Poka Yoke para el control de defectos y errores

Poka Yoke para el control de defectos y errores
Materia:
Modelos Matemáticos para Procesos de Manufactura
II.- POKA - YOKE
Los componentes de la calidad con cero defectos o “Zero Quality Control” (ZQC) son tres.
Inspección en la fuente.
Verifica los factores que causan errores, no los defectos resultantes.
Inspección 100%.
Utiliza aparatos Poka Yokes de bajo costo (a prueba de errores) para inspeccionar
automáticamente por errores o condiciones inadecuadas de operación.
Acción Inmediata.
Las operaciones son detenidas instantáneamente cuando un error es provocado y no se
opera nuevamente hasta que dicho error es corregido.
Si ponderamos estos tres elementos en el camino hacia los cero defectos ZQC, esta
podría ser de la siguiente manera:
Inspección en la fuente. 60%
Inspección 100%. 30%
Acción Inmediata. 10%
“Las personas somos animales que olvidan.... Busque aprender más de lo que olvida...!!!
El hecho es que los seres humanos somos muy olvidadizos, y tendemos a cometer
errores y es muy común culpar a las personas por cometer errores.
Particularmente en el trabajo esta actitud no solo desmotiva y baja la moral de los
trabajadores, sino que no resuelve el problema.
Poka Yoke es una técnica que ayuda a evitar los errores humanos en el trabajo.....pero...
Que es Poka Yoke?.
Los métodos del cual se compone fueron originalmente llamados “fool-proofing” (a prueba
de tontos).
Entendiendo que este termino ofendía a muchos trabajadores, Sigeo Shingo desarrolló el
término Poka Yoke... Traducido como “fail-proofing” o “fail-safing” (a prueba de errores).
El significado literal es: Evitar (yokeru) errores sin intencion (poka).
La idea de esta tecnica Poka – Yoke es respetar la inteligencia de los trabajadores.
Poka - Yoke suple las tareas repetitivas o acciones que dependen de la vigilancia,
inspección o memoria de los trabajadores liberándolos de ellas, para así dedicar el tiempo
y mente de ellos para buscar más creatividad y actividades de valor agregado.
Una Empresa Exitosa Moderna.
“Errores inadvertidos (sin intención) aumentan el trabajo”.
Para sobrevivir en la atmosfera competitiva del moderno mundo de manufactura, una
compañía tiene que apegarse estrictamente a los estándares.
Mientras los clientes deben estar satisfechos en todos los aspectos de producto y servicio,
la compañía debe seguir siendo rentable y proteger a sus trabajadores.
En una empresa exitosa moderna:
Precio de Venta = Precio del Mercado
Diversidad = Muchos tipos de productos en pequeñas cantidades
Calidad = La mas alta calidad posible
Entrega = Siempre a tiempo
Costo = El menor costo por unidad
Seguridad = Siempre Primero
Acerca de los Errores.
Hay dos tipos de enfoques a seguir con respecto a los errores.
Los errores son inevitables.
La gente siempre comete errores, y mientras mas tendamos a aceptarlos como naturales,
culpamos a la gente que los comete.
Los errores pueden ser eliminados.
Con esta actitud, nosotros pasamos por alto muchos de los defectos que ocurren en el
piso de producción, ya que solo pueden ser detectados en la inspección final, o peor aún,
por el cliente.
Los errores pueden ser evitados.
Cualquier tipo de error que la gente comete puede ser reducido o eliminado. La gente
comete menos errores si ellos están apoyados con el entrenamiento adecuado y con un
sistema de producción basado en el principio de que los errores siempre pueden ser
prevenidos.
Una forma de prevenir los errores es la inspección. Hay dos tipos principales de
inspección:
Inspección por muestreo.
Inspección 100%.
Inspección por muestreo.
Algunos de los Gerentes de Planta dicen: “Nos tomara un dia o dos inspeccionar todos los
productos, debe haber unos cuantos defectos, pero muestreando es la forma mas practica
de revisar el producto. Nosotros mantenemos nuestra calidad en un “Nivel Promedio de
Calidad” (Average Quality Level = AQL) de 0.1 porciento”
Inspección por muestreo.
Pero... Esto significa que un cliente de cada mil recibirá un producto defectuoso!!
Para este cliente el producto es 100% defectuoso, no 0.1%.
La inspección por muestreo tiene sentido solo para el fabricante o proveedor, pero no
desde el punto de vista del cliente.
Inspección 100%
En las mejores compañías la actitud es: No toleraremos un solo defecto”... Vamos a
organizar el piso de producción para que todos los productos puedan ser inspeccionados
fácilmente”. Esto tiene más sentido...
Hoy en día, un solo producto defectuoso es suficiente para destruir la confianza de un
cliente en una compañía.
Para permanecer competitiva, una compañía debe proporcionar productos buenos por
decenas de cientos de miles o millones.
La mejor manera de lograr esto es organizar la producción para inspeccionar el 100% de
los productos.
El usuario es el mejor inspector.
Nadie quiere cometer un error, pero mientras estamos trabajando los defectos pueden
aparecer sin que lo notemos.
Usualmente pensamos que estamos haciendo lo correcto, aun y cuando a veces
ensamblamos las partes equivocadas o hagamos un orificio en la posición incorrecta.
Como podemos detener esos errores antes de que se conviertan en productos
defectuosos?
Encontrando defectos en los procesos subsecuentes.
Encontrando defectos en los procesos subsecuentes.
Uno no espera encontrar defectos, pero si el producto que usamos no hace lo que
se supone que debe hacer, sabemos que esta defectuoso.
Los usuarios son los mejores encontrando defectos.
Dado que las siguientes operaciones o procesos son también usuarios del producto que
está siendo manufacturado, ellos son también expertos al encontrar defectos.
Si los productos son manufacturados en flujo continuo, cada producto o parte es enviada
al siguiente proceso tan pronto como es terminado y por eso los defectos son encontrados
inmediatamente.
Los 3 niveles para “Cero Defectos”
1.- No lo haga!!!.
No haga productos que no necesite.
Entre más productos haga, es mas la posibilidad de que un defecto se quede en el
inventario..
2.- Hágalo para que cumpla con cualquier uso!!!.
El usuario es un experto encontrando defectos.
3.- Una vez que haga ha hecho el producto, úselo inmediatamente!!!.
Diferentes tipos de Errores
Casi todos los defectos son causados por errores humanos, de los cuales hay al menos
10 tipos.
1.- Olvido: Algunas veces olvidamos cosas cuando no estamos concentrados.
2.- Malos Entendidos: Algunas veces cometemos errores cuando llegamos a una
conclusión errónea antes de que estemos familiarizados con la situación.
3.- Mala identificación: Algunas veces juzgamos mal una situación porque nuestro
campo de visión está muy cerca o muy lejos para definirla claramente.
4.- Errores hechos por principiantes: Algunas veces nos equivocamos por nuestra falta
de experiencia.
5.- Errores a voluntad: Algunas veces cometemos errores cuando decidimos que
podemos ignorar las reglas bajo ciertas circunstancias.
6.- Errores sin intención: En algunas ocasiones nuestra mente está en todos lados
menos en el área de trabajo y cometemos errores sin saber cómo pasaron.
7.- Errores por Lentitud: Algunas veces cometemos errores cuando nuestras acciones
son retrasadas o lentas debido a retrasos en nuestro juicio.
8.- Errores por falta de Estándares: Algunos errores suceden cuando no hay
instrucciones o estándares de trabajo adecuados.
9.- Errores por Sorpresa: Algunas veces los errores ocurren cuando los equipos
funcionan diferente a lo esperado.
10.- Errores intencionales: Algunas personas cometen errores deliberadamente. El
sabotaje es un ejemplo de esto.
Diferentes tipos de Defectos.
Los 5 Elementos de la Producción.
Si usted desglosa las actividades diarias en una empresa de manufactura encontrara que:
En respuesta a las Instrucciones de Trabajo (Information), se obtienen partes y materiales
(Materials) asi como el “setup” o ajuste de la maquinaria y equipo (Machinery), donde los
trabajadores (Me) hacen cosas de acuerdo a lo establecido en los procedimientos
estándares de operación (Method).
Estos 5 elementos (4M y 1I) determinan si un producto está correctamente manufacturado
o si fue hecho con algún defecto.
Los productos libres de defecto se pueden asegurar controlando cada una de estas areas.
Cuáles son las fuentes de los defectos?.
Los diferentes tipos de errores que hay, en orden de importancia son:
1.- Procesos Omitidos.
2.- Errores durante el proceso.
3.- Errores en el ajuste de las partes de producción.
4.- Partes faltantes.
5.- Partes equivocadas.
6.- Procesamiento de partes equivocadas.
7.- Operaciones faltantes.
8.- Errores de ajuste.
9.- Error en la puesta a punto del equipo.
10.- Herramientas y facilidades mal preparados.
Pero... Cuáles son las conexiones entre estos defectos y los errores que la gente comete?
Todo acerca de Poka – Yokes.
Cuáles son los 5 mejores Poka – Yokes?
Estos son unos ejemplos de Poka -Yokes para detectar o prevenir defectos causados por
errores humanos.
Las funciones básicas del Poka Yoke.
Los defectos ocurren en dos estados, ya sea “a punto de ocurrir” o “ya ocurrido” .
El Poka Yoke tiene 3 funciones basicas a usar en la contra los defectos “Paro de Línea”
“Control” y “Alarma”.
Detectar un defecto antes de que este ocurra se le llama “prevención” y encontrar el
defecto después de que este ha ocurrido se le llama “detección”.
El siguiente diagrama muestra la relacion de los dos posibles estados de los defectos con
las tres funciones del Poka Yoke.
Tips para los Poka – Yokes.
Aparatos de detección usados en los Poka Yokes.
Partes de Contacto.
Sensores Ópticos.
Ejemplos Tipicos de Poka Yoke.
Procesos Omitidos.
Errores de Proceso.
Partes faltantes.
Errores en el ajuste de Piezas.
Facilidades inadecuadas, dañadas o mal diseñadas.
Uso de partes equivocadas.
Los 8 Principios básicos del mejoramiento para Poka Yokes y “Cero Defectos”.
1.- Construya Calidad en su Proceso.
2.- Todos los errores sin intención y los defectos pueden ser eliminados.
3.- Deje de hacerlo mal y empiece a hacerlo bien – Ahora!!!
4.- No piense en excusas, piense en cómo hacerlo bien.
5.- Una oportunidad de 60% de éxito es suficientemente buena Implemente su idea
ahora!!! .
6.- Errores y defectos pueden ser reducidos a cero cuando todos trabajemos juntos para
eliminarlos.
7.- Diez cabezas piensan mejor que una.
8.- Busque la causa real de los problemas, utilizando 5W y 1H
La estrategia de “Cero Defectos” para las compañías.
Ejemplos de Poka Yokes

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Cita esta página
Martínez Francisco. (2005, diciembre 16). Poka Yoke para el control de defectos y errores. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-para-el-control-de-defectos-y-errores/
Martínez, Francisco. "Poka Yoke para el control de defectos y errores". GestioPolis. 16 diciembre 2005. Web. <http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-para-el-control-de-defectos-y-errores/>.
Martínez, Francisco. "Poka Yoke para el control de defectos y errores". GestioPolis. diciembre 16, 2005. Consultado el 28 de Mayo de 2015. http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-para-el-control-de-defectos-y-errores/.
Martínez, Francisco. Poka Yoke para el control de defectos y errores [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-para-el-control-de-defectos-y-errores/> [Citado el 28 de Mayo de 2015].
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