Cálculo del costo de mantenimiento en empresas termoeléctricas

Autor: Lic. Oreibys Chaviano Duarte, MSc. Silvino Chaviano Bernal y Dayana Alonso Alomá

Costos

27-10-2009

El objetivo general de la investigación es establecer un procedimiento para el cálculo de los costos de mantenimiento por sistemas en la empresa Termoeléctrica “Carlos Manuel de Céspedes” de Cienfuegos, contribuyendo al logro de una mayor eficiencia y efectividad del proceso de mantenimiento y al mejoramiento continuo del accionar de la organización.

La incorporación del procedimiento implica un elemento fundamental en el sistema de información, toda vez que permite controlar y administrar los elementos de gastos con exactitud y veracidad; además de la información oportuna que este brinda para el flujo de datos en la evaluación de los costos en la toma de acciones correctivas. Los resultados de esta investigación permiten determinar los costos por sistemas, particularizando en aquellos que generan más del 80 % de los problemas en el objeto de estudio, permitiendo la división de los equipos según sus características y el grado de indisponibilidad, apoyándose de un conjunto de técnicas, herramientas y de gestión empresarial que además facilitaron la validación del procedimiento.

Introducción

El desarrollo industrial de la generación eléctrica, en el territorio de Cienfuegos, cada día se vuelve más competitiva. Para alcanzar este objetivo, se trabaja en el mejoramiento de su disponibilidad y de su confiabilidad como única forma de reducir los costos y aumentar su eficiencia, como una de las tareas prioritarias de toda gran industria moderna.

Sin embargo, ante la evidencia de una real recuperación técnica-económica en los momentos actuales de la Revolución Energética, aún existen carencias notables de infraestructura, soporte para la ejecución de mantenimiento a saber, como son: Falta de documentación técnica u obsolescencia de la misma, inexistencia de listado de equipos y componentes o listados insuficientes, falta de información y datos técnicos. El número de averías no se logra reducir, en muchas ocasiones no se le da a la actividad de diagnóstico la importancia que requiere desoyendo las orientaciones técnicas que del grupo central dimanan y no existe una forma adecuada de conocer el costo real del mantenimiento y en especial el contra averías, no solo por las pérdidas inoportunas que esta última le ofrece a la empresa, sino por el impacto que presentan las mismas en el costo total del mantenimiento.

La presente investigación trata de hacer suya la idea anterior a través del diseño de un procedimiento que permita determinar los costos de mantenimiento en la empresa Termoeléctrica “Carlos Manuel de Céspedes” de Cienfuegos, compuesta por Unidades Empresariales Básicas que dan respuestas a la nueva estructura asociada con el Perfeccionamiento Empresarial.

Esto nos lleva a trazar el siguiente:

Problema Científico: ¿Cómo calcular los costos de mantenimiento en la empresa Termoeléctrica “Carlos Manuel de Céspedes” de Cienfuegos?

Se trazó como vías de solución la siguiente:

Hipótesis: El diseño y la validación del procedimiento en la Empresa Termoeléctrica “Carlos Manuel de Céspedes” de Cienfuegos, permite conocer el costo de mantenimiento por sistemas.

Se persigue como:

Objetivo General: Establecer un procedimiento para el cálculo de los costos de mantenimiento por sistemas en la empresa Termoeléctrica “Carlos Manuel de Céspedes” de Cienfuegos.

Objetivos Específicos:

1. Analizar el estado de la ciencia en el tema objeto de estudio mediante una recopilación bibliográfica.

2. Realizar una valoración técnica de la organización del mantenimiento en la central Termoeléctrica de Cienfuegos.

3. Presentar y validar el procedimiento propuesto para la determinación del costo de mantenimiento por sistemas en la empresa Termoeléctrica “Carlos Manuel de Céspedes” de Cienfuegos.

Beneficio práctico

Confección de una guía metodológica para la clasificación de equipos, logrando determinar los sistemas y equipos en categorías atendiendo a su importancia productiva y económica en muy importantes categoría A, importantes categoría B y menos importantes categoría C, de acuerdo o a sus complejidades tecnológicas, gastos de reparación y pérdidas por energía indisponible, aspecto que queda demostrado en los resultados del trabajo.

De los resultados del trabajo, los valores determinados para los sistemas de mayor pérdida según el análisis de la aplicación de Pareto: Bombas de Agua Alimentar y Ventilador de Tiro Forzado, los máximos y mínimos gastos para averías y Mantenimiento Preventivo Planificado oscilan entre un 7 y 9 % del costo total de mantenimiento, lo cual difiere de lo planificado tradicionalmente que está entre el 3 y 5%.

Metodología de Trabajo

Para el desarrollo de la investigación se utilizaron diferentes métodos cuantitativos de investigación y técnicas que en unidad y diferencias particulares permiten la solución de la problemática. Estos métodos y técnicas favorecen el cumplimiento de las siguientes tareas:

• Revisión de la Bibliografía teórica y empírica especializada para la construcción del estado del arte de referencia general relacionada con la actividad del mantenimiento.

• Constatar el procedimiento propuesto.

DESARROLLO

Tendencia mundial y nacional del mantenimiento

La inserción de nuestra industria dentro del desarrollo actual en cuanto a novedosos técnicas y sistemas de mantenimiento, más que un lujo constituye una necesidad por cuanto la economía del país depende en gran medida en la actualidad de la búsqueda de la eficiencia económica, que solo se logra con la calidad de las producciones, las cantidades de producciones, para esto la eficiencia con que puede trabajar la industria está estrechamente relacionada con la actividad de mantener la disponibilidad de los equipos, en parámetros altos.

Las nuevas técnicas que se emplean en el mundo relacionadas con la actividad del mantenimiento que de hecho Cuba se encuentra a nivel nacional en la mayoría de sus industrias aplicándola, se refieren al empleo de nuevos instrumentos de mediciones para el control de los parámetros de Estado, esto permite de forma más aceptada planificar solo las paradas por reparaciones cuando es necesario, se emplean en la actualidad los sistemas de mantenimiento adecuándolos a las necesidades productivas, el costo de los repuestos, la seguridad del operario, la economía de la empresa entre otros factores para los análisis.

Los sistemas más novedosos de mantenimiento empleados son:

• Sistema Alterno de Mantenimiento.

Que contiene las combinaciones de los mantenimientos a emplear en cada caso particular en cada equipo que puede ser:

- Mantenimiento Preventivo por diagnóstico ( Según Estado)
- Mantenimiento Predictivo.
- Mantenimiento Correctivo.

Instrumentos empleados en estas nuevas modalidades del mantenimiento:

• Vibro metros
• Vibro analizadores
• Lámparas Infrarroja para temperaturas
• Medidores de Espesores
• Novedosos Programas de Computación para las estadísticas y análisis de los parámetros.

Sistemas Inspectivos de Apoyo:

*Sistemas de Monitoreo Continuo: como registradores continuos de parámetros de estado durante el funcionamiento del equipo.

*Sistemas de Monitoreo Periódico: con fines inspectivos con obreros o técnicos altamente calificados para el control de ruidos, estudio de los parámetros de estado, empleo de los 5 sentidos para la detección de probables fallos a tiempo. Además del empleo de la experiencia de los operadores y personal del mantenimiento.

Tipos de costos involucrados en el mantenimiento.

Según Yohn Moubray (2000), el mantenimiento actualmente ocupa el segundo lugar o incluso el primero en costos operativos. Por estos costos elevados, y por lo que significa económicamente una maquinaria o equipo sin trabajar se han desarrollado nuevas técnicas, métodos y herramientas a tratar de tener ceros paros, ceros defectos dentro de los procesos y un estudio minucioso de sus costos.

El mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos y generales.

Costos directos:

Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservación de los equipos es mejor; influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atención que requiere. Estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:

• Costos de mano de obra directa y contratada
• Costos de materiales y repuestos directos y contratados
• Costos de la utilización de herramientas y equipos directamente y con contratación.
• Costos de contratos para la realización de intervenciones.

Costos indirectos:

Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o trabajo específico. En mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo específico. Por lo general, suelen ser: la supervisión, almacén, instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos, administración, servicios públicos, etc.

Costos Generales:

Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo o de funciones no propiamente productivas y que a su vez dan soporte a las áreas que desempeñan labores que se relacionan directamente con el negocio.

Para que los gastos generales de mantenimiento tengan utilidad como instrumento de análisis, se deben clasificar con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, que en algunos casos se asignan como directos o indirectos.

Generalmente, los costos asignados a las áreas de mantenimiento por influencias indirectas de áreas de apoyo no son considerados pues sobre estos según unos modelos de análisis, la administración de mantenimiento no tiene ninguna acción, sin embargo a la hora de prestar el servicio, no habría infraestructura de administración del dinero, seguridad, etc.

Es cierto que los costos que asumen las áreas de mantenimiento por concepto de costos de administración se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que van más allá de las áreas de mantenimiento. Y también que generalmente estos costos no se consideran, debido a que ellos no son controlables por la organización de mantenimiento, pues son manejados por sistemas externos de información y su determinación es dispendiosa.

Este punto es discutible porque si bien es cierto que generalmente no se tiene dominio en mantenimiento sobre estos aspectos, también es verdad que mantenimiento consume de esos recursos para poder ejercer su función. Una manera de visualizar esto es la abstracción de que mantenimiento es una empresa, por lo tanto sino tuviese ese apoyo, lo tiene que asumir y adquirir para poder funcionar.

Vale la pena reconocer la dificultad para prorratear o calcular la contribución global de mantenimiento en ese empleo de recursos. Existe la siguiente posibilidad: determinar cuánto de ese costo global corresponde a mantenimiento y en ese punto lo mejor es hacer una distribución proporcional, por ejemplo:

o Por persona: Es razonable pues, así se tiene como un factor de posesión del recurso un valor que exige la administración, relacionado con el número de personas de mantenimiento respecto al total. Eso permite posteriormente que se pueda asociar al trabajo así:

o Por actividad: Es bastante apropiado, por que se implica sobre un consumo global, la idea es hacer una relación directa del costo de la realización de la orden de trabajo y distribuir los costos generales con base en un valor de los costos totales.

Validación del procedimiento propuesto

A continuación se valida la propuesta del procedimiento para determinar el costo de mantenimiento en la ETE Cienfuegos, validando el mismo a través de sus etapas correspondientes, costo que se irá separando en mantenimiento preventivo planificado (MPP) y mantenimiento contra averías.

Etapa I. Clasificación de los equipos de planta

Se comienza validando el procedimiento clasificando los equipos a partir de criterios de expertos para establecer criterios de clasificación. En correspondencia, se desarrollan las tareas siguientes en cada uno de los pasos descritos:

Formación del equipo de trabajo.

La aplicación de los pasos lógicos del Método Delphi a continuación se plantea:

1. Concepción inicial del problema.
2. Selección de expertos.

Para la selección de los 13 expertos se aplicó el siguiente procedimiento el cual consta de las siguientes etapas:

1ra. Elaboración de una lista de candidatos a expertos dentro de la institución que cumplan los siguientes requisitos: Categoría científica (Dr., MSc, Ing, Lic.), años de experiencia y disposición de participar.

Teniendo en cuenta estos requisitos se logra reunir un grupo de 22 expertos.
2da. Determinación del coeficiente de competencia de cada experto.

Este es un método de auto evaluación totalmente anónimo (Ronda Pupo, 2002). Se aplicó la encuesta antes mencionada, en la cual el candidato expresa el grado de conocimiento sobre el tema gestión del mantenimiento en centrales eléctricas.

Se concluye entonces que:

La competencia del experto es Alta (A):    

Si     > 0.8

La competencia del experto es Media (M):

Si    0.5 <

La competencia del experto es Baja (B):    

Si    

Como resultado del procesamiento, 13 de los 22 candidatos a expertos se autoevalúan de “alta competencia” en este tema, 7 candidatos se evaluaron de “competencia media” y 2 se evaluaron de “competencia baja”.

Clasificación de los equipos de planta

La categorización de los equipos constituye uno de los pasos elementales para la realización de las operaciones del mantenimiento, referidos a la organización y aplicación técnica del mismo. Esta determinará el tipo de mantenimiento que se debe realizar sobre cada equipo en particular.

Para la aplicación de este paso se tomaron todos lo equipos de planta y se evaluaron atendiendo a los 11 puntos evaluativos, que van desde aspectos:

o Selectivo
o Directivos
o Generales

Para el procesamiento y análisis de la información contenida en la metodología antes presentada, se utilizó el paquete de programa estadístico SPSS en su versión 12.0.

Para la categorización de los equipos en la primera ronda se utilizó la siguiente escala, la cual fue utilizada para todos los equipos en la primera ronda: muy importantes, normales y convencionales.

Para desarrollar la primera ronda del método se le propuso a los expertos la metodología propuesta, facilitando a los expertos la información estadística técnica de los equipos, para confirmar la concordancia de los mismos en relación a la importancia productiva de los equipos en planta, después de aplicada y procesada esta ronda los resultados fueron los siguientes:

El coeficiente W de Kendall, que mide la concordancia de los expertos, resultó de 0,587 con un nivel de significación de 0,000, se calculó además el estadígrafo Chi Cuadrado, el cual resultó de 320,362 y se comparó con el Chi Cuadrado Tabulado con K-1 grados de libertad igual a 42 y un nivel de significación de 0,05. Como se puede apreciar en los resultados, muestran la aceptación de la hipótesis nula, son por tanto suficientemente satisfactorios, pues el coeficiente de Kendall es alto, lo que indica que la concordancia entre los expertos es elevada, el criterio que ofrece el nivel de significación fue de 0,000 y ese es el nivel ideal de significación que debe calcular el método.
Como resultados del procedimiento aplicado, a partir del análisis realizado a todos los equipos, los mismos quedaron finalmente categorizados en categoría A, B, y C de acuerdo a su importancia técnico económica dentro del proceso.

Establecer criterios de clasificación

Para establecer criterios de clasificación es más conveniente agrupar los equipos de plantas por sistemas, según la categoría analizada para ordenar los datos necesarios, para facilitar la viabilidad del procedimiento, debido a que los sistemas incluyen varios equipos que llevan similares mantenimientos e incurren en similares averías.

Resultando seis sistemas integrales que agrupan los equipos clasificados anteriormente, enumerados como sigue:

v Sistema de Ventiladores de Tiro Forzado
v Sistemas de Bombas de Agua Alimentar
v Sistemas de Bombas de circulación
v Sistemas de Turbinas
v Sistemas de Bombas de Condensado
v Sistema de Ventiladores Recirculador de Gases

Para realizar la selección de los sistemas integrales se realizó un estudio todas las pérdidas por sistemas de equipos de plantas, en el período del 2000 al 2008.

Como resultado aproximadamente el 83, 52 % de las averías entre los años 2000 y 2008 corresponden a los Sistemas de Ventiladores de Tiro Forzados y a los Sistemas de Bombas de Agua Alimentar, con el 36,54 y 46,98 % respectivamente, por lo que se puede concluir que en el período analizado las mayores pérdidas por energías indisponibles se centran en dichos sistemas.

De igual forma se analizó los mantenimientos planificados por sistemas, observándose que continúa centrándose el mayor % de las pérdidas necesarias en mencionados sistemas, a pesar de que no se puede dejar de observar el comportamiento de los restantes sistemas.

A partir de los resultados anteriores se aplica la técnica de Pareto quedando definido en el análisis de sus características, los sistemas que son muchos triviales y pocos triviales. A pesar de cómo se ha demostrado que los sistemas que más inciden tanto en pérdidas necesarias como innecesarias son los sistemas de ventiladores y bombas.

Aplicación de la Técnica de “Pareto”

Para lograr la selección de los equipos más representativos en cuanto a los mantenimientos y las averías, se determina el total de los mismos definidos anteriormente, los cuales son organizados de mayor a menor cantidad de fallas.

Seguidamente se confeccionará una tabla resumen con los % de averías y mantenimientos para el análisis de pareto.

Tabla No. 3.5 Análisis de pareto. Fuente: Elaboración Propia

Finalmente se aplica la técnica pareto para seleccionar los equipos que más pérdidas están generando por fallas no planificadas. Resultado que se muestran en el siguiente gráfico:

Gráfico No. 1 Técnica de pareto. Fuente: Elaboración Propia

Dónde:

SBAA: Sistemas de Bombas de Agua Alimentar
SVTF: Ventiladores Tiro Forzado
SBCAM: Bombas de Circulación Agua de Mar
SBC: Bombas de Condensado
S.TURB: Turbinas
SVRG: Ventilador Recirculador de Gases

Del gráfico anterior se pudo determinar definitivamente que los equipos que mayores pérdidas generadas en planta son los agrupados en los siguientes sistemas:

v Bombas de Agua de alimentar.
v Ventiladores de Tiros forzados.

Debido a que son los que se encuentran por debajo del 80 % y que en los restantes sistemas es una pérdida de la misma importancia que en las otras fallas. Aquí más que pensar que los problemas de fallas no planificadas se deben de mayor parte a la calidad y al seguimiento de los mantenimientos, es más conveniente estudiar exclusivamente el comportamiento de los sistemas seleccionados, porque logrando reducir averías y a su vez costo pudiéramos mejorar más del 80 % en pérdidas innecesarias.

Etapa II. Determinar el costo por energía indisponible

El objetivo de esta etapa es calcular el costo por pérdidas de Energía Indisponible por equipos rotatorios, pérdidas que formarán parte del costo total de mantenimiento.

Una vez determinados los datos necesarios a partir de valores históricos desde 2000-2008 como:

v Cantidad de averías y mantenimiento planificado por sistemas.
v Horas dejadas de generar.
v Cantidad de MW.
v Valores de producción en pesos.

Se determinaron primeramente las causas de las averías por cada uno de los sistemas seleccionados y posteriormente se determinó el costo de la energía indisponible por años. Resumiendo los resultados en las siguientes tablas:

Tabla No. 3.7 Costo por energía indisponible. Averías. Fuente: Elaboración Propia.

Tabla No. 3.8 Costo por energía indisponible. Mantenimiento. Fuente: Elaboración Propia.

De los resultados anteriores se puede concluir que durante el período analizado se han dejado de ganar $ 6 031 674,74 en fallas innecesarias y $ 52 838 190,83 en mantenimientos planificados que aunque son pérdidas que se asumen necesarias para pode ganar en el futuro, hay que tenerlas en cuenta a la hora de calcular la ganancia porque definitivamente estas pérdidas influyen en el costo total de mantenimiento.

Etapa III. Determinación del costo total de mantenimiento

El objetivo de esta etapa es determinar el costo total de mantenimiento, resultado que se mostrará en la ficha de costo por tipo de mantenimiento.

Identificación de los elementos del costo de mantenimiento.

En este paso se determinará a juicio de expertos los materiales, piezas de repuesto, mano de obra directa propia y contratada y costos indirectos que se utilizan en el mantenimiento de los sistemas escogidos. Luego se clasificarán en directos e indirectos.

Para ello, el equipo deberá reflexionar acerca de los elementos que inciden en la identificación de los elementos del costo de mantenimiento.

Determinación del costo de los materiales y/o piezas de repuesto utilizados por tipos de mantenimiento.

Para la obtención del costo de los materiales y/o piezas de repuesto se multiplicó la norma bruta de cada tipo de material y pieza por sus precios correspondientes, ofreciendo el costo de cada material por mantenimiento y agrupados por sistemas.

En resumen, en el año 2008 el costo total del material directo ascendió a $ 5 816,4115 de ellos el 80,76 % correspondiente a las averías.

En cuanto al Sistema de Bomba de Agua Alimentar el mantenimiento es general y variable, el mismo ascendió a un costo de $ 22 483,3463 y $ 1 152,9535 referentes a las averías.

Determinación del costo de la mano de obra directa por tipos de mantenimiento.

Primeramente se obtiene el salario por hora, resultado de la división del salario básico por categorías y 190,5 (salario promedio ), luego se obtienen las normas de tiempo por las tarifas horarias correspondientes a las diferentes operaciones de mantenimiento resultando el costo de salario básico por tipo de mantenimiento. Incluyendo los por cientos establecidos de salario complementario y seguridad social a las tarifas horarias del salario básico y total, respectivamente.

Para mostrar un ejemplo del cálculo del costo de la mano de obra directa, tomamos como referencia el año 2008, en el caso del sistema de bomba de agua alimentar se efectuaron 3 mantenimientos planificados en el año y ocurrieron 9 averías en la unidad III, equivalente a 96 y 150,91 horas respectivamente.

Se lista la fuerza de trabajo directa al mantenimiento en el Sistema de Bomba de Agua Alimentar resultando:

• Mecánico de mantenimiento A
• Mecánico de mantenimiento B
• Mecánico de mantenimiento C
• Soldador A

Para dar continuidad al procedimiento se determina el salario por hora, resultado de la división del salario mensual entre el salario medio de los trabajadores en la central:

Mecánico A $ 360,00/ 190.50 = $ 1,88976378 x horas
Mecánico B $ 335,00 / 190,50 = 1,75853018 x horas
Mecánico C $ 650,00/190.50= 3,41207349 x horas
Soldador A $ 350,00/190.5= 1,83727034 x horas

Posteriormente se pasa a buscar el gasto salarial determinado por la multiplicación del salario por horas y las horas trabajadas en el mantenimiento, datos reflejados en las fichas técnicas de mantenimiento.

Se toma como referencia el Mecánico de mantenimiento A en el caso del mantenimiento planificado:

Mecánico de mantenimiento A $1,88976378x 96 horas = $ 181,32 gasto salarial.

Posteriormente se determinará el 9,09 % (Vacaciones) tomando como base los $ 181,32 y multiplicado por la cantidad de mecánicos en el año (2), resultando el costo directo de la mano de obra del mecánico de mantenimiento A en el mantenimiento planificado $362.64.

De igual forma se determinará el costo de las restantes mano de obra directa tanto para el mantenimiento planificado como para las averías en el propio año.

Cálculo del costo de los elementos indirectos de mantenimientos.

En el presente paso se determinará el costo indirecto de mantenimiento a partir de los inductores de costo con el objetivo de realizar una asignación más exacta de todos los elementos indirectos por tipos de mantenimientos, para ello se tendrá en cuenta las siguientes tareas:

Identificación de inductores de costos por elementos indirectos.

La selección de los inductores más adecuados está en función del parámetro que más influye en la variación de los costos.

En cada elemento indirecto es posible establecer o detectar la existencia de varios inductores de costos diferentes entre sí, por lo que el problema que aparece es el de elegir el más adecuado para acometer el proceso de asignación.

Los inductores seleccionados por elementos indirectos se muestran a continuación:

Tabla No.3.12 Inductores de costos por elementos indirectos. Fuente: Elaboración Propia.

Asignación de los elementos indirectos a tipos de mantenimientos.

El objetivo de esta tarea es determinar una tasa de asignación para los elementos indirectos a los tipos de mantenimientos, a través del inductor antes seleccionado que posibilita la asignación de estos con más exactitud.

En el caso de la depreciación se determinó una tasa a partir del saldo de los equipos que conforman los sistemas en estudio, calculada por la razón entre la depreciación y el inductor seleccionado.

Para los restantes gastos indirectos se fue determinando un % de distribución en cada inductor seleccionado por tipo de mantenimiento, representado por la división del inductor de cada mantenimiento y el total de los inductores definidos anteriormente en la tabla 3.12 Representando la medida del consumo de recursos que cada inductor ha necesitado para llevar a cabo su misión, o en otros términos, el % que el inductor representa dentro de cada tipo de mantenimiento.

Confección de ficha de costos por tipos de mantenimiento

En este paso se determinó el costo total de mantenimiento en los períodos analizados, a través de la confección de una ficha de costo por tipos de mantenimientos, que contendrá todos los costos de materiales y piezas de repuesto, salarios, y otros costos indirectos, que se requieran para la realización del mantenimiento en cada sistema, sirviendo para la confección de la orden de trabajo y la selección de un rango mínimo y máximo de costos por tipos de mantenimientos, para futura planificación del costo de mantenimiento.

Para determinar el rango que ha oscilado el costo de mantenimiento, se mostró el resumen del costo para los años de estudio.

Se concluye que el costo de mantenimiento en el Sistema de Bomba de Agua Alimentar ha oscilado dentro del período analizado 2000 – 2008, entre los $1 012,33 y los $410 254,71, costo que incluyen los elementos del costo de mantenimiento.

Al analizar el comportamiento del costo por tipos de mantenimiento, se aprecia que el mantenimiento planificado tiene un mayor rango, pues representa el 92,71 % del costo total de mantenimiento del sistema de bombas. El resumen se muestra en la siguiente tabla:

Sistema de Bomba Agua Alimentar

 

Costo Máximo

Costo Mínimo

Averías

$25 741,27

$1012,33

Mantenimiento Planificado

$410 254,71

$30 237,40

Tabla No. 3.15 Rango de costo del sistema de bomba de agua alimentar.

Fuente Elaboración propia.

De Igual forma, se analizó el comportamiento del costo del sistema de ventiladores de tiro forzado, los resultados se muestran a continuación:

El costo de mantenimiento en el sistema de ventilador de tiro forzado se ha comportado entre un rango de costo de $1 811,34 y los $383 948,25. En resumen, el mantenimiento de mayor rango es el general pues representa el 70 % del costo del mantenimiento total en el sistema de ventiladores. Los rangos seleccionados se muestran a continuación:

Sistema de Ventilador de Tiro Forzado

 

Costo Máximo

Costo Mínimo

Averías

$ 57 911,86

$1 811,34

Ligero

$46 022,06

$8 897,24

General

$383 948,25

$6 831,79

Tabla No. 3.16 Rango de costo del sistema de ventilador de tiro forzado. Fuente Elaboración propia.

Análisis de los resultados

El procedimiento propuesto permite a partir de un proceso, cuantitativo y cualitativo los resultados siguientes:

v Determinar los sistemas y equipos en categorías atendiendo a su importancia productiva y económica en muy importantes categoría A, importantes categoría B y menos importantes categoría C, de acuerdo o a sus complejidades tecnológicas, gastos de reparación y pérdidas por energía indisponible, aspecto que queda demostrado en los resultados del trabajo.

La aplicación de análisis en grupos de expertos, así como la colección de datos de archivos del área de planificación, explotación, inspección de mantenimiento y económica nos da como resultado lo siguiente:

v Conocer el flujo y el modo de adquirir los datos necesarios para el análisis del mantenimiento y los gastos, tanto directos como indirectos en que se incurren en los mismos.

v Realizar una valoración más real del costo de mantenimiento de manera más detallada por sistemas en particular, cosa que se realiza de manera generalizada en el sistema actual aplicado.

v El procedimiento planteado permite valorar y comparar los gastos de manera más real de acuerdo a lo planificado, por cuanto permite valorar las posibles desviaciones, entre los gastos en los talleres no cuantificados por los almacenes por el empleo de recursos sobrantes y los no controlados en las órdenes emitidas al no ponerse los materiales realmente extraídos.

v La información de los gastos en cada una de las órdenes de trabajo emitidas no se somete a análisis final quedando en los archivos de cada uno de los equipos.

v En economía solo se valora como aspecto esencial los gastos de materiales extraídos del almacén para un mantenimiento determinado de manera general, pero no se identifica el gasto particularizado para cada sistema.

v En el área de planificación solo se valora en detalle lo planificado, pero no se tiene en cuenta el resultado final para el análisis comparativo de lo planificado contra lo real gastado.

De los resultados del trabajo los valores determinados para los sistemas de mayor pérdida según el análisis de la aplicación de Pareto: BAA y VTF los máximos y mínimos gastos para averías y MPP oscilan entre un 7 y 9 %, lo cual difiere de lo planificado tradicionalmente que está entre el 3 y 5%.

CONCLUSIONES

La actividad de control del mantenimiento en la empresa, exige rigor científico-técnico, pues de lo contrario queda en una buena intención que puede desacreditarla y provocarle problemas en el desarrollo posterior de su actividad productiva.

1. Los resultados que brinda el sistema de información actual, no permite la determinación de los costos de mantenimiento por sistemas en plantas, al no valorar particularidades propias de los equipos en la actividad de mantenimiento.

2. El procedimiento propuesto permite:

• Controlar los sistemas que más pérdidas generan y tomar medidas preventivas para su reducción.

• Comparar con mayor exactitud los gastos por las dos vías de acceso, tanto económica, como por planificación del mantenimiento, dándole un mejor uso y aplicación de los datos existentes en archivos del área de planificación del mantenimiento.

3. Los costos reales del mantenimiento por sistemas han oscilado como siguen:

• Sistemas de Ventiladores de Tiro Forzado: $1 811,34 y $383 948,25.

• Sistema de Bombas de Agua Alimentar: $1 012,33 y $41 0254,71.

RECOMENDACIONES

1. Crear un grupo de experto, conocedores de todas las áreas de la ETE y actividades de mantenimientos, que trabaje conjuntamente con un informático para lograr automatizar el procedimiento, adecuarlo y explotarlo.

2. Brindar conocimientos, información, experiencias adquiridas, a otras empresas termoeléctricas con el fin de obtener una buena retroalimentación.

3. Mejorar la planificación de los gastos tanto de materiales como de la mano de obra.

4. Aplicar el procedimiento propuesto con el fin de lograr una mejor distribución y control de los costos de mantenimiento.

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Lic. Oreibys I Chaviano Duarte

Licenciado en Contabilidad y Finanzas. Profesor Instructor del Departamento de Ciencias Contables de la Universidad de Cienfuegos.

ochavianoarrobaucf.edu.cu

MSc. Silvino Chaviano Bernal

Especialista en mantenimiento, Master en Ciencias. Empresa Termoeléctrica Carlos Manuel de Céspedes de Cienfuegos.

Dayana Alonso Alomá

Estudiante de 4to año de la Carrera de Contabilidad y Finanzas. Universidad de Cienfuegos.

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George Bernard Shaw
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