Ingeniería de confiabilidad. Herramienta para la anticipación de fallos de operación en la organización

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Ingeniería de confiabilidad:
Herramienta para la anticipación de fallos de
operación en la organización
Teresa Román López
Alumno maestría en Ingeniería Administrativa
Instituto Tecnológico de Orizaba
Orizaba, Veracruz 29 de octubre de 2016
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Introducción
La aplicación de la confiabilidad a la ingeniería de productos y procesos, ha proporcionado
una herramienta para la anticipación de fallas de operación; mediante el desarrollo de pruebas
de campo, así como el propio análisis de fallas y sus correspondientes probabilidades de
ocurrencia, pues éstas ofrecen la posibilidad de desarrollar productos robustos y procesos
capaces de fabricarlos. Así, muchos de los problemas de producción pueden ser prevenidos
mediante las técnicas de confiabilidad, y con ello, se busca la obtención de productos acorde
a las expectativas del cliente, en lo que respecta a su durabilidad y calidad. (Acuña, 2003)
No obstante, normalmente el tema de ingeniería de confiabilidad produce confusión entre los
conceptos de fiabilidad, riesgo y seguridad; ya que como se ha mencionado, de manera regular
se ha adoptado la noción de análisis de fiabilidad, para referirse a fallos o a la operatividad de
procesos y equipos. Sin embargo, el término análisis de riesgos se utiliza de forma más amplia
para caracterizar, además de los fallos o la operatividad de procesos y equipos, el estudio de
los parámetros de seguridad, traducidos a términos de posibles daños o riesgos en el propio
sistema, o bien, a personas, instalaciones y bienes, a la empresa, al medio ambiente, a la
comunidad o a terceros. (Cicco, s.f.)
Por consiguiente, en la época actual, tras los esfuerzos por fabricar productos que cumplan
con los requisitos establecidos por los clientes, mismos que cada vez son más exigentes; se
dirigen acciones para crear y diseñar productos y procesos que cumplan con dichas
expectativas, durante todo el desarrollo de su vida útil. Ya que tal como lo expresa (Acuña,
2003): “El estudio de la
probabilidad de falla que permita
estimar en mejor forma la vida del
producto, es un elemento decisivo
para lograr el objetivo de todo
sistema de calidad: Lograr un
completa satisfacción del cliente”
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¿Qué es Ingeniería de Confiabilidad?
La ingeniería de confiabilidad se concentra en procesos de eliminación de fallas a través del
uso de diversas herramientas analíticas que permitan mejorar procesos, actividades, recursos,
diseños y otros, dentro de las tácticas de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
El término fiabilidad es descrita por la (Real Academia Española, 2014) como la probabilidad
de buen funcionamiento de algo. Por tanto, extendiendo su significado, la fiabilidad se define
como la probabilidad de que un bien o proceso, funcione adecuadamente durante un período
determinado bajo condiciones operativas específicas, por ejemplo, condiciones de presión,
temperatura, fricción, velocidad, tensión o nivel de vibraciones, entre otros.
En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se comercializan hasta
llegar a sus destinatarios, mediante el llamado sistema productivo1, que varía de una
organización a otra, tanto por su dimensión, el número de personas que trabajan en ellos como
por el valor de las instalaciones y equipos que se utilizan para tal efecto. Y caracterizándose
por contener diversas fases a lo largo de su ciclo de vida, donde la primera de ellas es la de
construcción y puesta en marcha, hasta que se alcanza el régimen normal de funcionamiento.
Durante la segunda fase, llamada de operación, es el periodo auténticamente productivo, en
el que el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o
definitivamente su funcionamiento. Así, el objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir
la incidencia negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su número o atenuando sus
consecuencias. (Ponce & Campoverde, 2013)
De este modo, se dice que algo falla cuando deja de brindar el servicio para el que estaba
destinado o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las
que fue construido o instalado el bien o proceso en cuestión.
1Sistema productivo: Sistema que proporciona una estructura que agiliza la descripción, la ejecución y el
planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los responsables de la producción de bienes y
servicios en las organizaciones.
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En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil,
se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo, es
decir, sufre depreciación y deterioro, ya sea a corto,
mediano o largo plazo. El solo paso del tiempo provoca
en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus
características, cualidades o prestaciones. Por ello, del
estudio de fallos en los productos, equipos y sistemas, es
de lo que trata la ingeniería de confiabilidad.
En ese sentido, la legitimación de la calidad de los
diferentes productos y servicios que se ofrecen en el
mercado, ha sido una preocupación universal, pues el
proveer al usuario de un producto de calidad, es un asunto
de suma importancia para garantizar el éxito de las
empresas. Por esta razón, para asegurar el acercamiento al
consumidor, las organizaciones suelen recurrir a grandes
campañas de marketing que les permita fijar en su
público, la buena imagen de su producto. No obstante, se
hace imperante cumplir cabalmente con las características
comunicadas al consumidor, más aun, cuando del correcto
funcionamiento del producto o servicio, dependen las
vidas de seres humanos, pues deben cumplir con altos
niveles de calidad y garantizar su corrección. De igual
manera sucede con diversos proyectos creados, que de
alguna forma, tras su consumación, pudieran representar
consecuencias sociales, ambientales y económicas
negativas; pues desafortunadamente, la incorrecta
validación de los criterios de calidad ha conducido a
través de la historia a grandes desastres en la sociedad.
(Campo, 2006)
Confiabilidad del
sistema productivo
Fiabilidad de los
equipos
Mejora del diseño
de los
componentes
Reducción del
numero de
componentes
Redundancia de
los componentes
Medidas de
fiabilidad
Análisis de
modos de fallos
Figura 1. Confiabilidad del sistema productivo
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En relación a lo antes expuesto, se considera que alguien o algo es fiable si se puede confiar
en él o ello, pues asociamos la fiabilidad a la capacidad de depender con seguridad de algo o
de alguien.
En el caso de los sistemas productivos implementados en cada organización, éstos tienen por
objeto satisfacer una determinada necesidad acorde a su giro y actividad; siendo necesario que
funcionen de una forma específica en un determinado entorno. No obstante, como ya se ha
mencionado, todos los sistemas llegan a un instante en su ciclo, en el que no pueden cumplir
satisfactoriamente a aquello para lo que fueron diseñados, pues debe recordarse que todo
producto o sistema se deteriora tan solo con el paso del tiempo, provocando fallos que tienen
repercusiones en mayor o menor medida, dependiendo de su magnitud y del momento en que
se produzcan.
Entonces, si es preciso que los sistemas diseñados sean fiables, pero somos conscientes de que
en algún momento se sufrirá un deterioro y posterior fallo, el nivel de fiabilidad o seguridad
de operación satisfactoria dependerá de la naturaleza del objetivo del sistema, anticipándose
a que el usuario pueda operarlo sin que exista un elevado riesgo.
Por otra parte, la fiabilidad es claramente un
factor esencial en la seguridad de los
productos lanzados al mercado, ya que,
para lograr los objetivos de un rendimiento
funcional adecuado, limitación de costes de
su ciclo de vida y seguridad, la fase del
diseño es el momento en que puede lograrse
una influencia importante sobre los
mismos. Por consiguiente, la mayoría de los
estudios de fiabilidad y de los métodos
desarrollados para su aseguramiento, se
centran en la etapa de diseño de productos.
Figura 2. Fases del proceso de diseño industrial
(Ros, 2015)
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(Caro, López, & Miñana, La ingeniería de fiabilidad de sistemas informáticos a través de
EMSI, 2013)
Como resultado, la ingeniería de confiabilidad estudia la longevidad y el fallo de los
productos, equipos y procesos, con el propósito de hallar sus causas, aplicando principios
científicos y matemáticos que proporcionen mayor comprensión al respecto y, posteriormente,
permitan identificar mejoras que sean implementadas en los diseños, para aumentar su vida
útil o para limitar las consecuencias
adversas de los fallos. (Caro & García,
La importancia del pensamiento
estadistico en la ingeniería de
fiabilidad, 2012)
Lo importante es que el cliente, con los
productos y sistemas que adquieren,
satisfagan sus necesidades, a través de
las prestaciones que de ellos se espera
y con un elevado nivel de seguridad y confianza en su correcto funcionamiento. Por ello, es
necesario considerar la fiabilidad como una disciplina, desde el análisis de la necesidad
identificada en el mercado, hasta la retirada de servicio del sistema o producto diseñado, de
forma integrada con el resto de disciplinas de apoyo logístico. (Sols, 2000)
Debe observarse que resaltan cuatro atributos específicos e importantes, en la definición
mostrada, referente a la ingeniería de fiabilidad:
Probabilidad
Funcionamiento adecuado
Calificación con respecto al entorno
Tiempo
Definición:
Fiabilidad es la probabilidad de que un
dispositivo realice adecuadamente su función
prevista a lo largo del tiempo, cuando opera en
el entorno para el que ha sido diseñado.
(García, 2013)
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Antecedentes de la ingeniería de confiabilidad (Cicco, s.f.)
Uno de los factores que repercuten de forma crucial en la productividad de las empresas, es la
fiabilidad de los sistemas, por ejemplo, métodos de trabajo, equipos e instalaciones. Y por
ello, la optimización de la productividad requiere la consideración del factor fiabilidad desde
la planificación estratégica de la organización, respecto de los riesgos inherentes a la actividad
empresarial correspondiente.
Los primeros indicios en la cuantificación de la fiabilidad se presentaron en la industria
aeronáutica, consolidándose más adelante en la industria aeroespacial; cuando en Estados
Unidos, a finales de la década de los años cuarenta, los esfuerzos para incrementar la fiabilidad
se centraron en la calidad de los productos, pues se efectuaron avances importantes en el
desarrollo de proyectos, materiales, instrumentos de comprobación, etc., procurando aumentar
la vida útil de dichos productos o de los sistemas productivos de donde provenían. Del mismo
modo se lograron notables progresos en el área de mantenimiento, sobre todo en los medios y
técnicas dedicados al mantenimiento preventivo.
Desde principios de los años cincuenta, se comenzó a brindar mayor importancia al tema de
seguridad, especialmente en el campo aeroespacial y nuclear; requiriéndose el uso de la
fiabilidad en el material bélico, a fin de disminuir al máximo la probabilidad de falla de
cualquier equipo en la guerra.
Posteriormente, en la década de los sesenta, en los Estados Unidos de América, se llevaron a
cabo diversos test funcionales de componentes y sistemas; obteniendo diversos registros que
fueron analizados en cada modalidad de fallo y sus correspondientes efectos; para con ello,
definir las acciones preventivas que debían ser adoptadas, en el tema de seguridad.
Así, en el complejo trabajo de valoración de riesgos en centrales de energía nuclear, se analizó
un amplio espectro de accidentes, clasificándolos en función de sus posibilidades de
ocurrencia y valorando sus consecuencias potenciales para la población y para el medio
ambiente. (Cicco, s.f.)
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Análisis de riesgos
Inicialmente, cabe destacar que el término riesgo es definido por la (Real Academia Española,
2014) como la posibilidad de que se produzcan daños a personas, propiedades y medio
ambiente, en un determinado espacio de tiempo.
Ahora bien, tras la probabilidad del advenimiento de un acontecimiento adverso, problema o
daño y las consecuencias del mismo, se deben evaluar los riesgos y determinar la mejor
manera de gestionarlos, lo que constituye un gran desafío; ya que es complicado apreciar
todos sus orígenes y prever todos sus efectos con una medida de control, pues siempre existirá
un cierto grado de incertidumbre. No obstante, gracias a su evaluación y logro en la claridad
de su complejidad, se facilita la toma de decisiones en torno a la nulidad o reducción de sus
efectos. Un análisis de riesgos está compuesto de tres etapas (Cicco, s.f.):
Fase I: Evaluación de riesgos
Etapa en la cual se define el sistema a analizar y se identifican los riesgos potenciales, es decir,
se implementa una revisión general mediante técnicas como:
What-lf1Checklistn: Es un procedimiento de revisión de riesgos de procesos que,
adecuadamente conducido, permite la identificación de un amplio espectro de riesgos. El
consenso entre áreas de actuación (producción, proceso, seguridad, etc.), sobre la forma de
encaminarse hacia operaciones seguras; y un informe de fácil comprensión, sirve como
material da entrenamiento. Es un método sico para el desarrollo de otras cnicas de análisis.
Análisis Preliminar de Riesgos (APR): Se trata de una técnica que permite una revisión
general de los riesgos que se van a presentar en las fases operativas, clasificándolos a fin de
fijar una prelación de las acciones preventivas y correctivas. Genera una gama de medidas de
control y es imprescindible en sistemas de alta innovación.
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Fase II: Gestión de riesgos
Estudio cualitativo y cuantitativo
de la secuencialidad de los
accidentes y fallos, mediante la
aplicación de técnicas como:
Estudio de Operatividad y
Riesgos: Es una técnica que tiene
por objetivo analizar riesgos
específicos de una planta de
proceso, así como problemas
operativos que puedan
comprometer su capacidad en la
obtención de la productividad
proyectada. Genera una gama de medidas que permiten la reducción y eliminación de los
riesgos identificados y la disminuci6n de los errores operacionales. Es imprescindible en
nuevos proyectos, ampliaciones y en los estudios de unidades ya existentes.
Análisis de Modos de Fallo y Efectos: Es una técnica concebida para la detección y control
de riesgos originados en los equipos, pues identifica componentes críticos y genera una
relación de contramedidas. Propicia un aumento de fiabilidad del sistema a través del
tratamiento de componentes causantes de fallos de efecto crítico, ya que una vez efectuado el
diseño del producto, y antes de proceder a su fabricación, se revisan sus diferentes
componentes, comprobando si reúnen las características necesarias para su correcto
funcionamiento. De este modo, para facilitar esta revisión, se muestran los posibles errores
que pueden producirse en la operación del producto y se generan soluciones por orden de
importancia, antes de que el producto se ingrese al mercado y entre en funcionamiento.
Figura 3. Gestión del riesgo
(Asegurándome, 2014)
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Análisis de Arboles de Fallos: Técnica de análisis cuantitativo-cualitativo, que permite
abordar de manera lógica y sistemática una eventualidad altamente indeseada o evento
catastrófico. Puede proporcionar probabilidades de ocurrencia del evento e identifica los fallos
simultáneos desencadenantes de catástrofes. Produce resultados excelentes en sistemas
complejos, donde otros métodos resultan inoperantes.
Análisis de Consecuencias y Vulnerabilidad: Se trata de una técnica que permite la valoración
cuantitativa y cualitativa de las consecuencias de los eventos catastróficos de amplia
repercusión, así como la vulnerabilidad del medio ambiente, la comunidad y terceros en
general.
Fase II: Comunicación de riesgos
En el análisis de riesgos, los aspectos técnicos se debaten entre gestores, evaluadores y partes
interesadas del sector privado; por lo que, en el momento de decidir la mejor manera de
controlar un riesgo y de ejecutar las medidas de prevención o contención, es de suma
importancia la comunicación entre los gestores de riesgos y los sectores público y privado,
pues se tiene en cuenta puntos de vista éticos, sociales, ambientales y económicos.
Conviene destacar que, con la aplicación de estas técnicas a partir de la Fase 1, es posible
definir las estrategias a adoptar para la gestión de riesgos detectados. Por otra parte, derivado
de crecientes exigencias de la opinión pública y de la legislación, hoy, las organizaciones
deben cuantificar sus riesgos, establecer la base de su gravedad y frecuencia de manera formal
y no de forma empírica y subjetiva.
En resumen, la gestión fundamentada en análisis de fiabilidad y riesgos, permite definir las
estrategias a seguir para una eficaz administración de los riesgos, estableciéndose así, aquellos
que son aceptables, que gravedad tendría un posible accidente, cuanto deberá invertirse en
prevención y protección, como podrán reducirse los riesgos inaceptables, que soluciones
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optimizarían la relación costo-beneficio, cuales
riesgos deben ser transferidos al mercado de
seguros y cuales deben ser absorbidos por la
propia empresa.
Atendiendo estas consideraciones, los requisitos
de calidad, fiabilidad, seguridad, mantenimiento y
disponibilidad de sistemas y productos, se
traducen en productividad. Y para optimizarla,
desde la planificación estratégica de la
organización, deben ser considerados los riesgos
inherentes a su actividad empresarial y las
maneras de administrarlos científicamente. (Cicco, s.f.)
Relación calidad – confiablidad de productos
La confiabilidad es aplicable no sólo a máquinas, equipos o productos, sino a la totalidad de
los procesos que constituyen la cadena de valor de las organizaciones, y por ello, impacta
directamente sobre los resultados de la empresa, pues afecta a aspectos de seguridad,
integridad del medio ambiente, calidad del producto y servicio al cliente, etc., coadyuvando a
la relación costo-beneficio.
Asimismo, el comprador por su parte, adicional al deseo de un buen precio, está interesado en
la confiabilidad de aquello que adquirió, pues el cliente espera una disponibilidad del
funcionamiento del producto a lo largo de un período prolongado. No obstante, recordando
que la confiabilidad es aquella parte de la calidad que incluye el comportamiento de las
unidades durante cierto período de tiempo y bajo condiciones de usos dados, éstas deben ser
acatadas para el correcto funcionamiento de la unidad. Por lo cual, cuando se diseñan los
productos se utilizan dos sistemas para mejorar la confiabilidad y reducir la probabilidad de
falla:
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Mejora de los componentes individuales: A menudo un producto terminado no funciona en
forma adecuada, a menos que todos sus subcomponentes los hagan correctamente. En estos
casos la confiabilidad de los distintos subcomponentes deben ser mayores que la confiabilidad
deseada del producto terminado.
Incluir redundancia: La redundancia se obtiene si uno de los componentes falla y el sistema
puede recurrir a otro en sustitución, por lo que, para incrementar la confiabilidad de los
sistemas, se añade la redundancia, es decir, se respaldan componentes. (Padilla, s.f.)
Finalmente, para el logro de un alto nivel de confiabilidad en los productos, la etapa de
planeación o diseño es decisiva, pues en ella se efectúa la elección adecuada de los
componentes para su fabricación y se construyen los parámetros requeridos de confiabilidad
del producto planeado.
Confiabilidad del sistema productivo
La confiabilidad del sistema productivo de una organización se fundamenta en una efectiva
gestión de los diversos elementos involucrados. A continuación, se describen algunos aspectos
que adecuadamente gestionados, contribuyen a crear confiabilidad en los sistemas productivos
de las empresas.
Se entiende por fiabilidad de un equipo la probabilidad de que el mismo se averíe, presente
problemas de funcionamiento o necesite reparaciones en un periodo determinado. Asimismo,
se puede hacer referencia a la fiabilidad de un servicio, proceso, equipo de trabajo o
colaborador, como la probabilidad de que opere bajo las condiciones establecidas para su
labor. En este contexto, existen tres formas de mejorar la confiabilidad de un equipo:
Mejora del diseño de los componentes: Para calcular la fiabilidad de un sistema en el que cada
componente individual presenta su propio índice de fiabilidad, basta con multiplicar los
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índices de fiabilidad de cada componente independiente. Por tanto, para mejorar la fiabilidad
global del sistema, es preciso renovar el diseño de sus diferentes componentes.
Pokayoke es una de las técnicas empleadas para prevenir posibles errores en el sistema
productivo, y busca diseñar productos, procesos y sistemas a prueba de errores, tratando de
hacer más difíciles las acciones equivocadas, haciendo posible que las acciones erróneas sean
fácilmente corregidas, evitando las acciones que no puedan ser rectificadas y permitiendo una
fácil detección de errores. Todo ello, empleando métodos de control que, por ejemplo, apagan
las máquinas o bloquean los sistemas de operación, previniendo que siga ocurriendo el mismo
defecto; o implementando métodos de advertencia de anormalidades ocurridas, alertando al
trabajador mediante la activación de una luz o sonido específicos.
Reducción del número de componentes del equipo: Los equipos y sistemas productivos están
compuestos por distintos componentes individuales relacionados entre sí. Cada componente
realiza una función determinada, por lo que un fallo en el mismo puede provocar un fallo
global del sistema. Así, por ejemplo, una avería en el disco duro de un ordenador hará que el
equipo completo deje de funcionar, pese a que el resto de sus componentes funcionen
correctamente. Por tanto, una forma de incrementar la fiabilidad global del sistema sería lograr
reducir el número de componentes que lo integran.
Redundancia de componentes: Busca incrementar la fiabilidad de un equipo, tras utilizar
componentes redundantes en paralelo, de forma que, si un componente falla, el elemento de
reserva entre inmediatamente en funcionamiento. En este caso, la existencia de equipos
redundantes suele ser habitual en aquellas situaciones en las que el fallo del sistema puede
ocasionar pérdidas importantes para la organización e incluso provocar la pérdida de vidas
humanas. Así, por ejemplo, los hospitales cuentan con generadores de energía redundantes
para permitir continuar una operación cuando falle el sistema generador principal.
(Universidad Nacional Abierta y a Distancia, s.f.)
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Medidas de fiabilidad
La medida de fiabilidad más empleada es conocida como índice de fallos de producto, mismo
que calcula el porcentaje de fallos en relación con el número total de productos
inspeccionados, IF(%), o bien, el número de fallos durante un período de tiempo determinado,
IF(n).
IF(%) = (Número de fallos / Número de unidades probadas) x 100
IF = Número de fallos / Número de unidades producidas por unidad de tiempo de operación
Cabe destacar que en muchas ocasiones se producen fallos en los equipos durante los primeros
momentos de su vida útil, siendo este fenómeno denominado mortalidad temprana. Sin
embargo, estos fallos habitualmente se deben a la mala utilización de los equipos. Por lo que,
para evitar un elevado índice de este indicador, muchas empresas fabricantes someten a sus
productos a pruebas prolongadas para detectar inconvenientes antes de su comercialización.
Además, proporcionan períodos iniciales de garantía y se incluyen instrucciones claras de uso
u ofrecen cursos de formación; todo ello, con el propósito de no deteriorar la imagen de la
marca, si se presentara una reclamación o devolución por falla de productos o incluso, evitar
un problema social o ambiental que pudiera causar graves afectaciones. (Universidad
Nacional Abierta y a Distancia, s.f.)
Conclusión
Como se ha expuesto, es claro el propósito de la ingeniería de confiabilidad, sin embargo, su
aplicación requiere modelos analíticos y probabilísticos complejos, puesto que regularmente,
las organizaciones poseen una gran cantidad de procesos, equipos y productos que se
encuentran en diferentes fases de su ciclo de vida y, por tanto, los costos asociados son de
distinta índole. Por ello, dada su complejidad, es primordial contar con herramientas
informáticas que permitan una simulación que manifieste los posibles resultados de las
estrategias a implementar, para reducir o eliminar fallos.
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Asimismo, como es sabido, en el entorno globalizado actual, donde han habido cambios
radicales en la tecnología, teorías administrativas y de comercialización. La calidad de los
productos y servicios que se ofrecen al consumidor, es indispensable para la permanencia en
el mercado, y por ello, mediante el uso de métodos estadísticos para mejorar se manifiesta un
cambio de enfoque hacia la mejora de la confiabilidad, pues se convierte en una característica
primordial para contar con la oportunidad de competir en los mercados complejos y
sofisticados actuales.
17
Referencias
1. Acuña, J. (2003). Ingeniería de confiabilidad. Cartago, Costa Rica: Editorial Tecnológica
de Costa Rica.
2. Asegurándome. (14 de Noviembre de 2014). Obtenido de
http://asegurandome.com.ve/sistema-de-gestion-de-riesgos-en-el-sector-asegurador/
3. Campo, J. (20 de Agosto de 2006). Ingeniería de sistemas. Virtual Learning System.
Obtenido de http://renacersantaclara.org/academico/mod/forum/discuss.php?d=145
4. Caro, R., & García, F. (2012). La importancia del pensamiento estadistico en la ingeniería
de fiabilidad. Pensamiento Matematico, 25 - 34.
5. Caro, R., López, V., & Miñana, G. (2013). La ingeniería de fiabilidad de sistemas
informáticos a través de EMSI. Madrid, España: Universidad Pontificia Comillas,
Universidad Complutense de Madrid.
6. Cicco, F. (s.f.). Ingeniería de fiabilidad y análisis de riesgos. Fundación Mapfre.
7. García, F. (2013). Dirección y Gestión de la Producción: Una aproximación mediante la
simulación. Barcelona, España: Marcombo, S.A.
8. Padilla, L. (s.f.). Calidad TotalTQM. Obtenido de
https://calidadtotaltqm.wikispaces.com/Confiabilidad
9. Ponce, Í., & Campoverde, J. (2013). Estudio para un programa de mantenimiento
preventivo para reducir el elevado nivel de paras imprevistas en los motores eléctricos
del departamento de Tostión en la empresa Gusnobe S.A. . Milagro: Universidad Estatal
de Milagro.
10. Real Academia Española. (2014). Diccionario de la lengua Española. Madrid, España:
Espasa. Obtenido de http://dle.rae.es/?id=Hpsj999
11. Ros, J. L. (24 de Septiembre de 2015). Tecnología Industrial I, en el IES Ramón Arcas de
Lorca. Obtenido de http://tecnoarcas1bachiller.blogspot.mx/2015/09/fases-de-diseno-de-
un-producto.html
12. Sols, A. (2000). Fiabilidad, Mantenibilidad, Efectividad: Un enfoque sistémico. Madrid,
España: Universidad Pontificia Comillas.
18
13. Universidad Nacional Abierta y a Distancia. (s.f.). Obtenido de
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/102508/Administracion%20de%20procesos%20pr
oductivos/leccin_45_confiabilidad_del_sistema_productivo.html
14. Vásquez, A. (28 de Marzo de 2016). Auditoría de sistemas de información. Obtenido de
http://asipuj.blogspot.mx/2016/03/coso-committee-of-sponsoring.html
Tabla de figuras
Figura 1. Confiabilidad del sistema productivo........................................................................ 5
Figura 2. Fases del proceso de diseño industrial ...................................................................... 6
Figura 3. Gestión del riesgo .................................................................................................... 10
Figura 4. Control de riesgos ................................................................................................... 12
Agradecimientos
Especial agradecimiento al profesor investigador Fernando Aguirre y Hernández, catedrático
de la maestría en ingeniería administrativa adjunta al Instituto Tecnológico de Orizaba, por el
aporte técnico para la construcción del presente artículo y su dirección en el proceso de
aprendizaje del pensamiento sistémico. De igual manera, al Consejo Nacional de Ciencia y
Tecnología (Conacyt) dedicado a promover y estimular el desarrollo de la ciencia y la
tecnología en México, por el apoyo financiero para la realización de estudios de posgrado.
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2
Tabla de contenido
Introducción ______________________________________________________________ 3
¿Qué es Ingeniería de Confiabilidad? ___________________________________________ 4
Antecedentes de la ingeniería de confiabilidad ___________________________________ 8
Análisis de riesgos _________________________________________________________ 9
Relación calidad – confiablidad de productos ___________________________________ 12
Confiabilidad del sistema productivo __________________________________________ 13
Medidas de fiabilidad ______________________________________________________ 15
Conclusión ______________________________________________________________ 15
Referencias ______________________________________________________________ 17
Agradecimientos __________________________________________________________ 18

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Román López Teresa. (2016, noviembre 15). Ingeniería de confiabilidad. Herramienta para la anticipación de fallos de operación en la organización. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/ingenieria-confiabilidad-herramienta-la-anticipacion-fallos-operacion-la-organizacion/
Román López, Teresa. "Ingeniería de confiabilidad. Herramienta para la anticipación de fallos de operación en la organización". GestioPolis. 15 noviembre 2016. Web. <http://www.gestiopolis.com/ingenieria-confiabilidad-herramienta-la-anticipacion-fallos-operacion-la-organizacion/>.
Román López, Teresa. "Ingeniería de confiabilidad. Herramienta para la anticipación de fallos de operación en la organización". GestioPolis. noviembre 15, 2016. Consultado el 4 de Diciembre de 2016. http://www.gestiopolis.com/ingenieria-confiabilidad-herramienta-la-anticipacion-fallos-operacion-la-organizacion/.
Román López, Teresa. Ingeniería de confiabilidad. Herramienta para la anticipación de fallos de operación en la organización [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/ingenieria-confiabilidad-herramienta-la-anticipacion-fallos-operacion-la-organizacion/> [Citado el 4 de Diciembre de 2016].
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