prometedor en como los negocios son organizados y conducidos. Un resultado es: incorporar los salones de clase con los departamentos, así como reclutamientos en el campus, para evitar la obsolescencia.
Tu proyecto de reingeniería se está viniendo abajo? No te sorprendas. Hasta James Champy y Michael Hammer, los autores del best seller "Reingeniería de la Corporación", confesaron que tres cuartas partes de la corporación apoyada con Reingeniería falló al querer hacer todo de manera adecuada.
"La falsa correlación con el aprendizaje con el entrenamiento o educación es uno de los errores más comunes y costosos de la corporación que se manejan hoy en día"; dice John Seely Brown, Vicepresidente de la Xerox Corp.
"La dificultad de tomar gente para ver como aprende es realmente trabajoso"; Robert Clegg, Vicepresidente The Charles Schwab Corp.
Schwab introdujo una computadora llamada SPARKS, para Clegg por medio de los consultores Lybrand, que dieron la idea de aprender y tabular con SPARK para los negocios del siglo 21.
Se puso una gráfica en un servidor Unix, que hace que SPARKS mapee un proceso de negocio complejo casi tan fácil de usar como Windows. Clegg les dijo lo que pasaba cuando el Gerente de Schwab vio a SPARKS, genero y mostró caracteres sin error que su departamento estaba causando un cuello de botella en el servicio a clientes. SPARKS revelo que los trabajadores ponían o apagaban el proceso de los cheques que ellos pensaban que eran de menor prioridad hasta el final del día. "Que ellos nunca realizaban eso y que los estaban regresando a otros departamentos", dijo Clegg.
Después de ver la tabla del Gerente regreso a su oficina y empezó a dictarle direcciones de los lugares donde tenían mayor demanda.
Los empleados no trabajaban "Solo estaban trayendo cosas para hacer su trabajo y tenían diferentes ideas acerca de sus prioridades"; dijo Clegg.
"Este Gerente esta muy bien educado, pero el no podría explicar su caso.
Los empleados tenían que aprender por ellos mismos".
Este problema en particular fue resuelto cuando el Gerente consultó con los trabajadores y ellos coproducieron flujos de información a SPARKS. Aunque el cuello de botella sigue dice Clegg.
 Maintenance Management (Manejo del mantenimiento).
By Christer Idhammmar.
Presidente de IDCON Inc., Raleigh, N.C., una compañía especializada en entrenamiento e implementación de operaciones improvisadas y mantenimiento de las organizaciones y sus prácticas.
 El Mantenimiento Preventivo.
Nosotros creemos que lo correcto es hacer mantenimiento preventivo instituyendo prácticas para el cuidado esencial. Lo mejor es hace un rol ingenieril de a cuerdo al número de máquinas existentes. Tenemos que tomar muy en cuenta los siguientes detalles para nuestro rol:
· Limpieza detallada de los componentes.
· Lubricación.
· Prácticas de operación.
· Ajustes sobre la marcha.
· Estándares de balance.
· Estándares de alineamientos.
· Mantenimiento y tiempo de compostura.
· Causa raíz, análisis y acciones para diseñar el mantenimiento.
Repetidamente, los elementos esenciales listados son poco practicados. Sin embargo, no siempre lo reconocemos; en algunas sólo consideran unos pocos a esto se le llama "world class".
Estos también sirven para evaluar el equipo y también es buena idea en cuanto a objetivos.
Un ejemplo es cuando visité la Pulp & Paper donde se me mostró el calendario donde sólo se asignaban tres mecanismos de prevención y era en la máquina de papel. Inspeccione las máquinas de papel y les faltaban muchas cosas como los componentes del motor y muchas cosas que no se pueden apreciar a simple vista ¿cómo ellos pueden supervisar esto? Los niveles de aceite estaban sobre llenados y cómo saber cuándo esta muy alto o bajo el nivel de aceite.
En este caso los gerentes de las dos máquinas de papel querían reducir al mínimo el número de piezas de máquinas o de áreas para aplicar el mantenimiento preventivo.
 AN ANALYTICAL METHOD FOR PERFOMANCE EVALUTION OF KANBAN CONTROLLED PRODUCTION SYSTEMS.
· By María Di Mascolo y Yannik Frein.
· Laboratorio de Grenoble, San Martín Francia.
· Yves Dallery.
· Universidad de Pierre et Marie Curie, París, Francia.
El sistema de producción, descompuesto en escenarios en serie, considerando cada escenario como un número dado de kanbans. El sistema de producción de kanban controlado es modelado como red de ruta crítica con un mecanismo sincronizado. El principio básico de éste propósito es descomponer el sistema kanban original en un set de subsistemas; cada subsistema empieza asociado con un escenario en particular. Cada subsistema es analizado en un parámetro de forma de producción. Los resultados numéricos que muestra el método están lejos de ser exactos.
 
COMMON SENSE MANUFACTURING, A METHOD OF PRODUCTION CONTROL.
By Herbert J. Betz, Jr.
Lucent Technologies Reading, PA 19612.
El sistema llamado manufactura de sentido común (CSM), utilizado en Lucent Technologies, forma parte del trabajo en Reading de AT&T, para construir los beneficios de just-in-time y planeación de requerimientos de materiales (MRP). Este aprovechamiento del control de procesos requiere buena planeación para la calculación de la capacidad, órdenes de partes, análisis de demanda y programa de aceptación. Para estas tareas, el proceso MRP es muy usado en revelar el plan de trabajo. Los beneficios computacionales del sistema computarizado empleado por MRP para ayudar a estas tareas en otras asignaciones que son enfocadas siguiendo la improvisación. El punto de la producción actual, el kanban, es mejor utilizado. El sistema de control de producción de CSM resulta de combinar las distancias del MRP y el JIT. Una examinación del sistema CSM muestra la estructura para hacer improvisaciones significativas en la producción.
 
CHANGES IN PRODUCTION PLANNING AND CONTROL SYSTEMS WITH IMPLEMENTATION OF CELLULAR MANUFACTURING.
By Festus O. Olorunniwo, PhD
Escuela de Negocios, Universidad de Tenesee en Martín, Martín, TN 38238.
En manufactura celular (CM), parte de una familia de partes que son producidas y dedicadas a centros de trabajo llamadas celdas. Cada celda consiste en un cluster de maquinas no similar funcionales o proceso que se manufacturan en un set de partes de familias. La planeación de la producción es utilizado para regular el flujo de materiales en el proceso de manufactura, celulares o no. La manera de la planeación de la producción es traída como para cambiar la implementación de CM. Para entender la naturaleza de los cambios e investigar muchas otras revistas de implementación de CM, se hizo una firma de implementación de CM. Mientras el 81.8% de las firmas sobrevivieron al sistema PP antes de implementar CM, esto es evidente que las firmas se retardan menos sólo en sistemas PP.
 
EXAMINING A KANBAN MATERIAL ACQUISITION SYSTEM.
· By Michle Markey.
· Consultant with The Leawood Group Ltd., localizado en Leawood, Kansas.
Los conceptos envueltos en just-in-time son un poco más de sentido común. La tasa de empujar grandes cantidades de inventario, flujo constantes de partes que se jalan cuando se necesitan. El resultado es un flujo suave de piezas u partes del trabajo en proceso. Implementando manufactura JIT tiene efectos sobre las área de negocios. Muchas veces, los cambios son incómodos para las la organización. JIT Kanbans requieren una gran filosofía para ser adoptadas. El sistema de adquisición de materiales de Kanban es simple. Esto provee un significado visual para proveer consumidores con el producto. Los paradigmas se pueden acomodar en ideas revolucionarias. Muchas políticas y procedimientos, como reglas viejas de adquisición de materiales.
 
The impact of lot-size reduction on quality.
· R. Anthony Inman
· Production and Inventory Management Journal
· First quarter 1994
Los beneficios mas comunmente listados del uso de JIT son: reduccion de tiempos, reduccion de inventario, reducción de espacio de trabajo, aumento de la calidad, incremento en la utilización de equipo y aumento en la rotación de inventario.
La reducción del tamaño de lote ha sido un medio para llevar a cabo tales mejoras. Se llevo a cabo esta investigación para conocer los beneficios de las mejoras en la calidad como resultado de la reduccion del tamaño de lote. Específicamente se examinan las relaciones que estos dos factores tienen entre si.
Tamaño de lote y calidad.
Muchos autores hablan de los beneficios del JIT y de la reduccion de lotes, scrap y retrabajo. Como la mejora en la calidad debido a la reduccion en scrap y retrabajo, a un tiempo mas rápido de reacción debido a un menor inventario en proceso, a una necesidad menor de inspectores, debido a la menor cantidad de material en la línea, a la reduccion de costos debido al retrabajo y a los materiales desperdiciados.
También explican que los defectos son descubiertos mas rápidamente, y afirman que " sin ni siquiera trabajar en la mejora de la calidad, la reduccion en los tamaños de lotes reducen considerablemente las tasas de rechazos.
La pregunta que se hace el autor es que si un productor puede esperar tales resultados y justificar la reduccion del tamaño de lote.
Se llevo a cabo una investigación en 114 empresas manufactureras que habían implementado la filosofía JIT. Se estudiaron factores tales como porcentajes de reduccion logradas en tamaños de lotes, scrap y retrabajos. Se usaron solamente los resultados de las empresas que habían reducido el tamaño de lote.
Los resultados que se obtuvieron fueron que posiblemente las tasas de productos rechazados se mejoraron proporcionalmente a la reduccion de tamaño de lotes. Sin embargo esta afirmación debe ser considerada.
Datos obtenidos de las empresas muestran que resultados similares obtenidos en las áreas de certificación de calidad de proveedores, uso de SPC, mantenimiento preventivo, sugerencias de empleados, reduccion de espacios de trabajo, círculos de calidad y entrenamiento, pueden y, obviamente afectan directa o indirectamente la reduccion en scrap y retrabajos.
Basándose en esto si la decisión de reducir lotes es en espera de que las tasas de rechazo van a mejorar proporcionalmente a la reduccion en el tamaño de lotes, puede traer una decepción.
 
CONCLUSIÓN
Durante la elaboración de este trabajo señalamos ventajas, factores y facetas relevantes acerca de un método cuya implementación no busca mas que la mejora continuo en los procesos, flujo de materiales y reducción de inventario dentro de una empresa.
KANBAN debe ser utilizado como una herramienta para lograr una ventaja competitiva sobre las demás empresas del mismo ramo, ya que su fin ultimo es entregar productos a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio.
Hoy en día la mayoría de las empresas buscan eficientizar sus procesos y ser mas efectivos, aquí donde entra KANBAN como una ayuda muy útil y efectiva.
Aunque KANBAN es una solución para muchos problemas, su implmentación no es tan sencilla, puede ser fácil si se implementa siguiendo los procedimientos adecuados, con mucha paciencia, compromiso y dedicación, KANBAN no es una herramienta única, implica la eficientización e implementación de muchos sistemas y estrategias para la manufactura, de esta manera no hay duda que sea un éxito la implementaron y desarrollo de KANBAN. Si no se implementa con los puntos ya señalados, es seguro que KANBAN no va funcionar, es importante señalar esto y no creer en KANBAN como un milagro automático para nuestra planta.
 BIBLIOGRAFÍA

"El Sistema de Producción Toyota desde el punto de vista de la Ingeniería" Autor: Shigeo Shingo 2da. Edición
"The New Manufacturing Challenge" Autor: Kiyoshi Suzaki 10ma. Edición
"Kanban/Just in time at Toyota" Management begins at the workplace 3ra. edición
 
BPO/GPO:
"A new look at the Kanban production control system". Mark Keaton. Production and Inventory Management Journal Third Quarter 1995
"Examining a Kanban material acquisition system". Michele Markey IM. May-June 1996.
"The impact of lot-size reduction on quality". R. Anthony Inman Production and Inventory Management Journal First quarter 1994
"JIT and Lean Production". William S. Congdon & Robert M. Rapone Production. August 1995.
"Maintenance Management" (Manejo del mantenimiento). By Christer Idhammmar. MII
"Common sense manufacturing, a method of production control". By Herbert J. Betz, Jr. Lucent Technologies Reading, PA 19612. "An analytical method for perfomance evalution of kanban controlled production systems". By María Di Mascolo y Yannik Frein. Laboratorio de Grenoble, San Martín Francia. Yves Dallery. Universidad de Pierre et Marie Curie, París, Francia.
"Changes in production planning and control systems with implementation of cellular manufacturing". By Festus O. Olorunniwo, PhD Escuela de Negocios, Universidad de Tenesee en Martín, Martín, TN 38238.
"Vision plays a big role in success" Gary Ferguson IIE Solutions August 1996
"Implementation of JIT in a small Manufacturing Firm" Amrik S. Sohal Production And Inventory Management Journal First Quarter 1992
"A Manufacturing process With Different Flavor: JIT and Ice Cream Industry". Mosha Dov IM March/April 1992
"Kanban to Kanbrain" Lewis J Perelman Forbes ASAP
"Logistics: a challenge for today" By James A. Tompkins IIE Solutions February 1997
 
INTERNET:
Internet: www.aitworld.com/lib/dciraw1.html Internet: www.develop.pantrol.com/pbrief/IN
Internet: www.geocities.com/TimesSquare/1848/japan21.html Integrated Kanban Sytems Milán, Italia Dirección Pendiente
Kanban Basics Dirección Pendiente
Breaking Points By De Wolf Dirección Pendiente
Establishing buffers and Kanban levels in High volume pull system manufacturing By Matt Cooper Dirección Pendiente
Inventory Management in Just In Time Systems Fuente: Business Open Learning Achieve
Supply Chain Management in a the Collaborative Dilemma Fuente: Business Open Learning Achieve
Types of Stock Fuente: Business Open Learning Achieve
Inventory Values and Decisions Fuente: Business Open Learning Achieve
Business Open Learning Achieve: http://wwwbs.wlihe.ac.uk/~jarvis/bola/
Internet: www.kaizeni-institute.com/
Internet: www.iie.net.org
Internet: www.eevl.ac.uk
Supply Chain manufacturing By American Software USA Inc.
How to Manufacture and sell your own products By Dave Schy
How to control a lean manufacturing system By Asbjoern M. Bonvik
Internet: www.is.bbsrc.ac.uk/opennet/áreas/tig/fd/short-b.html
Internet: www.soe.org
Internet: www.gatech.edu/mhrc/center/home3.htm
Internet: www.bmpcoe.org
Internet: www.pdmic.com/index.html
Internet: http://saturn.arc.ab.ca/-mantech/im-group.html
Internet: www.nauticom.net/www/qfdi/
Internet: www.where.com/Is/LinkSearch.html
 

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