Distribución en planta y materiales

Autor: IVAN ESCALONA MORENO

Producción, procesos y operaciones

03-2003

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LOS CUATRO PASOS DE LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
 
Como cualquier proyecto de organización, arranca desde un objetivo inicial establecido hasta la realidad física instalada, pasa a través de cuatro pasos de plan de organización.

El paso 1 es el de LOCALIZACIÓN.- Aquí debe decidirse donde va a estar el área que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados, si la nueva organización o reorganización es en el mismo lugar que está ahora, en un área de almacenamiento actual que puede estar hecha gratis para el propósito, en un edificio recientemente adquirido o en un tipo similar de un área potencialmente disponible.
El paso II es donde se PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA.- Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área de que va a ser organizada. Esto también indica el tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o área.

El paso III es la PREPARACIÓN EN DETALLE del plan de organización e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo.
El paso IV es LA INSTALACIÓN.- Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Estos pasos vienen en secuencia y para mejores resultados, deben traslaparse una a otra, es decir, que todas pueden iniciarse antes de que termine la anterior, ya que son complementarias.

Pasos I y IV son frecuentemente, no una parte del proyecto específico de organización de la planeación de los ingenieros, aunque su proyecto debe pasar en cada caso por estos primeros y los últimos pasos. Por lo tanto, el planeador de la organización se concentra en los estrictos pasos del plan de organización: II, organización general total y III plan de organización detallada.
Todo proyecto de distribución en planta debe pasar por estas fases que deben ser analizadas por un grupo interdisciplinario que sea al mismo tiempo responsable de todas ellas. A pesar de lo anterior el ingeniero o encargado de la distribución debe conocerlas para integrar en forma racional el proyecto total.
 
PATRÓN DE PROCEDIMIENTOS
 
La parte analítica de planear la organización general total empieza con el estudio de los datos de consumo, ya que primero viene un análisis del flujo de los materiales, pero, en adición a las áreas de producción, las muchas áreas de servicio de soporte deben estar completamente integradas y planeadas. Es un hecho, que muchas organizaciones como oficinas y laboratorios y plantas que producen pequeños artículos, no tienen un tradicional flujo de materiales el cual un análisis significativo del mismo puede hacer que como resultado, se desarrollen o generen los diagramas de la relación entre actividades de servicio u otras razones del flujo de materiales es frecuentemente de igual importancia.

Estas dos investigaciones, están después combinadas en un diagrama de flujo de relación de actividades. En este proceso, las variadas áreas de actividades o departamentos están geográficamente esquematizadas sin consideración al espacio de piso actual que cada una requiere. Para llegar a los requerimientos de espacio, el análisis debe de ser hecho de procesos de maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al espacio disponible, luego, el área permitida para cada actividad "sostendrá" la relación de actividades esquemática para formar un diagrama de relación de espacio.

Toda distribución de planta se base en tres parámetros:

1.RELACIONES
Que indican el grado relativo de proximidad deseado ó requerido entre máquinas, departamentos ó áreas en cuestión.
2. ESPACIO
Indicado por la cantidad, clase y forma ó configuración de los equipos a distribuir.
3. AJUSTE
Que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales.

Por lo tanto, éstos tres parámetros siempre constituyen la parte medular de cualquier proyecto de distribución de planta en su fase de planeación. Por lo que, el modelo de planeación correspondiente a sus procedimientos se basan directamente en éstos parámetros.Relaciones y espacio están esencialmente "casadas" en este punto. El diagrama de relación de espacios es casi una organización, pero, no es una organización tan efectiva hasta que está ajustado y manipulado para integrar con las consideraciones de arreglo y modificación que también lo afectan, esto incluye algunas consideraciones básicas como métodos de manipulación, prácticas operativas, consideraciones de seguridad y otros aspectos. Como toda buena idea potencial y concerniendo estas características ya inventadas, deberá enfrentarse al cambio en lo práctico.

Como la integración y el ajuste de las consideraciones de modificación y las limitaciones prácticas del trabajo, una idea después de otra es probada y examinada. Las ideas que tienen valor práctico son retenidas y aquellas que no pasan el examen son descartadas. Finalmente, después de abandonar esos planes que no sirven, dos, tres, cuatro o tal vez cinco alternativas propuestas de organización pueden permanecer, cada una de ellas se podrá trabajar y cada una de ellas tiene un valor, el problema cae en decidir cual de estas alternativas de planes deberá ser seleccionada.

Estas alternativas de planes pueden llamarse plan X, plan Y y Plan Z, en este punto, el costo de algunos análisis de este tipo pueden hacerse junto con una evaluación de factores intangibles, como resultado de esta evaluación, una opción es hacerlo a favor de una alternativa o de otra, aunque en muchos casos el proceso de evaluación por si mismo sugiere una nueva, aún la mejor organización puede ser una combinación de dos o más de las alternativas de organización que se evaluaron.

El siguiente paso, la organización detallada, envuelve el reconocimiento de cada pieza específica de la maquinaria y equipo, cada uno aislado, en cada uno de los estantes del almacén y hacer para cada una de estas actividades, áreas o departamentos, conocer cual está obstruido en el análisis general total previo.

Como se mencionó con anterioridad, el paso III traslapa al paso II, esto significa que antes de finalizar actualmente la organización general total, ciertos detalles tendrán que ser analizados, por ejemplo, la actual orientación de un transportador pudo haber sido analizada antes y determinada en la organización general detallada, este es el tipo de investigación traslapada que toma la ingeniería de planeación en la planificación de la organización detallada en ciertas áreas antes de que el paso II esté completo.

Nótese que el plan detallado de organización debe ser hecha para cada área departamental envuelta, esto significa, que probablemente algunos ajustes deban ser hechos entre bloques departamentales como el detallado de las áreas que han sido planeadas, esto es, algunos reajustes de la organización general pueden ser llamados, claro, esto es importante no para ser gobernado por una muy rígida aplicación de la organización total general trabajada en el paso II.
Esta puede ser ajustada y cambiada dentro de los límites, como los detalles dentro de cada área que esté trabajando. En la planeación de la organización detallada, el mismo patrón de procedimientos que es utilizado en el paso se repite, sin embargo, el flujo de los materiales ahora se vuelve el movimiento de los materiales dentro del departamento.

(Para ver las tablas de Excel, favor descargar el documento original)

MANEJO DE MATERIALES
 
EL FLUJO DE MATERIALES deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.

Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser, entre otros:

1 ) Medio de transporte externo.
2) Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.
3) Secuencia de las operaciones de cada componente y número de subensambles.
4) Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.
5) Cantidad y forma del espacio disponible.
6) Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
7) Almacenaje de materiales.

Los tipos de flujo pueden clasificarse como vertical y horizontal, en éste último caso tenemos por lo menos 5 formas básicas, siguientes: Los flujos verticales y horizontales pueden presentarse en edificios de uno o varios pisos. En el flujo vertical se utiliza la altura, como en una planta de varios pisos, como se muestra en la figuras:
 
El análisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeación de la Distribución de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. El caso se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados con los costos de operación, almacenaje ó inspección.

DETERMINACION DEL METODO PARA ANALIZAR EL FLUJO

Existen varios métodos para analizar el flujo de materiales, por lo que parte del problema es determinar que método se utilizará para un proyecto dado.
La curva P-Q puede guiarnos, pues el método para analizar el flujo varía con el volumen de producción y la variedad de artículos, como muestra la figura.
Para tres ó cuatro productos estandarizados, es posible aplicar el DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACION u otra gráfica de flujo similar para cada uno.
Para varios productos (seis a diez aproximadamente) aplicamos la GRÁFICA DE PROCESO MULTIPRODUCTO ó 
 
ANALISIS DEL FLUJO DE MATERIALES.

Incluye la secuencia y la intensidad del movimiento de materiales. El tipo de análisis del flujo de materiales dependerá del volumen y variedad de los artículos involucrados, tal como lo indica la curva P-Q.

La forma más sencilla para llevar a cabo el análisis del flujo de materiales es trabajar directamente con las hojas de proceso ó lista de operaciones, es decir, con las gráficas descritas anteriormente. Pero además debe determinarse la intensidad de flujo de materiales, la que puede ser aplicada a dos tipos de materiales:

1) a los materiales propiamente dichos (materias primas, materiales en proceso y productos terminados) y,
2) al flujo de desperdicios, mermas, ó remanentes de materiales. La figura muestra una gráfica del proceso de la operación indicando la intensidad del flujo de materiales.  
 
GRAFICA DE RELACION DE ACTIVIDADES

Esta gráfica es un registro de todas las actividades que constituyen una Planta y la relación existente entre ella. Además, indica el grado de importancia de su proximidad y las razones de esta. La gráfica registrada, por ejemplo una relación entre el Departamento "l" y el Departamento "4" en cuya intersección, en la parte superior se tiene el grado de importancia de la relación y en la parte inferior se tiene la razón de ese grado. El valor de la relación (que define el grado de proximidad) se indica a continuación.

CODIGO DE LETRAS CODIGO DE COLORES

A.- Proximidad Absolutamente necesaria ROJO
E.- Proximidad Especialmente importante ANARANJADO O AMARILLO
I .- Proximidad Importante VERDE
O.- Proximidad Ordinaria (adecuada) AZUL
U.- Proximidad sin importancia SIN COLOR
X.- Proximidad indeseable. CAFE

Las razones de estos valores, variarán según el caso, pero podemos citar entre otras:

DIAGRAMA DE RELACION DE ACTIVIDADES Y/O FLUJO.

Una vez que la relación de actividades se ha registrado ya sea por medio del análisis del flujo de materiales, graficando la relación de actividades o una combinación de estas, el siguiente paso será desarrollar el DIAGRAMA de esta información, o sea el paso No. 3 en el procedimiento SLP.

En esta etapa, el Ingeniero de Distribución de Planta requiere de una información visual de los datos obtenidos, los cálculos y análisis efectuados. Ahora, la información registrada, la cual indica la secuencia de actividades y la importancia relativa de la proximidad de una actividad a otra, se transfiere a un arreglo geográfico. Este debe localizar o ubicar las actividades de acuerdo al grado de proximidad registrado. La elaboración de diagramas tiene varias técnicas, pero la secuencia general es desarrollarlos a partir de la información registrada. Para iniciar el diagrama se toma en cuenta inicialmente las relaciones más importantes y subsecuentemente las de menor importancia.

Posteriormente, las actividades se expanderán de acuerdo al espacio disponible para cada una, desarrollando el diagrama de relación de espacios.

Los fundamentos para elaborar un diagrama implican:

a) Una serie de símbolos (simple y adecuada) para identificar cada actividad.
b) Un método para indicar la proximidad relativa entre las actividades y/o la dirección e intensidad relativa del flujo de materiales.

Cuando se haga un diagrama de relación de actividades a partir de la gráfica el Ingeniero ya debió haber incluido el flujo de materiales y servicios de soporte y las relaciones diferentes al flujo involucradas. Para obtener el diagrama de relación de actividades, sin considerar la dirección del movimiento del material o cuando el flujo de materiales no es significativo en las relaciones, se puede aplicar solo los valores de la proximidad registrados en la gráfica.
El Diagrama requiere de una serie de identificaciones convencionales, de acuerdo al método SLP:

Un símbolo para cada actividad.
Un número (o letra) de identificación para cada actividad.
Un código de números de líneas para la intensidad del flujo o el valor de la proximidad (el uso del color es opcional, pero se recomienda para el diagrama final).
Un color para cada tipo de actividad (aquí es opcional, pero se usará más adelante para el diagrama de relación de espacios).  
 
ESTIMACION DE LOS COSTOS DE LA NUEVA DISTRIBUCION.

Con frecuencia, durante el período de modificación se consumen grandes cantidades de recursos internos, sin que se haga ningún esfuerzo para cargarlos a una cuenta especial.

COSTOS QUE DEBERÁN SER CONSIDERADOS AL PROYECTAR UNA DISTRIBUCIÓN
INVERSIÓN	COSTOS DE OPERACIÓN O FUNCIONAMIENTO
a) Costo inicial de nuevos elementos: Edificios Cosntrucciones Maquinaria Equipo	e) Material: Producción Desechos o desperdicios Suministros y embalaje Piezas y materiales de mantenimiento
b) Costos accesorios: Herramientas y utillaje Equipo de manejo de materiales Recipientes y bandejas Bancos y sillas Relojes, refrigeradores de agua, etc. Estanterías, soportes para almacén, etc. Instalación eléctrica, de tuberías. Equipo de oficina Trabajo de oficina o diseño	f ) Trabajo ( mano de obra ): Directo Suplemento por horas o turnos especiales Tiempo ocioso o de espera Variación de eficiencia Administrativo Mantenimiento Inspección Manejo y almacenamiento Supervisión

 

c) Costos de instalación: Cambios de edificio Maquinaria y equipo Elementos de los servicios auxiliares Líneas de servicio auxiliar	g ) Generales: Superficie ocupada Energía eléctrica Combustible Impuestos Seguros Intereses de la inversión
d) Costo de depreciación y desuso

COSTOS DIRECTOS

EQUIPO NUEVO.

Incluye todos los desembolsos para la compra y entrega (en la planta) de máquinas nuevas, equipo para el manejo de materiales, bancos de trabajo y demás accesorios de producción que requiera el nuevo plan.

MODIFICACIONES ESTRUCTURALES Y NUEVAS CONSTRUCCIONES.

Horarios de Ingeniería y legales.
Seguros e impuestos.
Cargos de intereses sobre la nueva distribución
Costo del proyecto en sí.

MODIFICACIONES A LOS SERVICIOS.

Cualquier modificación en los servicios debe detallarse con toda claridad y estimarse el costo o valor del trabajo contratado. Debemos considerar, la desconexión de las máquinas que van a trasladarse y su reconexión a todas las instalaciones una vez que han quedado colocadas en su nueva ubicación. En muchos casos, esto puede ascender a más del costo de traslado de la misma máquina.

COSTO DE TRASLADO DE LAS MAQUINAS.

Depende de:
Número de máquinas que tengan que moverse.
La distancia involucrada.
Dimensiones y peso de las máquinas.
La capacidad del personal de planta para realizar estas maniobras.
Renta de grúas, montacargas y demás equipo necesario (con o sin operador).
 
ECONOMIAS EN LA NUEVA DISTRIBUCION.

COMPARE LOS COSTOS UNITARIOS DE PRODUCCION.

Ciertamente, no hay mejor objetivo para una nueva distribución, que el lograr una producción eficiente a costo mínimo. Una prueba de que la nueva distribución es realmente efectiva, son los costos unitarios. De esta manera, pueden observarse si ciertos factores de costos (críticos, principales ó representativos) están fuera de proporción y si es posible reducir éstos con equipo nuevo ó con cambios en la distribución. Esta meta solo puede cuantificarse mediante la implantación de controles efectivos, diseñados para el nivel de producción en cuestión y al sistema de cada organización en particular. Las máximas economías en el nuevo sistema serán consecuencia de la utilización adecuada de éstos controles, más que de cualquier otra mejoría en la distribución y el equipo. Bien sea que el cambio implique una nueva máquina ó toda una planta, los costos unitarios deben estimarse para las distribuciones propuestas, lo que presupone, que es posible establecer la proporción adecuada de mano de obra indirecta, gastos generales y otros renglones no cargados a operaciones específicas.

EMPLEO DE INDICES DE RELACION.

Una disminución en costos, es un incremento en utilidades, esto puede medirse:

Por costos unitarios, ó
En términos de producción por empleado, ó
+ Por metro cuadrado de superficie de la planta, ó
+ Por cada $ 1,000.00 de capital total invertido.
Lo que verdaderamente importa, es el empleo de aquellos índices que proporcionen los indicadores que tengan el máximo significado para cada empresa en particular.
 
EVALUACIÓN DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN
 
Como se ha mencionado en capítulos anteriores, la distribución en planta consiste en seleccionar la disposición más eficaz de las instalaciones físicas con el fin de lograr, el mejor resultado al combinar los recursos para producir un producto o servicio. El criterio que se aplica para evaluar trazados alternativos es el flujo de materiales, personas e información. Para que se pueda usar como criterio de la evaluación, el flujo debe ser medible, en el capítulo 9 se describe el método para medir el flujo departamental, tanto cualitativamente como cuantitativamente.

Además de considerar las clasificaciones generadas por las técnicas gráficas y auxiliadas por computadoras, las distribuciones alternativas de la instalación se deben evaluar de acuerdo con la manera en que el flujo que tiene lugar dentro de cada proyecto de distribución se ajuste a los diversos principios básicos del flujo. Los principios del flujo son las reglas que, cuando se aplican correctamente por lo general dan lugar a un flujo eficiente y son los siguientes:

Maximizar el uso de vías de flujo dirigidas. Minimizar el flujo. Minimizar los costos del flujo.
 
COMPARACIÓN DE COSTOS.

El método mas substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el comparar costos o análisis financiero. En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base principal para tomar una decisión, se usa para suplementar otros métodos de evaluación. Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son: Justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un análisis de costos implica: considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarán por el proyecto.

Preparar una hoja que establezca los costos estimados de operación.

TERMINACIÓN E IMPLANTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN

Una vez seleccionada la distribución general de la instalación, los detalles se presentan mediante planos de distribución, estos pueden ser representaciones de dos o tres dimensiones.

Las de dos dimensiones incluyen dibujos hechos a mano, distribuciones a base de plantillas y distribuciones impresas por computadora. Los dibujos hechos a mano pueden ser el mejor método para distribuir áreas pequeñas, sin embargo, su elaboración y modificación resultan demasiado costosas para que se puedan usar como planos finales de distribución de áreas extensas. El método más común para elaborar planos de distribución de grandes instalaciones consiste en usar plantillas y cintas.

Las plantillas se pueden hacer o comprar y pueden ser de bloque o de contorno; una plantilla de bloque no es más que un rectángulo rotulado que representa la longitud y anchura máxima del equipo y la plantilla de contorno ilustra la forma y el espacio que requieren las partes móviles de las máquinas
Los modelos en tres dimensiones son el método más claro y fácil de entender para representar proyectos de distribución, sin embargo, en vista de la dificultad que implica duplicar un modelo tridimensional, se requiere todavía uno de dos dimensiones, de manera que los costo de los modelos tridimensionales a menudo son prohibitivos. Los dos tipos de modelo tridimensional son los siguientes:

Modelo modulares de bloque.- Estos modelos consisten en bloques modulares de construcción que sirven para representar el equipo. El costo de estos modelos es reducido, ya que no se requieren modelos especiales de cada máquina.

Modelos a escala.- Los modelos a escala consisten en modelos especiales que representan a cada pieza del equipo y al igual que las plantillas de dos dimensiones, pueden ser de bloque o de contorno.

Se debe seguir el mismo procedimiento para crear el plano de distribución independientemente del tipo de representación que se use. El procedimiento sistemático para desarrollar el plano de distribución de una fábrica es como sigue:

Elegir la escala.- De ser posible, se elegirá la misma escala que esté usando el arquitecto, el ingeniero de construcción u otros profesionales que trabajen en el plano o proyecto de la instalación.

Elegir el método de representación.- De modo general, , la elección del método se debe basar en una combinación de claridad y economía.
Obtener materiales, equipo para el proyecto, o ambos.

Si se trata de una instalación que ya existe, localizar en el plano todos los detalles permanentes. Las columnas, ventanas, puertas, muros, rampas, escaleras, elevadores, cañerías, montacargas y otras instalaciones permanentes se deben ubicar desde el principio en el plano de distribución.
Localizar el muro exterior que incluya la función de recepción.

En el caso de instalaciones inexistentes, ubicar todas las columnas. El tamaño, distancia y situación de las columnas deben figurar entre las primeras decisiones acerca de la distribución de una nueva instalación.

Localizar todos los departamentos y el equipo de fabricación, comenzando con el de recepción, cada departamento se ubicará tentativamente en plano de distribución de acuerdo con la distribución de dicho departamento.
Ubicar todos los servicios del personal y de la planta, se harán modificaciones al proyecto del área de fabricación para incluir todos esos servicios.  
 
IMPLANTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN

El proyecto de la instalación, una vez aprobado, se entrega a un grupo de ingeniería o a un contratista para que lo lleve a la práctica. Quien haya hecho el plan debe trabajar con la persona encargada de realizar el proyecto, de manera que, si se requieren modificaciones, se puedan llevar a cabo considerando los efectos generales del cambio.

Muchas veces, lo que desde el punto de vista de la instalación puede parecer un cambio muy pequeño es capaz de afectar significativamente a la operación de la instalación, una vez implantado el diseño, quien hizo los planes tendrá que vigilar junto con las personas encargadas de la operación de la instalación los procedimientos, métodos y utilización tal como se diseñaron.

Concluyendo, podemos decir que por muchas alternativas de Distribución que investiguemos no podremos esperar una que lo posea todo. En un plan o en otro tendremos que hacer alguna concesión para obtener una solución práctica. Al mismo tiempo, reflexionando suficientemente a través del estudio encontraremos que cada Distribución está sujeta a mejoras. Por consiguiente, se comprende que será ventajoso desarrollar dos o tres soluciones prácticas, a partir de la Distribución teórica, evaluándolas y seleccionaremos la que parezca mejor. Después seguiremos adelante y pondremos todo nuestro empeño en su desarrollo. De otro modo, puede suceder que se invierta todo nuestro tiempo discutiendo cual es la mejor solución y luego nos haga falta para desarrollar sus detalles.

El Ingeniero de Distribución, de un modo notorio, valuará meticulosamente y cada uno de los hechos o detalles en cada una de sus múltiples facetas. Deberemos ser cuidadosos y profundos, pero no podemos dedicarnos, con adecuado detenimiento la siguiente fase de la Distribución  
 
BIBLIOGRAFÍA.  
 
ELWOOD, S. Buffa, “Administración y dirección técnica de la Producción”, Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México, D.F., 1982, P.p. 672
 
GONZÁLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres José, “Instructivo Teórico-Práctico de Análisis Sistemático de la Producción II” México D.F., enero 2001, P.p. 60
 
KRICK, Edward V. “Ingeniería de Métodos” Editorial: Limusa, México D.F. 1961
 
MAYNARD, Harold B. “Manual de Ingeniería y Organización Industrial” Tercera Edición, Editorial: Reverté, S.A., España, 1987
 
NIEBEL Benjamín, FREIVALDS Andris, “Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo” Décima edición, Editorial: Alfa omega Grupo Editor, S.A. de C.V, México D.F, 2001.
 
OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO, “Introducción al Estudio del Trabajo”, Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México D.F. 2001
 
R. M. Curie, “Análisis y medición del trabajo”, Editorial: Diana, México D.F. 1972, P: 152 – 154, 163 – 164.
 
CONCLUSIÓN

Los medios comerciales cada vez más complejos y el rápido cambio que tiene lugar en las estructuras del costo, plantean un gran reto a las empresas de todo tamaño y de todo tipo cuando se trata de determinar la ubicación de sus instalaciones. Son necesarios el análisis riguroso y la combinación cuidadosa de los factores económicos y no económicos para evitar costosos errores y garantizar la rentabilidad a largo plazo de la empresa. Es factible que las empresas de fabricación y de servicios, el gobierno, los organismos no lucrativos y las instituciones financieras obtengan beneficios de examinar repetidamente y a fondo de esas importantes decisiones. El futuro traerá sin duda problemas más complejos y una mejor metodología para manejarlos y la empresa competitiva buscará continuamente las oportunidades de obtener mayores utilidades tomando mejores decisiones de localización.
 
La distribución en planta es tan antigua como el hombre mismo, las primeras distribuciones las llevaban a cabo los hombres que hacían el trabajo o la persona que proyectaba el edificio; los documentos históricos que se han encontrado muestran el área de trabajo para un servicio específico, pero no se refleja la aplicación de ningún principio básico. Con la Revolución Industrial, se transformó en objetivo económico el estudio de las plantas, como se sabe, las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo, también se pudo ver que un taller limpio y ordenado era una ayuda económica tangible.  
 
Trabajo Enviado y Elaborado por: IVAN ESCALONA MORENO
 
Escuela: UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS DEL INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UPIICSA-IPN
 
País: México, Distrito Federal
 
Materia: Distribución de Planta y Manejo de Materiales
Carrera: Ingeniería Industrial
e-mail: ivan_escalona@hotmail.com
la_polla_records_emi@yahoo.com.mx
resnick_halliday@yahoo.com.mx

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IVAN ESCALONA MORENO

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