Los componentes de la calidad con cero defectos o “Zero Quality Control” (ZQC) son tres.
- Inspección en la fuente: Verifica los factores que causan errores, no los defectos resultantes.
- Inspeccion 100%: Utiliza aparatos Poka – Yokes de bajo costo (a prueba de errores) para inspeccionar automáticamente por errores o condiciones inadecuadas de operación.
- Accion Inmediata: Las operaciones son detenidas instantáneamente cuando un error es provocado y no se opera nuevamente hasta que dicho error es corregido.
Si ponderamos estos tres elementos en el camino hacia los cero defectos ZQC, esta podría ser de la siguiente manera:
Inspección en la fuente. 60%
Inspeccion 100%. 30%
Accion Inmediata. 10%
“ Las personas somos animales que olvidan…. Busque aprender mas de lo que olvida…!!! ”
El hecho es que los seres humanos somos muy olvidadizos, y tendemos a cometer errores y es muy común culpar a las personas por cometer errores.
Particularmente en el trabajo esta actitud no solo desmotiva y baja la moral de los trabajadores, sino que no resuelve el problema.
Poka Yoke es una técnica que ayuda a evitar los errores humanos en el trabajo…..pero…
Que es Poka Yoke?.
Los métodos del cual se compone fueron originalmente llamados “fool-proofing” (a prueba de tontos).
Entendiendo que este término ofendia a muchos trabajadores, Shigeo Shingo desarrolló el término Poka Yoke… Traducido como “fail-proofing” o “fail-safing” (a prueba de errores).
El significado literal es: Evitar (yokeru) errores sin intención (poka).
La idea de esta técnica Poka – Yoke es respetar la inteligencia de los trabajadores.
Poka – Yoke suple las tareas repetitivas o acciones que dependen de la vigilancia, inspección o memoria de los trabajadores liberandolos de ellas, para así dedicar el tiempo y mente de ellos para buscar mas creatividad y actividades de valor agregado.
Una Empresa Exitosa Moderna.
“ Errores inadvertidos (sin intencion) aumentan el trabajo”.
Para sobrevivir en la atmósfera competitiva del moderno mundo de manufactura, una compañía tiene que apegarse estrictamente a los estándares.
Mientras los clientes deben estar satisfechos en todos los aspectos de producto y servicio, la compañía debe seguir siendo rentable y proteger a sus trabajadores.
En una empresa exitosa moderna:
Precio de Venta = Precio del Mercado
Diversidad = Muchos tipos de productos en pequeñas cantidades
Calidad = La mas alta calidad posible
Entrega = Siempre a tiempo
Costo = El menor costo por unidad
Seguridad = Siempre Primero
Acerca de los Errores.
Hay dos tipos de enfoques a seguir con respecto a los errores.
Los errores son inevitables.
La gente siempre comete errores, y mientras mas tendamos a aceptarlos como naturales, culpamos a la gente que los comete.
Los errores pueden ser eliminados.
Con esta actitud, nosotros pasamos por alto muchos de los defectos que ocurren en el piso de producción, ya que solo pueden ser detectados en la inspección final, o peor aun, por el cliente.
Los errores pueden ser evitados.
Cualquier tipo de error que la gente comete puede ser reducido o eliminado. La gente comete menos errores si ellos están apoyados con el entrenamiento adecuado y con un sistema de producción basado en el principio de que los errores siempre pueden ser prevenidos.
Una forma de prevenir los errores es la inspección. Hay dos tipos principales de inspección:
Inspección por muestreo.
Inspeccion 100%.
Inspección por muestreo.
Algunos de los Gerentes de Planta dicen: “Nos tomara un dia o dos inspeccionar todos los productos, debe haber unos cuantos defectos, pero muestreando es la forma mas practica de revisar el producto. Nosotros mantenemos nuestra calidad en un “Nivel Promedio de Calidad” (Average Quality Level = AQL) de 0.1 porciento”
Inspección por muestreo.
Pero… Esto significa que un cliente de cada mil recibirá un producto defectuoso!!
Para este cliente el producto es 100% defectuoso, no 0.1%.
La inspección por muestreo tiene sentido solo para el fabricante o proveedor, pero no desde el punto de vista del cliente.
Inspeccion 100%
En las mejores compañías la actitud es: “ No toleraremos un solo defecto”… “Vamos a organizar el piso de producción para que todos los productos puedan ser inspeccionados fácilmente”. Esto tiene mas sentido…
Hoy en dia, un solo producto defectuoso es suficiente para destruir la confianza de un cliente en una compañía.
Para permanecer competitiva, una compañía debe proporcionar productos buenos por decenas de cientos de miles o millones.
La mejor manera de lograr esto es organizar la producción para inspeccionar el 100% de los productos.
El usuario es el mejor inspector.
Nadie quiere cometer un error, pero mientras estamos trabajando los defectos pueden aparecer sin que lo notemos.
Usualmente pensamos que estamos haciendo lo correcto, aun y cuando a veces ensamblamos las partes equivocadas o hagamos un orificio en la posición incorrecta.
Como podemos detener esos errores antes de que se conviertan en productos defectuosos?
Encontrando defectos en los procesos subsecuentes.
Encontrando defectos en los procesos subsecuentes.
Uno no espera encontrar defectos, pero si el producto que usamos no hace lo que se supone que debe hacer, sabemos que está defectuoso.
Los usuarios son los mejores encontrando defectos.
Dado que las siguientes operaciones o procesos son también usuarios del producto que está siendo manufacturado, ellos son también expertos al encontrar defectos.
Si los productos son manufacturados en flujo continuo, cada producto o parte es enviada al siguiente proceso tan pronto como es terminado y por eso los defectos son encontrados inmediatamente.
Los 3 niveles para “Cero Defectos”
1.- No lo haga!!!.
No haga productos que no necesite.
Entre más productos haga, es mas la posibilidad de que un defecto se quede en el inventario..
2.- Hágalo para que cumpla con cualquier uso!!!.
El usuario es un experto encontrando defectos.
3.- Una vez que haga ha hecho el producto, uselo inmediatamente!!!.
Diferentes tipos de Errores
Casi todos los defectos son causados por errores humanos, de los cuales hay al menos 10 tipos.
1.- Olvido: Algunas veces olvidamos cosas cuando no estamos concentrados.
2.- Malos Entendidos: Algunas veces cometemos errores cuando llegamos a una conclusion erronea antes de que estemos familiarizados con la situación.
3.- Mala identificacion: Algunas veces juzgamos mal una situación porque nuestro campo de visión está muy cerca o muy lejos para definirla claramente.
4.- Errores hechos por principiantes: Algunas veces nos equivocamos por nuestra falta de experiencia.
5.- Errores a voluntad: Algunas veces cometemos errores cuando decidimos que podemos ignorar las reglas bajo ciertas circunstancias.
6.- Errores sin intención: En algunas ocasiones nuestra mente está en todos lados menos en el area de trabajo y cometemos errores sin saber como pasaron.
7.- Errores por Lentitud: Algunas veces cometemos errores cuando nuestras acciones son retrasadas o lentas debido a retrasos en nuestro juicio.
8.- Errores por falta de Estándares: Algunos errores suceden cuando no hay instrucciones o estándares de trabajo adecuados.
9.- Errores por Sorpresa: Algunas veces los errores ocurren cuando los equipos funcionan diferente a lo esperado.
10.- Errores intencionales: Algunas personas cometen errores deliberadamente. El sabotage es un ejemplo de esto.
Diferentes tipos de Defectos.
Los 5 Elementos de la Producción.
Si usted desglosa las actividades diarias en una empresa de manufactura encontrará que:
En respuesta a las Instrucciones de Trabajo (Information), se obtienen partes y materiales (Materials) así como el “setup” o ajuste de la maquinaria y equipo (Machinery), donde los trabajadores (Me) hacen cosas de acuerdo a lo establecido en los procedimientos estándares de operación (Method).
Estos 5 elementos (4M y 1I) determinan si un producto está correctamente manufacturado o si fue hecho con algún defecto.
Los productos libres de defecto se pueden asegurar controlando cada una de estas areas.
Cuales son las fuentes de los defectos?.
Los diferentes tipos de errores que hay, en orden de importancia son:
1.- Procesos Omitidos.
2.- Errores durante el proceso.
3.- Errores en el ajuste de las partes de producción.
4.- Partes faltantes.
5.- Partes equivocadas.
6.- Procesamiento de partes equivocadas.
7.- Operaciones faltantes.
8.- Errores de ajuste.
9.- Error en la puesta a punto del equipo.
10.- Herramientas y facilidades mal preparados.
Pero… Cuales son las conexiones entre estos defectos y los errores que la gente comete?
Todo acerca de Poka – Yokes.
Cuales son los 5 mejores Poka – Yokes?
Estos son unos ejemplos de Poka -Yokes para detectar o prevenir defectos causados por errores humanos.
Las funciones básicas del Poka Yoke.
Los defectos ocurren en dos estados, ya sea “a punto de ocurrir” o “ya ocurrido” .
El Poka Yoke tiene 3 funciones básicas a usar en la contra los defectos “Paro de Línea” “Control” y “Alarma”.
Detectar un defecto antes de que este ocurra se le llama “prevención” y encontrar el defecto después de que este ha ocurrido se le llama “detección”.
El siguiente diagrama muestra la relación de los dos posibles estados de los defectos con las tres funciones del Poka Yoke.
Tips para los Poka – Yokes.
Aparatos de detección usados en los Poka Yokes.
Partes de Contacto.
Sensores Opticos.
Ejemplos Típicos de Poka Yoke.
Procesos Omitidos.
Errores de Proceso.
Partes faltantes.
Errores en el ajuste de Piezas.
Facilidades inadecuadas, dañadas o mal diseñadas.
Uso de partes equivocadas.
Los 8 Principios básicos del mejoramiento para Poka Yokes y “Cero Defectos”.
1.- Construya Calidad en su Proceso.
2.- Todos los errores sin intención y los defectos pueden ser eliminados.
3.- Deje de hacerlo mal y empiece a hacerlo bien – Ahora!!!
4.- No piense en excusas, piense en cómo hacerlo bien.
5.- Una oportunidad de 60% de éxito es suficientemente buena – Implemente su idea ahora!!! .
6.- Errores y defectos pueden ser reducidos a cero cuando todos trabajemos juntos para eliminarlos.
7.- Diez cabezas piensan mejor que una.
8.- Busque la causa real de los problemas, utilizando 5W y 1H
