Metodología para definir políticas de mantenimiento y refacciones

Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 1
METODOLOGÍA PARA LA DEFINICIÓN DE POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO Y REFACCIONES.
EJEMPLO: SISTEMA DE BOMBEO DE CRUDO
1. Recolectar información básica, relativa a los equipos: Análisis de Criticidad, Reportes de Fallas, Contexto Operacional, ACR y
Costos de Mantenimiento.
2. Analizar informacn recolectada.
3. Jerarquizar criticidad de los equipos correspondientes a los sistemas de mayor impacto operativo (para el ejemplo, se trata de
las Turbo bombas para el servicio de bombeo de crudo). En este caso, la información tomada del Contexto Operacional indicó
lo siguiente:
Censo:
2 Turbo bombas SOLAR de 7,500 HP cada una (#1y #6) (Subsistema A).
8 Turbo bombas RUSTON de 5,400 HP cada una (#2,#3,#4,#5,#7,#8,#9 y #10)( Subsistema B).
Filosofía operativa:
Operación continua y en paralelo de 1 SOLAR +2 RUSTON.
Se definen entonces las siguientes redundancias pasivas:
100% para el Subsistema SOLAR.
300% para el Subsistema RUSTON.
De los historiales de los equipos se obtuvo la información relativa a: Horas de Operación y Cantidad de Paros, indicada en la tabla
siguiente:
TURBO
BOMBA
#
TOTAL DE
HORAS DE
OPERACIÓN
CANTIDAD DE
PAROS
ACUMULADOS
1
14,519
231
2
110,830
137
3
100,941
476
4
81,801
139
5
103,493
968
6
15,505
173
7
100,064
179
8
87,243
385
9
103,400
480
10
5,584
166
Dada la información indicada en la tabla se estima la criticidad (preliminar) de cada uno de los equipos, considerando:
Criticidad (CR)= Valor de Frecuencia de Fallas (vinculadas a paros)* Impacto
El impacto para ambos Subsistemas, se consideró con el valor mínimo = 1, por la alta redundancia.
Frecuencia de Fallas= Cantidad de Paros Acumulados/Total de Horas de Operación
Gráfico de Criticidad de las Turbo bombas
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
12345678910
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 2
Las Turbo bombas con mayor criticidad son:
Sub sistema A: TB # 1.
Sub sistema B: TB # 10.
4. Definir la ubicación de cada equipo en su ciclo de vida. Para ello se utiliza el Coeficiente de Variacn(CV):
Coeficiente de Variación (CV)= Desviación de los Tiempos Entre Fallas (Dtef)/Tiempo Promedio Entre Fallas (TPEF)
Se tomaron los TEF correspondientes al período de los 18 meses más recientes, por considerarlo un periodo más adecuado para
estimar la condición operativa actual.
TB # 1
TB # 2
TB # 3
TB # 4
TB # 5
TB # 6
TB # 7
TB # 8
TB # 9
TB # 10
193
161
20
109
75
178
156
100
159
19
178
113
153
186
80
191
172
187
52
38
138
26
167
90
114
200
38
159
192
67
27
104
76
110
148
171
75
145
42
30
176
149
34
97
130
76
148
186
125
141
143
199
25
138
51
130
196
63
107
173
192
134
186
149
106
103
151
123
27
175
46
60
68
18
172
47
167
104
34
169
168
57
26
60
175
67
149
187
167
159
89
127
64
177
150
85
75
195
107
27
147
109
60
135
70
29
22
135
20
134
79
24
35
92
89
159
41
45
58
42
54
170
197
137
139
145
103
33
160
170
156
77
146
95
130
127
187
75
62
198
193
123
68
74
143
88
148
178
181
137
34
128
197
119
173
58
128
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 3
Para procesar estadísticamente los datos de TEF, se utilizó el programa SPSS, obteniéndose los resultados siguientes:
Los gráficos apoyarán posteriormente, la estimación de los intervalos P-F, como referencia para la frecuencia de los monitoreos
predictivos.
Tiempo Entre Fallas TB1
200150100500
Frecuencia
4
3
2
1
0
Tiempo Entre Fallas TB1
Media =115.53฀
Desviación típica =63.504฀
N =15
Tiempo Entre Fallas TB2
200150100500
Frecuencia
4
3
2
1
0
Tiempo Entre Fallas TB2
Media =118.25฀
Desviación típica =55.646฀
N =8
Tiempo Entre Fallas TB3
200150100500
Frecuencia
6
5
4
3
2
1
0
Tiempo Entre Fallas TB3
Media =104฀
Desviación típica =53.151฀
N =26
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 4
Tiempo Entre Fallas TB4
200150100500
Frecuencia
3
2
1
0
Tiempo Entre Fallas TB4
Media =101.2฀
Desviación típica =51.465฀
N =10
Tiempo Entre Fallas TB5
200150100500
Frecuencia
5
4
3
2
1
0
Tiempo Entre Fallas TB5
Media =120.37฀
Desviación típica =48.091฀
N =30
Tiempo Entre Fallas TB6
200150100500
Frecuencia
4
3
2
1
0
Tiempo Entre Fallas TB6
Media =137฀
Desviación típica =57.006฀
N =8
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 5
Tiempo Entre Fallas TB7
200150100500
Frecuencia
4
3
2
1
0
Tiempo Entre Fallas TB7
Media =134.2฀
Desviación típica =54.389฀
N =10
Tiempo Entre Fallas TB9
200150100500
Frecuencia
5
4
3
2
1
0
Tiempo Entre Fallas TB9
Media =107฀
Desviación típica =60.769฀
N =20
Tiempo Entre Fallas TB8
200150100500
Frecuencia
4
3
2
1
0
Tiempo Entre Fallas TB8
Media =111.78฀
Desviación típica =58.603฀
N =18
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 6
El CV permite medir el grado de dispersión asociado a los TEF de cada TB y compararlas. Por otra parte indica la posible
ubicación del equipo en su ciclo de vida, bajo los criterios siguientes:
CV>1 Equipo en fase de arranque, CV= 1 Equipo en fase de operación normal y CV<1 Equipo en fase de desgaste(o condición de
falla crónica).
Los resultados del CV fueron:
EQUIPO
CV
TB#1
0.03664166
TB#2
0.05877378
TB#3
0.01965607
TB#4
0.05088933
TB#5
0.01329272
TB#6
0.0520073
TB#7
0.04053651
TB#8
0.02912525
TB#9
0.02841121
TB#10
0.04623494
Al relacionar los CV de cada TB, con su correspondientes Horas de Operación Acumuladas, se puede inferir su condición
operativa. Se indican los resultados en la tabla siguiente:
Sub sistema A
TB #
CV
(*1/100)
HORAS DE
OPERACIÓN
CONDICIÓN
ESTIMADA
1
3.7
14,519
Falla crónica
6
5.2
15,505
Falla crónica
Sub sistema B
TB #
CV
(*1/100)
HORAS DE
OPERACIÓN
CONDICIÓN
ESTIMADA
2
5.8
110,830
Desgaste-
Inestable
3
1.97
100,941
Desgaste-
Estable
4
5
81,801
Desgaste-
Inestable
5
1.32
103,493
Desgaste-
Estable
7
4
100,064
Desgaste-
Inestable
8
2.91
87,243
Desgaste-
Inestable
9
2.84
103,400
Desgaste-
Estable
10
4.62
5,584
Falla Crónica
Tiempo Entre Fallas TB10
200150100500
Frecuencia
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
Tiempo Entre Fallas TB10
Media =110.67฀
Desviación típica =61.441฀
N =12
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5. Definir Políticas de Mantenimiento adecuadas, de acuerdo a condición estimada:
Sub sistema A
TB #
CONDICIÓN
ESTIMADA
POLÍTICA DE MANTENIMIENTO ADECUADA
1
Falla crónica
Analizar patrón de fallas crónicas y aplicar ACR a las de mayor impacto económico.
Aplicar plan de mantenimiento correctivo en base a causas físicas.
6
Falla crónica
Analizar patrón de fallas crónicas y aplicar ACR a las de mayor impacto económico.
Aplicar plan de mantenimiento correctivo en base a causas físicas.
Sub sistema B
TB #
CONDICIÓN
ESTIMADA
POLÍTICA DE MANTENIMIENTO ADECUADA
2
Desgaste-
Inestable
Aplicar en principio mantenimiento correctivo para corregir fallas crónicas y
posteriormente mantenimiento predictivo (análisis de vibraciones, termografía a
componentes mecánicos y eléctricos, monitoreo de amperaje y aislamiento de
motores eléctricos y tribología).
3
Desgaste-
Estable
Aplicar fundamentalmente mantenimiento basado en condición, ejecutando
planes de mantenimiento orientados por ACR y FEMECA
y monitoreos
predictivos.
4
Desgaste-
Inestable
Aplicar en principio mantenimiento correctivo para corregir fallas crónicas y
posteriormente mantenimiento predictivo (análisis de vibraciones, termografía a
componentes mecánicos y eléctricos, monitoreo de amperaje y aislamiento de
motores eléctricos y tribología).
5
Desgaste-
Estable
Aplicar fundamentalmente mantenimiento basado en condición, ejecutando
planes de mantenimiento orientados por ACR y FEMECA
y monitoreos
predictivos.
7
Desgaste-
Inestable
Aplicar en principio mantenimiento correctivo para corregir fallas crónicas y
posteriormente mantenimiento predictivo (análisis de vibraciones, termografía a
componentes mecánicos y eléctricos, monitoreo de amperaje y aislamiento de
motores eléctricos y tribología).
8
Desgaste-
Inestable
Aplicar en principio mantenimiento correctivo para corregir fallas crónicas y
posteriormente mantenimiento predictivo (análisis de vibraciones, termografía a
componentes mecánicos y eléctricos, monitoreo de amperaje y aislamiento de
motores eléctricos y tribología).
9
Desgaste-
Estable
Aplicar fundamentalmente mantenimiento basado en condición, ejecutando
planes de mantenimiento orientados por ACR y FEMECA
y monitoreos
predictivos.
10
Falla Crónica
Analizar patrón de fallas crónicas y aplicar ACR a las de mayor impacto económico.
Aplicar plan de mantenimiento correctivo en base a causas físicas.
6. Con la información generada, se deberá elaborar un plan de mantenimiento que incluya las tareas, requeridas específicamente
por cada equipo. Para el ejemplo, se observa que las acciones prioritarias, serían los mantenimientos correctivos a ser
realizados sobre las TB # 1, #6 y #10 respectivamente (secuencia de prioridades considerando su capacidad y CV en relación a
Horas de Operación acumuladas). A continuación, lo adecuado es efectuarle mantenimiento correctivo a las TB # 4, #7 y # 8. En
cuanto a la TB # 2, es conveniente planificar a mediano plazo, su repotenciación o sustitución, de acuerdo a los resultados del
análisis técnico económico correspondiente.
Para TB # 3, 5 y 9, se estima que es adecuada una política básica de mantenimiento basado en condición. Ello implica las siguientes
decisiones:
¿Qué monitoreos aplicar?
Para este caso, se pudo constatar que la organización responsable del mantenimiento, cuenta con los equipos que se indican:
Medidor de vibraciones y de temperatura por contacto (SKF).
Medidor de temperatura mediante rayo laser.
Cámara termográfica.
Los equipos citados, son adecuados para monitorear la condición de las TB.
¿Con qué frecuencia?
Para estimar la frecuencia adecuada, se efectúa un pronóstico a corto plazo, basado en el análisis de la distribución de los TEF,
considerando como premisa, que al adoptarse una aproximación a la distribución normal (curva de Gauss), se cumplen las
condiciones siguientes:
TPEF-S< TEF < TPEF + S Con 68,3 % probabilidad
TPEF-2 S< TEF < TPEF + 2 S Con 95,4 % probabilidad
TPEF-3 S< TEF < TPEF + 3 S Con 99,7 % probabilidad
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 8
Los resultados fueron:
TB # 3
Dados:
TPEF: 104 horas
S: 53,1 horas
Analizando además la distribución de frecuencias de TEF, se conside130 horas de funcionamiento, como período adecuado
entre monitoreos predictivos.
TB # 5
Dados:
TPEF: 120,37 horas
S: 48 horas
Analizando además la distribución de frecuencias de TEF, se consideró 145 horas de funcionamiento, como período adecuado
entre monitoreos predictivos.
TB # 9
Dados:
TPEF: 107 horas
S: 61 horas
Analizando además la distribución de frecuencias de TEF, se consideró 50 horas de funcionamiento, como período adecuado
entre monitoreos predictivos.
7. El Plan de Mantenimiento sustentará a su vez el Plan Logístico para contar oportunamente con las refacciones y materiales
consumibles.
8. Para el Plan Logístico, se deberá definir en primer lugar ¿Qué comprar? , para el mantenimiento correctivo de las TB # 1, #6 y
#10 con mayor prioridad y para las TB # 4, #7 y #8, con menor prioridad. Para estimar ¿Qué comprar?, es pertinente realizar
un Análisis ABC, considerando el VAU y posteriormente elaborar una Matriz de Criticidad.
9. El Plan de Mantenimiento, debería definir claramente y en forma integral (aplicando taxonomía de sobre funcional), las
acciones de mantenimiento a ser ejecutadas, de acuerdo a la criticidad de los equipos. En el ejemplo, es adecuado aplicar :
Equipos
Acción
Plazo
ejecución
T B # 1
Mantenimiento correctivo.
Corto
T B # 6
Mantenimiento correctivo.
Corto
T B # 10
Mantenimiento correctivo.
Corto
T B # 4
Mantenimiento correctivo.
Mediano
T B # 7
Mantenimiento correctivo.
Mediano
T B # 8
Mantenimiento correctivo.
Mediano
T B # 3
Mantenimiento predictivo
Corto
T B # 5
Mantenimiento predictivo
Corto
T B # 9
Mantenimiento predictivo
Corto
T B # 2
Mantenimiento mayor o
sustitución
Mediano
En relación a las TB # 1, 6 y 10, las decisiones relativas a la logística implican:
¿Qué comprar?
¿Cuánto comprar?
Su definición se basará en el plan de mantenimiento correctivo. Una metodología adecuada es la siguiente:
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Ejemplo de refacciones requeridas para Turbo Bombas:
Parte hidráulica:
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 10
Parte mecánica (TAG):
Para actualizar los precios de la refacciones, es conveniente aplicar F= P * (F/P, i, n)= P * (1 + i) ^n
I=Inflación promedio por período (anual)
Para el ejemplo, se considera I=6 %.
En la Tabla de Interés Compuesto correspondiente a i=6%, se obtienen los valores de los factores requeridos:
i=6 %
Pago Único
n
F/P
1
1.06
2
1.12
3
1.19
4
1.26
5
1.34
6
1.42
7
1.5
8
1.59
9
1.69
10
1.79
En relación a las TB # 4, 7, 8, 3, 5 y 9, se deberá definir para el próximo período anual:
¿Qué comprar?
¿Cuánto comprar?
¿Cuándo comprar?
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Estas decisiones deberán considerar:
Requerimientos a mediano plazo, para efectuar los mantenimientos correctivos planificados en ese plazo.
Refacciones que deberían estar disponibles en almacén (en base a Matriz de Criticidad).
En este último aspecto, una metodología adecuada es:
¿Qué comprar?:
¿Cuánto comprar? y ¿Cuándo comprar?
Dado que demanda y tiempo de reaprovisionamiento son aleatorios en alto grado, es conveniente aplicar en forma
combinada, los métodos que se indican:
Punto de Reorden.
El punto de reorden (PR), es conveniente vincularlo al inventario promedio (IP), el cual considera la disponibilidad de
refacciones, al efectuar el pedido.
IP= (Cantidad Económica de Pedido (CEP)/2) + Z * Desviación (DS)
Revisión periódica.
Analizar la demanda histórica
anual (Da) del paquete de
refacciones, aplicando la
taxonomía de sobre funcional.
Establecer costo unitario
(Cu) y total del paquete
de refacciones.
Calcular Valor Anual de Uso
(VAU)= Da * Cu. Ordenándolos
de mayor a menor
Clasificar los paquetes de refacciones por su
VAU. A grupo de 20 % con mayor VAU. B
grupo de 30% con VAU intermedio y C 50%
restante con menor VAU.
Analizar el grado de dificultad para
reaprovisionamiento.
Construir Matriz de Criticidad.
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Estimación de ¿Qué, cuánto y cuándo comprar?, para el caso del sistema de bombeo:
Elaboración de Matriz de Criticidad (¿Qué comprar?):
SECCIÓN DESCRIPCIÓN NP
UNIDAD
DESPACHO
CANTIDAD
DEMANDADA
PRECIO
UNITARIO
($ MN)
VAU
($ MN)
% VAU
1Chumacera tipo manga 39 Pieza 250,000 100000 4.02738623
2Termoswhitch chumacera Pieza 22,000 4000 0.16109545
3Termoswhitch carcaza Pieza 14,000 4000 0.16109545
4Chumacera axial Pieza 360,000 180000 7.24929521
5Chumacera tipo manga 39A Pieza 2600,000 1200000 48.3286347
6Deflector Pieza 27,000 14000 0.56383407
7Tornillería Juego 250,000 100000 4.02738623
8Empacaduras Juego 1200,000 200000 8.05477245
272.5734998
9Ensamble encendedor Juego 250,000 100000 4.02738623
10 Inyector Juego 115,000 15000 0.60410793
11 Sello estático inyector Juego 13,000 3000 0.12082159
12
Filtro de sistema de
alimentación de gas
Pieza 510,000 50000 2.01369311
13
Filtro de sistema de
lubricación
Pieza 412,000 48000 1.93314539
14 Tornillería Juego 15,000 5000 0.20136931
8.90052356
15 Ensamble rotor Juego 1300,000 300000 12.0821587
16 Empacaduras Juego 280,000 160000 6.44381796
TOTAL 2483000 18.5259766
TOTAL 2483000 100
DATOS DE HISRICOS DE DEMANDA DE REFACCIONES
Datos históricos correspondientes al peodo anual inmediatamente anterior
BOMBA
G.G
TP
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 13
DESCRIPCN SECCIÓN NP
% VAU
Chumacera tipo manga BB 39A 48.3286347
Ensamble rotor TP 12.0821587
Empacaduras BB 8.05477245
Chumacera axial BB 7.24929521
Empacaduras TP 6.44381796
Chumacera tipo manga BB 39 4.02738623
Tornillería BB 4.02738623
Ensamble encendedor GG 4.02738623
Filtro de sistema de
alimentación de gas
GG 2.01369311
Filtro de sistema de
lubricación
GG 1.93314539
Inyector
GG 0.60410793
Deflector BB 0.56383407
Tornillería BB 0.20136931
Termoswhitch chumacera BB 0.16109545
Termoswhitch carcaza BB 0.16109545
Sello estático inyector GG 0.12082159
ANÁLISIS Y JERARQUIZACIÓN VAU
GRUPO A
>% VAU
GRUPO B
% VAU
INTERMEDIO
GRUPO C
<% VAU
48.32 7.25 2.01
12.08 6.44 1.93
8.055 4.03 0.6
68.455 4.03 0.56
4.03 0.2
25.78 0.16
0.16
0.12
5.74
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 14
DESCRIPCN CLASIF
IMPOT
TÉCNICA
GRADO DE
DIFIC PARA
SUMINISTRO
PERÍODO
SUMINISTRO
Chumacera tipo manga 1Bajo
Entre 1 y 2
meses
Ensamble rotor 1Alto 6meses
Empacaduras 1Medio 2meses
Chumacera axial 1Medio 2meses
Empacaduras 1Medio 2meses
Chumacera tipo manga 1Medio 2meses
Tornillería 3Bajo 2meses
Ensamble encendedor 1Medio 2meses
Filtro de sistema de
alimentación de gas
1Bajo 1mes
Filtro de sistema de
lubricación
1Bajo 1mes
Inyector 1Bajo 1mes
Deflector 2Bajo 2meses
Tornillería 3Bajo 1mes
Termoswhitch chumacera 3Medio 2meses
Termoswhitch carcaza 3Medio 2meses
Sello estático inyector 2Bajo 1mes
III
ANÁLISIS ECONÓMICO(VAU)
ANÁLISIS TÉCNICO
I
II
MATRIZ DE CRITICIDAD
IMPORTANCIA
ECONÓMICA (VAU)
IMPORTANCIA TÉCNICA
1
2
3
I (20%) Mayor
I1
I2
I3
II (30%) Intermedio
II1
II2
II3
III (50%) Menor
III1
III2
III3
Deben estar disponibles en almacén. Responde a: ¿Qué comprar?
Garantizar disponibilidad a requerimiento, mediante convenios con
Proveedores.
Tramitar cuando se requieran. Si el análisis técnico
evidenció alto
grado de dificultad para adquisición, evaluar sustitución
por
componentes equivalentes y más comerciales.
A continuación se definine la Cantidad Económica de Pedido (CEP), para cada una de las refacciones I1, II1, III1 y I2
CEP= (2*Demanda en período t*Costo de la orden/ Costo por manejo de inventario en el período t) ^0.5
Costo por manejo de inventario para el período de 1 año = (entre 0.2 y 0.3) * Precio unitario del item
Ejemplo: Chumacera axial
Datos:
Demanda en el período anual pasado= 3
Costo de colocación de la Orden: 15,000.00 $ Mex
Precio unitario: 60,000.00 $ Mex Costo por manejo de inventario= 0.3 * 60,000.00 =18,000.00 $ Mex
Pedro Pablo Pacheco Sánchez Página 15
Resultado:
CEP= (2*3*15,000/18,000) ^0.5= aproximado a 2
Finalmente se estima el Punto de Reorden (PR), equivalente al Inventario Promedio (IP):
IP= (Cantidad Económica de Pedido (CEP)/2) + Z * Desviación (DS)
Z se corresponde con el valor obtenido de las tablas de la Curva Normal Estándar, para el Factor de Servicio (%) asignado
DS= (Tiempo Total de Reaprovisionamiento * Error Estándar de Pronóstico en la Demanda ^2 + Pronóstico de Demanda mensual ^2 *
Desviación Estándar en el Tiempo de Entrega) ^0.5
Datos:
CEP=2
FS: 95 % Z=1,65
Tiempo máximo para reaprovisionamiento, según lo acordado con el proveedor= 2 meses (esta premisa permite que la
Desviación Estándar en el tiempo de entrega se haga = 0)
Para estimar el Error Estándar de Pronóstico en la Demanda (ES), se analizó la demanda de la refacción indicada en los últimos
6 años:
AÑO
DEMANDA
1
5
2
2
3
3
4
2
5
1
6
3
Aplicando programa Excel se obtuvo ES= 1.28
Resultado:
DS= ((2/12)* 1,28^2) ^0.5=0.53
IP= (2/2) + 1.65*0.53= aprox 2
De no tener la disponibilidad de los datos o si el Factor de Servicio, es relativamente bajo (por ejemplo considerando que existe una alta
redundancia, asumir FS= 0.7), se podría aplicar una variante del Método Delphi (opinn) para estimar IP y CEP.
CONCLUSIÓN: lo adecuado es colocar una orden por 2 Chumaceras Axiales, cuando se alcance la disponibilidad de 2 en el almacén.

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Pacheco Sánchez Pedro Pablo. (2012, septiembre 21). Metodología para definir políticas de mantenimiento y refacciones. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/metodologia-para-definir-politicas-de-mantenimiento-y-refacciones/
Pacheco Sánchez, Pedro Pablo. "Metodología para definir políticas de mantenimiento y refacciones". GestioPolis. 21 septiembre 2012. Web. <http://www.gestiopolis.com/metodologia-para-definir-politicas-de-mantenimiento-y-refacciones/>.
Pacheco Sánchez, Pedro Pablo. "Metodología para definir políticas de mantenimiento y refacciones". GestioPolis. septiembre 21, 2012. Consultado el 31 de Julio de 2015. http://www.gestiopolis.com/metodologia-para-definir-politicas-de-mantenimiento-y-refacciones/.
Pacheco Sánchez, Pedro Pablo. Metodología para definir políticas de mantenimiento y refacciones [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/metodologia-para-definir-politicas-de-mantenimiento-y-refacciones/> [Citado el 31 de Julio de 2015].
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