Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana

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RESUMEN
La investigación fue realizada en la UEB Fábrica de Fusibles y Desconectivos
perteneciente a la Empresa de Producciones Electromecánicas. La misma aborda los
conceptos más utilizados en el mantenimiento preventivo planificado y la importancia de
estos.
Se describe la situación actual y conveniencia del proceso de mantenimiento y a partir
de la contradicción existente entre los objetivos de este proceso y los indicadores
utilizados para medir la eficacia del mismo, se propone el uso de nuevos objetivos e
indicadores.
A partir de la importancia que tiene para la producción y calidad del producto insignia de
la organización, el eslabón fusible de media tensión tipo K, se realiza el estudio de
fiabilidad al torno automático A20B, con el objetivo de pronosticar con mayor exactitud
el momento exacto en que debe realizarse el mantenimiento preventivo, y permitiendo
que estos estudios se generalicen al resto del equipamiento instalado.
Para realizar el estudio de fiabilidad se utilizo el paquete estadístico Statistical Package
for the Social Sciences (SPSS).
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'(6&21(&7,926 '( 9,//$ &/$5$
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INDICE
Página
Introducción
3
Desarrollo
5
1. Análisis teórico
5
2. Diagnostico sobre el tema de investigación y aplicación de propuestas de
solución
10
2.1 Indicadores a utilizar en la medición de la eficacia del proceso de
mantenimiento a equipos para proceso
10
2.2 Estudio de fiabilidad del torno automático A20B
13
Conclusiones
21
Recomendaciones
22
Bibliografía
23
Anexos
24
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INTRODUCCIÓN
La UEB Fábrica de Fusibles y Desconectivos fue creada en enero del año 2000 por la
Empresa de Grupos Electrógenos y Servicios Eléctricos (GEYSEL) y desde el 1 de abril
de 2007 pertenece a la Empresa de Producciones Electromecánicas (EPEM) del
Ministerio de la Industria Básica (MINBAS).
En el anexo 1 se muestra la estructura organizativa, la cual cuenta con siete
departamentos, un laboratorio de calibración de contadores de energía eléctrica y
ensayos eléctricos, y seis brigadas de trabajo vinculadas directamente a la producción.
Su objeto social es la producción y comercialización de forma mayorista de
componentes electrotécnicos y electromecánicos, así como la prestación de servicios
de calibración y pruebas eléctricas a componentes electrotécnicos a las entidades de la
Unión Eléctrica.
Entre sus principales productos se encuentran el eslabón fusible de media tensión tipo
K para 15 kV y 34 kV, los cortacircuitos de expulsión (drop out), los seccionadores
monopolares y tripolares, las cadenas de prueba, los guardacabos, la calibración de
contadores de energía eléctrica, el ensamblaje de luminarias de alumbrado público y de
gabinetes para contadores de energía eléctrica (ver anexo 2), y sus principales clientes
lo constituyen las Organizaciones Básicas Eléctricas (OBE) de las catorce provincias
del país y el municipio especial Isla de la Juventud.
La organización tiene implementado y certificado un sistema integrado de gestión que
incluye el sistema de gestión de la calidad en base a la norma NC-ISO 9001:2008, el
sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo en base a la norma NC
18001:2005 y el sistema de gestión ambiental en base a la norma NC-ISO 14001:2004.
Tiene además acreditado el Laboratorio de Calibración de Contadores de Energía
Eléctrica en base a la norma NC-ISO/IEC 17025:2006 y trabaja en el diseño,
implementación e integración de los requisitos de la norma NC 3001:2007 (Sistema de
Gestión Integrada de Capital Humano) al sistema integrado de gestión, acomo en la
certificación de sus principales productos y la acreditación del Laboratorio de Ensayos
Eléctricos. Dentro de este sistema integrado de gestión, la organización tiene como
política satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes, preservar el medio
ambiente y garantizar la seguridad y salud de los trabajadores.
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La misión de la organización es producir y comercializar de forma mayorista
componentes electrotécnicos y electromecánicos competitivos, que satisfagan las
necesidades y expectativas de los clientes nacionales, para mejorar las redes
eléctricas, utilizando para ello un recurso humano altamente capacitado y profesional lo
que permite la mejora continua de sus procesos y crear las condiciones para la
inserción en el mercado internacional; mientras que su visión es ser una organización
reconocida por su liderazgo y competitividad empresarial, con tecnología de vanguardia
y un recurso humano de excelencia, con sentido de pertenencia, motivado y calificado
que diversifique e integre productos de calidad con una gestión que se anticipe y adapte
al cambio, aprenda de la experiencia e innove permanentemente.
Para ayudar a consolidar la política, la misión y la visión de la organización, existen
dentro del sistema integrado de gestión implementado varios procesos estratégicos,
claves y de apoyo. Dentro de los procesos de apoyo se encuentra el proceso de gestión
de mantenimiento de equipos para proceso, el cual se encuentra documentado a través
de a ficha de proceso FD-Pr4.170 06 Gestión de mantenimiento de equipos para proceso
(Revisión 4) y del procedimiento general FD-PG6.3 70 01 Mantenimiento y conservación
de equipos (Revisión 3).
Este proceso tiene como objetivos cumplir al 100 % el plan de mantenimiento y
garantizar un 90 % de disponibilidad de equipos aptos para el proceso de producción,
mientras que el procedimiento establece las acciones a seguir para lograr, mediante
una conservación y mantenimiento correctos, asegurar la continuidad de la capacidad
del proceso, alargar la vida útil del equipamiento y lograr mantener la conformidad con
los requisitos del producto.
Sin embargo la planificación anual de los mantenimientos a cada una de las maquinas
herramientas instaladas se realiza sin tener en cuenta la fiabilidad de los mismos, lo que
en ocasiones provoca fallas imprevistas, aumento de los tiempos de fallo y gastos
adicionales debido a la realización de mantenimientos no planificados o imprevistos.
Es por ello que la realización de un estudio de fiabilidad en una de las máquinas
herramientas de mayor impacto productivo permitirá generalizar dicho resultado en el
resto del equipamiento instalado, disminuir los fallos imprevistos, el tiempo de parada
por fallos y los gastos del mantenimiento.
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DESARROLLO
1. Análisis teórico
La realización de los mantenimientos una vez que el equipo ha sido retirado de la
producción no garantiza la continuidad de los procesos productivos, es por ello que se
hace necesario planificar los mantenimientos teniendo en cuenta la capacidad de los
equipos y el tiempo de ocurrencia de fallos o averías.
Esta necesidad permitió la creación de métodos de mantenimiento encaminado a
procurar que los equipos destinados a la producción se conserven en buen estado y
garanticen la capacidad productiva de las organizaciones, lo que dio origen al
Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), el cual comprende entre otras las
siguientes actividades:
planificación de actividades preventivas y control de su realización;
determinación del tipo de mantenimiento y su descripción;
determinación de la complejidad de cada mantenimiento según el tipo de equipo;
organización de las brigadas de mantenimiento;
utilización de diferentes métodos para la realización de los mantenimientos con el
empleo de técnicas progresivas que permitan la restauración de las piezas gastadas;
organización del abastecimiento material al servicio del mantenimiento;
organización del control de los mantenimientos; y
la introducción de reglas para la explotación y mantenimiento de los equipos.
Los trabajos preventivos planificados son aquellos que tienen por objeto evitar el
desgaste o deterioro prematuro de los medios de producción y son planificados por
periodos adecuados de tiempo, llamados ciclos de mantenimiento en los cuales se
establece la secuencia ordenada de trabajos a realizar.
Dentro del mantenimiento preventivo planificado se encuentran el servicio diario del
equipo, los trabajos periódicos, las revisiones (R), las reparaciones pequeñas (P), las
reparaciones medianas (M), las reparaciones generales (G) y las reparaciones
imprevistas (I).
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El servicio diario al equipo tiene como objeto comprobar el estado del equipo, de los
mecanismos de dirección, de los elementos de lubricación y refrigeración, así como
comprobar el cumplimiento de las normas de trabajo por el obrero.
Los trabajos periódicos son realizados por personal capacitado al efecto según un plan
previamente elaborado para los equipos que así lo requieran.
Las revisiones se realizan con el fin de comprobar el estado de los equipos, la
eliminación de desperfectos pequeños y la determinación del volumen de trabajo
sujetos a cumplimientos durante la reparación inmediata planificada.
Las reparaciones pequeñas son un tipo de reparación planificada durante la cual se
realiza el cambio o restauración de las piezas gastadas y la regulación de los
mecanismos, garantizando una explotación normal de los equipos hasta la siguiente
reparación planificada. El costo de las reparaciones pequeñas debe ser inferior al 5 %
del valor de adquisición del equipo.
Las reparaciones medianas son aquella durante la cual se produce el desarme parcial
del equipo y su costo total se encuentra entre un 5 % y un 15 % del valor de adquisición
del equipo.
La reparación general es el conjunto de trabajos durante el cual se realiza el desarme
completo del equipo, el cambio de todas las piezas bases y otras piezas y conjuntos, la
regulación y prueba de los equipos bajo carga. Este tipo de reparación constituye una
renovación y debe devolver al equipo no menos del 90 % de su efectividad original, por
tanto su costo es superior al 15 % del valor de adquisición del equipo y siempre se
considera como una inversión.
Las reparaciones imprevistas se realizan cuando ocurren fallos o averías (roturas)
imprevistas, por lo que este tipo de reparación pueden ser de diferentes magnitudes,
llegando en casos especiales a la reparación total del equipo.
La realización de un buen mantenimiento preventivo planificado puede minimizar la
ocurrencia de fallos o averías imprevistas.
El sistema de mantenimiento preventivo planificado esta determinado por tres factores:
1. el ciclo de reparación;
2. el grado de complejidad; y
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3. las normas de trabajo por unidad de complejidad.
El ciclo de reparación ( ) es el tiempo de trabajo de un equipo entre dos reparaciones
generales, determinados para cada uno de los equipos en función del tipo de
producción, los materiales que elabora y el peso del equipo, y se determina como:
= × × × ×
donde es la duración teórica del ciclo, es el coeficiente que tiene en cuenta el tipo
de producción, es el coeficiente que considera el tipo de material, es el
coeficiente que considera las condiciones de explotación y el coeficiente que
considera el peso del equipo.
También se determinan el periodo inter reparaciones ( ) que no es más que el tiempo
de trabajo del equipo entre dos reparaciones planificadas medias ( ) y/o pequeñas
( ), y el periodo inter operaciones ( ) que es el tiempo de trabajo del equipo entre
dos revisiones, o entre una revisión ( )y una reparación.
=+ + 1
=+ + + 1
El mantenimiento preventivo planificado se realiza en la organización a partir del
procedimiento general FD-PG6.3 70 01 Mantenimiento y conservación de equipos
(Revisión 3) el cual tiene como objetivo establecer las acciones a seguir para lograr,
mediante una conservación y mantenimiento correcto, asegurar la continuidad de la
capacidad del proceso, alargar la vida útil del equipamiento y lograr mantener la
conformidad con los requisitos del producto.
Este procedimiento establece las responsabilidades del personal directivo clave y sirve
como instrumento básico de gestión del proceso FD-Pr4.170 06 Gestión de
mantenimiento de equipos para proceso (Revisión 4).
El procedimiento declara el uso del mantenimiento preventivo planificado y la
realización de inspecciones previas a los equipos con el objetivo de solucionar posibles
fallos en los mismos; dividiendo la actividad de mantenimiento en cuatro etapas,
planificación, ejecución, registro y control, y análisis.
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La planificación se realiza de acuerdo a las inspecciones realizadas al equipamiento
con el objetivo de evitar la ocurrencia de roturas imprevistas, incluyendo las
inspecciones, el plan anual de mantenimiento, el plan de piezas de repuesto y el plan
de conservación.
El procedimiento establece que la inspección se realiza de acuerdo al estado técnico
del equipo y/o a su nivel de compromiso con el plan de producción previsto; que la
primera inspección comienza con una revisión donde se incluye la limpieza del equipo,
se observan las piezas defectuosas o con posibles defectos y se planifica el
mantenimiento en base a ello (fecha, órdenes de elaboración de piezas, etc.,
inmediatas o futuras).
Establece además la metodología para la elaboración del Plan anual de mantenimiento
(ver anexo 3) en el cual se elige el tipo de reparación o servicio en dependencia de los
resultados de la inspección realizada, de acuerdo a los defectos encontrados.
El Plan de piezas de repuestos se elabora a partir de las necesidades que se identifican
a través de las órdenes de trabajo (ver anexo 4) teniendo en cuenta el tipo y
complejidad del mantenimiento a realizar y el Plan de conservación se elabora para
aquellos equipos sin carga de trabajo, pendientes a montaje, baja, almacenados,
vendidos o en reparación, cuyo periodo sin funcionamiento es mayor a tres meses.
También se elabora el Plan de lubricación y la Tarjeta de lubricación (ver anexo 5).
El Jefe de Mantenimiento cuenta, para cada equipo, con una carpeta donde se recoge
la historia técnica del mismo, e incluyen entre otros:
a) los datos técnicos del equipo;
b) el ciclo de reparación según el plan de mantenimiento preventivo;
c) el esquema y estudio de lubricación; y
d) las órdenes de trabajo de los mantenimientos realizados al equipo.
Administrativamente, la organización provee al proceso de mantenimiento de un
presupuesto, el cual es aprobado en función de los acápites establecidos para la
actividad de mantenimiento (ver anexo 6). A pesar de no ser suficiente, este
presupuesto garantiza las necesidades fundamentales del proceso de mantenimiento si
tenemos en cuenta que nuestros equipos son muy viejos y que algunos presentan
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obsolescencia tecnológica, sin embargo el déficit mayor está en el tiempo que se
necesita para la adquisición de los recursos solicitados.
En la organización todo el proceso de mantenimiento se encuentra documentado y se
mide su eficacia a partir de dos indicadores, el % de cumplimiento del plan de
mantenimiento y el % de disponibilidad de equipos aptos para el proceso de producción.
En la ficha de procesos se estable que la medición de la eficacia se realizará
trimestralmente, y se considera eficaz si logra un 90 % o más de cumplimiento del plan
de mantenimiento y un 95 % o más de disponibilidad de equipos.
Sin embargo, los objetivos definidos del proceso establecen que el plan de
mantenimiento debe cumplirse al 100 % y la disponibilidad de equipos aptos para el
proceso de producción debe ser de un 90 %, lo cual se contradice, pues puede
cumplirse el % de disponibilidad y sin embargo no ser eficaz el proceso, o puede no
cumplirse al 100 % el plan de mantenimiento y sin embargo ser eficaz el proceso.
No solo resulta inadecuada la manera en que se mide la eficacia del proceso, sino que
los indicadores que se utilizan no son los que mejor ilustran la eficacia del proceso, en
su lugar debe medirse por ejemplo, la disponibilidad real promedio, la efectividad
promedio del mantenimiento, y el costo promedio del mantenimiento.
Otro aspecto de vital importancia para el proceso de mantenimiento radica en que, a
pesar de la existencia de un procedimiento documentado y de un plan anual de
mantenimiento preventivo, así como del conocimiento de los tiempo transcurridos entre
mantenimientos, no existe un estudio de fiabilidad de los equipos que permita
pronosticar con mayor exactitud el momento exacto en que debe realizarse el
mantenimiento preventivo.
A partir de los problemas encontrados en el proceso de mantenimiento es que se
propone la revisión total del procedimiento documentado FD-PG6.3 70 01 Mantenimiento
y conservación de equipos (Revisión 3), de la ficha de proceso FD-Pr4.170 06 Gestión
de mantenimiento de equipos para proceso (Revisión 4) y se plantea la necesidad de
realizar un estudio de fiabilidad de los equipos para proceso instalados en la
organización.
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2. Diagnostico sobre el tema de investigación y aplicación de propuesta de
solución
2.1 Indicadores a utilizar en la medición de la eficacia del proceso de
mantenimiento a equipos para proceso
A partir de la contradicción existente entre los objetivos del proceso de mantenimiento y
los indicadores utilizados para medir la eficacia del mismo, y dado que los mismos no
miden con exactitud la eficacia del proceso, se propuso definir como nuevos objetivos e
indicadores los siguientes:
2.1.1 Cumplimiento del plan de mantenimiento ( )
Objetivo: Lograr un 100 % de cumplimiento del plan de mantenimiento.
Forma de cálculo:
= × 100 %
donde:
representa el número total de mantenimientos realizados; y
el número total de mantenimientos planificados.
Indicadores para la medición:
Si 󰥦 100 el indicador es evaluado de BIEN.
Si 90 󰥥 < 100 el indicador es evaluado de REGULAR.
Si < 90 el indicador es evaluado de MAL.
2.1.2 Disponibilidad real promedio ( )
Objetivo: Lograr un 90 % o más de disponibilidad real promedio del equipamiento
instalado.
Forma de cálculo:
=1× × 100 %
donde es la disponibilidad real y se determina como:
Página 12 de 36
=×
× + ×
donde:
es el tiempo real de servicio;
es el tiempo real del mantenimiento;
es la producción planificada; y
es la capacidad de producción.
Indicadores para la medición:
Si 󰥦 90 % el indicador es evaluado de BIEN.
Si 75 % 󰥥 < 90 % el indicador es evaluado de REGULAR.
Si < 75 % el indicador es evaluado de MAL.
2.1.3 Efectividad promedio del mantenimiento ( )
Objetivo: Lograr un 90 % o más de efectividad promedio del mantenimiento realizado.
Forma de cálculo:
=1× × 100 %
donde:
es el número de mantenimientos realizados; y
es la efectividad de cada mantenimiento realizado la cual se determina como:
=×
× + (󰤓)×
donde:
es el tiempo de servicio a una capacidad de producción real;
es el tiempo real de servicio;
es el tiempo real del mantenimiento;
es la producción real;
Página 13 de 36
es la producción planificada; y
es la capacidad de producción nominal.
Indicadores para la medición:
Si 󰥦 90 % el indicador es evaluado de BIEN.
Si 75 % 󰥥 < 90 % el indicador es evaluado de REGULAR.
Si < 75 % el indicador es evaluado de MAL.
2.1.4 Costo promedio del mantenimiento ( )
Objetivo: Lograr un 90 % o más de costo promedio del mantenimiento realizado.
Forma de cálculo:
=1× × 100 %
donde es el costo de cada mantenimiento realizado y se determina como:
= + ×
donde:
es el gasto de mantenimiento;
es el valor de la producción realizada;
es el tiempo real del mantenimiento;
es el tiempo real trabajado; y
es el costo unitario de producción.
Indicadores para la medición:
Si 󰥦 90 % el indicador es evaluado de BIEN.
Si 75 % 󰥥 < 90 % el indicador es evaluado de REGULAR.
Si < 75 % el indicador es evaluado de MAL.
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2.2 Estudio de fiabilidad del torno automático A20B
La no existencia de un procedimiento que determine la fiabilidad de los equipos
utilizados para el proceso de producción, hace que el cumplimiento del plan de
mantenimiento preventivo se vea afectado por fallas e interrupciones imprevistas, lo que
deteriora el indicador de disponibilidad y ala vez el cumplimiento del plan de
mantenimiento.
Es por ello que se realizó un estudio de factibilidad con el objetivo de pronosticar con
mayor exactitud el momento exacto en que debe realizarse el mantenimiento
preventivo.
2.2.1 Selección del equipo para el estudio de fiabilidad
La organización posee 42 equipos instalados que forman parte del proceso productivo,
sin embargo no todos tienen la misma importancia dentro del mismo debido
fundamentalmente al volumen de producción y al tiempo de explotación, aspectos que
difieren considerablemente en muchos casos.
Por tanto fue necesario realizar el estudio de fiabilidad en un equipo que resultará de
vital importancia en el volumen de producción y que su incidencia en la calidad del
producto fuese elevada.
El listado de los equipos con su grado de complejidad mecánico (RM) y eléctrico (RE)
se muestran a continuación.
No.
Cantidad
RM
RE
1.
1
111,0
7,0
2.
2
5,5
2,0
3
1
15,5
2,5
4
1
15,5
2,5
5
1
11,0
7,0
6
1
11,5
4,5
7
1
15,5
2,5
8
2
15,5
2,5
9
1
10,5
6,0
10
1
15,0
7,5
11
1
10,5
6,0
Página 15 de 36
No.
Cantidad
RM
RE
12
3
1,5
0,5
13
1
4,0
3,0
14
1
8,0
7,0
15
1
8,0
7,0
16
3
3,0
1,0
17
2
3,0
1,0
18
1
4,0
2,0
19
2
8,0
5,5
20
3
4,0
6,0
21
1
4,0
6,0
22
2
7,0
7,0
23
1
7,0
7,0
24
2
7,0
7,0
25
1
3,0
1,0
26
1
4,0
6,0
27
2
8,0
2,5
28
1
2,0
1,0
29
1
3,0
1,0
30
1
1,0
3,0
Tabla # 1 Listado de los equipos para proceso.
A partir de la importancia que tiene para la producción y calidad del eslabón fusible de
media tensión tipo K, por su complejidad y la elevada explotación a que ha sido
sometido durante años, y por ser el equipo que más afectaciones por avería presenta
en la organización, se decidió realizar el estudio de fiabilidad al el torno automático
A20B. A continuación se muestra dos fotos del torno automático A20B.
Foto # 1 Vista del mecanismo principal del torno automático A20B.
Foto # 2
Las características fundame
Denominación: Torno aut
Modelo: A20B
País de origen: Checoesl
Año de fabricación: 1975
Año de instalación: 1975
Número de inventario: 19
Revoluciones por minuto
Consumo: 4 kW
Peso: 1250 kg
Grado de complejidad me
Grado de complejidad elé
Tensión de alimentación:
Frecuencia de la tensión
2 Vista general del torno automático A20B.
mentales del torno automático A20B son:
automático
eslovaquia
75
75
19907
to: 1720 rpm
mecánicos; 15,5
eléctricos; 2,5
n: 220 V
ón de alimentación: 60 Hz
Página 16 de 36
.
Página 17 de 36
2.2.2 Selección del método y de los datos de entrada para el estudio de fiabilidad
Para realizar el estudio de fiabilidad se utilizo el paquete estadístico Statistical Package
for the Social Sciences (SPSS).
La selección de los datos de entrada para el estudio de fiabilidad se realizó a partir de
los datos que aparecen en la carpeta del equipo, donde se recogen las roturas
presentadas y los trabajos realizados.
Los datos utilizados (figura 1) se corresponden con el tiempo transcurrido entre fallas
desde junio del 2006 hasta diciembre del 2009 y se consideran que siguen una
distribución normal.
Para determinar la distribución que mejor se ajusta a los datos de entrada, asumimos
como hipótesis nula H0que la distribución utilizada indica el nivel de coincidencia entre
el ajuste y los datos de entrada, por lo que si el nivel de significación es menor que 0,05
rechazamos H0y concluiremos que dicha distribución no indica la coincidencia entre el
ajuste y los datos de entrada, mientras que si el nivel de significación es mayor que 0,05
aceptamos H0y concluiremos que dicha distribución indica la coincidencia entre el
ajuste y los datos de entrada.
Figura # 1 Tiempos transcurridos entre fallas desde junio del 2006
hasta diciembre del 2009 en el torno automático A20B.
Página 18 de 36
2.2.3 Selección del modelo óptimo para el estudio de fiabilidad
Considerando que los datos de entrada representan una muestra continua, se utilizaron
los estadísticos Chi-cuadrado y Kolmogorov-Smirnov. Estos estadísticos indican el nivel
de coincidencia entre el ajuste y los datos de entrada, y el nivel de confianza que puede
tener en que los datos han sido producidos por la función de distribución. Para cada una
de estas estadísticas, cuanto menor sea el valor, mejor es el ajuste.
Al realizar los cálculos utilizando las distribuciones Exponencial y Weibull se comprobó
que las mismas no se ajustaban a la hipótesis planteada, la cual se cumplió al utilizar la
distribución Lognormal (figura 2). Todos los cálculos se realizaron para un intervalo de
confianza del 90 % .
Figura # 2 Modelo utilizado para determinar el nivel de coincidencia
entre el ajuste y los datos de entrada.
La distribución Lognormal es aplicable además ya que:
representa la evolución con el tiempo de la tasa de fallos, o sea, la probabilidad de
que un componente que ha funcionado hasta el instante t, falle entre t y t+t. En este
caso la variable independiente de la distribución es el tiempo;
permite fijar tiempos de reparación de componentes, siendo también en este caso el
tiempo la variable independiente de la distribución; y
describe la dispersión de las tasas de fallo de componentes, ocasionada por
diferentes orígenes de los datos, distintas condiciones de operación, entorno, bancos
de datos diferentes, etc. En este caso la variable independiente de la distribución es
la tasa de fallos.
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En la tabla 2 y figura 3 se muestran los resultados de los cálculos.
Distribución
Chi-cuadrado
Kolmogorov-Smirnov
2
Nivel de significación
Dn
Nivel de significación
Exponencial
114,01
0,000 1
0,500 58
0,000 1
Weibull
7,57
0,022 7
0,195 14
0,044 5
Lognormal
5,24
0,072 7
0,190 97
0,054 2
Tabla # 2 Resultados para cada una de las distribuciones utilizadas.
Figura # 3 Resultado obtenido al aplicar la distribución Lognormal.
En las figuras 4 y 5 aparecen los gráficos de frecuencia, obtenidos.
Figura # 4 Resultado expresado en forma de barras.
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Figura # 5 Resultado expresado en forma continua.
Los tiempos estimados de fallo para diferentes niveles de probabilidad, asumiendo un
intervalo de confianza del 90 % se muestran en la siguiente figura 6.
Figura # 6 Tiempos estimados de fallo para diferentes niveles de probabilidad.
Un estimado del tiempo entre fallas para un determinado intervalo de confianza o la
probabilidad de fallo para una determinada cantidad de horas puede conocerse a partir
de utilizar la herramienta que se muestra en siguiente figura 7.
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Figura # 7 Estimado del tiempo entre fallas para un
determinado intervalo de confianza.
En este caso si escogemos un intervalo de confianza del 95 % tendremos que el tiempo
entre fallas debe ser de 283,146 horas, mientras que para 300 horas la probabilidad de
que ocurra un fallo es del 89,7 % .
A partir de este resultado se estableció que el tiempo mínimo entre mantenimientos
preventivos planificados para el torno automático es de 280 horas.
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Conclusiones
1. Los indicadores establecidos para la medición de la eficacia del proceso de
mantenimiento no daban respuesta a los objetivos de dicho proceso.
2. Medir trimestralmente el % de cumplimiento del plan de mantenimiento y el % de
disponibilidad de equipos para proceso no garantiza el cumplimiento de los objetivos
del proceso de mantenimiento pues hace demasiado largo el tiempo para la toma de
decisiones.
3. Establecer los periodos de mantenimiento sin realizar un estudio de fiabilidad del
equipamiento no garantiza el % de disponibilidad de equipos e impide el
cumplimiento del plan anual de mantenimiento preventivo.
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Recomendaciones
1. Revisar totalmente la ficha de procesos y el procedimiento del proceso de
mantenimiento, de manera que se puedan utilizar los indicadores definidos en esta
investigación en el menor tiempo posible.
2. Realizar mensualmente la medición de los indicadores de eficacia del proceso de
mantenimiento.
3. Generalizar el estudio de fiabilidad realizado al torno automático A20B a todos los
equipos y maquinas herramientas que intervienen en el proceso productivo para
determinar el tiempo optimo de realización de los mantenimientos preventivos
planificados.
Página 24 de 36
Bibliografía
1- Almeida Luis - Modelos Mixtos del Mantenimiento
2- Fernández Jorge; Matos Julio; Prin Raúl - Sistema de Mantenimiento preventivo
Planificado
3- NC- ISO 9001 – 2008
4- Gránela Hugo R -Excelencia en Mantenimiento y Confiabilidad
Página 25 de 36
Anexo 1. Estructura organizativa de la UEB Fábrica de Fusibles y Desconectivos
Página 26 de 36
Anexo 2. Principales productos de la UEB Fábrica de Fusibles y Desconectivos
.
Página 27 de 36
Anexo 3. Plan anal de mantenimiento
Empresa de Producciones
Electromecánicas
FABRICA DE FUSIBLES Y DESCONECTIVOS
Plan Anual de MPP
FD-PG6.3 7001 A2
MAQUINAS
E
F
M
A
M
J
J
A
S
O
N
D
OBSERVACIONES
Torno Harrison
R1
P1
Torno 15 AA
P3
R5
Torno 16 E 16 K
P3
R5
Torno automático A12
Torno automático A20
R4
Torno automático A40
R4
G
Torno automático A-12
P1
R2
Torno automático IB118
P3
R5
Fresadora SAJO
M1
Fresadora TOZ
R4
Fresadora GT-12
M1
Afiladora US 2305
M1
Rectificadora plana
R6
Esmeriladora 1
M1
Esmeriladora 2
M1
Esmeriladora 3
M1
Rectificadora cilíndrica
R6
Segueta mecánica
M1
Prensa 6 ton
R13
R14
P5
R15
Prensa 8 ton
R13
R14
P5
R15
Prensa 16 ton
R13
R14
P5
R15
Prensa 40 ton
R1
R2
P1
Prensa 40 ton PM
R8
P4
R8
Prensa 100 ton
R13
R14
P5
R15
Prensa 16 ton
R13
R14
P5
R15
Prensa 6 ton Blis (1)
M2
R13
R14
P5
Prensa 6 ton Blis (2)
M2
R13
R14
P5
Prensa 4 ton Blis
R13
R14
P5
R15
Cizalla Pullman P5
R7
R8
Cizalla Pullman criolla
R7
R8
Cizalla eléctrica AA3316
P2
Cizalla eléctrica NA3314G
P1
R2
Maquina de cortar alambre
R7
R8
R5
Máquina de cortar tubos
R4
Compresores
R1
P1
Taladro de columna U22508
R7
R8
Taladro de columna 6M2512
M1
Página 28 de 36
Taladro de mesa 1
M1
Taladro de mesa 2
M1
Taladro de mesa 3
M1
Torno Hller CE460
R1
P1
Taladro Hller
R1
P1
Aire acondicionado de oficina 1
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 2
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 3
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 4
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 5
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 6
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 7
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 8
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 9
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 10
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 11
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 12
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 13
R1
R2
Aire acondicionado de oficina 14
R1
R2
Aire acondicionado tecnológico 1
R1
R2
Aire acondicionado tecnológico 2
R1
R2
Aire acondicionado tecnológico 3
R1
R2
Aire acondicionado tecnológico 4
R1
R2
Aire acondicionado tecnológico 5
R1
R2
Elaborado
Aprobado
Rolando Guerra Ramírez
Orestes Bermúdez Rodríguez
Grupo de Programación
Director
Página 29 de 36
EQUIPO: TORNO A40C
DESCRIPCION DEL PLAN DE MPP
GRADOS DE COMPLEJIDAD:
RM: 15,5
DURACION EN HORAS:
RE: 2,5
ESTADIA PARA LAS REPARACIONES
DEL CICLO: 20 160
R: 0,93
M: 20,15
INTEROPERACIONES: 1650
P: 4,65
G: 34,1
INTERREPARACIONES: 3360
ESTRUCTURA DEL CICLO DE REPARACION:
G-R1-P1-R2-P2-R3-M1-R4-P3-R5-P4-R6-G
Año/Mes
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
2006
R4
2007
P3
2008
R5
2009
P4
R6
2010
G
Página 30 de 36
Anexo 4. Orden de trabajo
Anverso
FD-PG6.3 70 01.A6
MINISTERIO DE LA INDUSTRIA BÁSICA
Orden de Trabajo No.
Fecha de Emisión
Fecha de Terminación
Nombre de la Fábrica
Fábrica de Fusibles y Desconectivos
Denominación del Equipo
Modelo del Equipo
Dpto. o Sección (6)
TIPO DE TRABAJO: R PMGPLANIFICADO
IMPREVISTO
TALLERES O
BRIGADAS
MAQUINADO
ELÉCTRICO
AJUSTE
SOLDADURA
MANTENIMIENTO
CONSTRUCTIVO
Planificación
del MPP.
Fecha de Ejecución
Laboriosidad
Hombres
Horas de Paradas
Plan
Real
INSTRUCCIONES DE TRABAJO A REALIZAR:
DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO REALIZADO:
PIEZAS SUSTITUIDAS (x) PIEZAS DE SUSTITUCIÓN (xx)
Reverso
xx
x
Nombre de la Pieza
Sustituida o Material
Empleado
Cantidad de
Piezas o Material
en Peso
Tipo de Material
de la misma
Existencia
en Almacén
Importación o
Producción
Nacional
Costo de la
Pieza
Nombre
(Código)
Obrero
DÍAS
Total
de
Horas
Salar.
X
Horas
Importe
Total
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
0
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
7
1
8
1
9
2
0
2
1
2
2
2
3
2
4
2
5
2
6
2
7
2
8
2
9
3
0
3
1
DESCRIPCIÓN DE LA ROTURA Y MEDIDA TOMADA PARA
COSTO DEL MATERIAL UTILIZADO:
Subsanar la misma y su no repetición
COSTO DE LA MANO DE OBRA:
Inventario de defectos
GASTOS INDIRECTOS:
COSTO TOTAL:
Responsable MPP Trabajo realizado por:
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Página 32 de 36
Página 33 de 36
Anexo 5. Plan de lubricación y Tarjeta de lubricación
Empresa de Producciones
Electromecánicas
FABRICA DE FUSIBLES Y DESCONECTIVOS
Plan de lubricación
FD-PG6.3 7001 A7-1
MAQUINAS
E
F
M
A
M
J
J
A
S
O
N
D
OBSERVACIONES
Torno Harrison
x
x
x
x
Torno 15 AA
x
x
x
Torno 16 E 16K
x
x
x
x
Torno automático A12
x
x
x
Torno automático A20
x
x
x
x
x
X
Torno automático A 40 C
X
x
x
x
x
x
Torno automático A-12
Torno automático IB118
x
x
x
x
x
x
Fresadora SAJO
x
x
x
x
Fresadora TOZ
x
x
x
x
x
x
Rectificadora cilíndrica
x
x
x
Rectificadora plana
x
x
x
Rectificadora cilíndrica
Afiladora US 2305
x
x
x
x
x
x
Segueta mecánica
x
x
x
Prensa 6 ton
x
x
x
Prensa 8 to
x
x
x
x
Prensa 16 tn
x
x
x
x
x
x
Prensa 40 ton
x
x
x
x
x
x
Prensa 40 ton PM
x
x
x
Prensa 100 ton
x
x
x
x
Prensa 16 ton
x
x
x
x
x
x
Prensa 6 ton Blis (1)
x
x
x
x
Prensa 6 ton Blis (2)
x
x
x
x
Prensa 4 ton Blis
x
x
x
x
x
Cizalla Pullman P5
x
x
x
x
x
x
Cizalla Pullman
x
x
x
x
x
x
Cizalla eléctrica AA3316
x
x
x
Cizalla eléctrica NA3314G
x
x
x
Maquina de cortar alambre
x
x
x
x
x
Compresores
x
x
x
x
Nota: Solo se incluyen los equipos que requieren lubricación.
Elaborado
Aprobado
Rolando Guerra Ramírez
Orestes Bermúdez Rodríguez
Grupo de Programación
Director
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Anexo 6. Presupuesto de ingresos y gastos en divisas para la actividad de
mantenimiento a equipos para proceso
MINISTERIO DE LA INDUSTRIA BASICA
PRESUPUESTO DE INGRESOS Y GASTOS EN DIVISAS TOTAL
GRUPO:
UNE
ENTIDAD:
UNION ELECTRICA
Acápites del presupuesto
NEC
PLAN
CODIGO
NOMBRE
2009
2009
20000000
DESTINOS
17 260,5
4 746,8
20500000
Inversiones
4 220,5
170,0
20850000
Portadores Energéticos
0,0
76,2
20900000
Otros destinos
13 040,0
4 500,6
20900001
Gastos de Atención al hombre
41,9
36,7
20906990
Total Estimulación en Divisas
47,1
40,4
20906000
Estimulación en divisas
47,1
40,4
20918000
Consumo Productivo
12 140,0
4 329,6
20918002
Materias Primas y Materiales
11 840,0
4 080,0
De ello: Pago por gasto de agua
0,0
0,0
Productos de Aseo
1,2
1,0
20918003
Mantenimiento
300,0
249,6
Mantenimiento con medios propios
120,0
124,8
Otras Reparaciones Generales
120,0
124,8
20987000
Servicios recibidos de residentes
86,0
34,5
20999999
Otros destinos no nominalizados
701,0
59,4
30075000
Gastos propios
12 699,8
4 576,8

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Vera Herrera Amarilis. (2011, junio 15). Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/gestion-de-mantenimiento-en-una-fabrica-electromecanica-cubana/
Vera Herrera, Amarilis. "Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana". GestioPolis. 15 junio 2011. Web. <http://www.gestiopolis.com/gestion-de-mantenimiento-en-una-fabrica-electromecanica-cubana/>.
Vera Herrera, Amarilis. "Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana". GestioPolis. junio 15, 2011. Consultado el 5 de Julio de 2015. http://www.gestiopolis.com/gestion-de-mantenimiento-en-una-fabrica-electromecanica-cubana/.
Vera Herrera, Amarilis. Gestión de mantenimiento en una fábrica electromecánica cubana [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/gestion-de-mantenimiento-en-una-fabrica-electromecanica-cubana/> [Citado el 5 de Julio de 2015].
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