Manual de plan de control

Autor: Ángel Arturo Reyes Rubio 

PRODUCCIÓN, PROCESOS Y OPERACIONES

09-2005

Plan de Control
(Manual Practico)

1.- Que es el Plan de Control

Es una de las herramientas mas utilizadas en piso y es una forma estructurada de seguir una secuencia logica (casi siempre se sigue el flujo del proceso o de las operaciones) de inspecciones.

Nos exige a revisar todas las características del producto y del proceso , cantidad de muestra y la frecuencia (cada cuando se debe de dimencionar) , quien es el responsable , y lo mas importante que registro se debe de llenar y su plan de reacción , nos ayuda a distinguir cuales son las características “especiales” , las que afectan el ensamble , y las de apariencia menor .

2.- Quien Usa el Plan de Control:

Generalmente es para el personal operario y quien tiene a su cargo a una línea de producción y cuando procesa lotes que van desde 20 piezas hasta 10,000 piezas o según sea el estándar de piezas x hora de producción .

3.- Quien Elabora el Plan de Control:

El plan de control se elabora por un equipo responsable donde deben de participar personal de los departamentos de ingeniería , calidad , producción , herramientas o mantenimiento y gerencias de plantas .

4.- Cada cuando se debe de llenar el Plan de Control:

Siempre debe de trabajarse en el plan de control y es estrictamente necesario siempre llevarse si se quiere tener una calidad y una cultura efectiva de la calidad para con los clientes y con el personal operario .

5.- Ejemplo de Plan de Control

AMEF

(Manual practico)

1.- Que es el Amef

Es una de las herramientas donde se puede pre-definir problemas en proceso y diseño.

En el de Proceso (P-FMEA) en este particular amef se puede encontrar nuestras areas de oportunidad para mejorar nuestro proceso y nos ayuda a medir en base a un numero denominado “Numero Prioritario de Riesgo” que es el que nos indica si tenemos que establecer acciones.

Para reducir tal numeración

2.- Quien Usa el Amef

Toda la empresa debe de utilizar y llevar un Amef desde compra de materia prima , componentes , herramientas , etiquetacion , embarque asi como en el control del proceso de cualquier ramo de la industria y en especialmente en el ramo Automotriz, quien es de las mas exigentes industrias que requieren se lleve un Amef

3.- Quien Elabora el Amef :

El Amef de Proceso se elabora y lleva por un equipo responsable (Equipo Multidisciplinario) donde deben de participar personal de todos departamentos de ingenieria , calidad , produccion , herramientas o mantenimiento y gerencias de plantas y que analizan los problemas potenciales para desarrollar el producto en piso y con la maquinaria existente , asi como los controles del proceso que se deben de poner especial atencion para evitar fallas con el cliente interno o externo y/o usuario de nuestro producto ;

El Amef de Diseño : Este se elabora y lleva por el personal encargado de diseñar y realizar los planos y diseños asi como verificar la factibilidad de que el producto a diseñar pueda cumplir con todas las espectativas del cliente asi como las fallas que puede accarrear el diseño de este producto.

4.- Cada cuando se usa el Amef

Siempre ; El Amef se debe de estar actualizando dia con dia , pues es un documento vivo y asi como cambia los procesos el Amef cambia y se actualiza cada dia , y se deben de revisar los Numeros Prioritarios de Riesgo para ir estableciando acciones recomendadas para re-calcularse el numero prioritario y evaluar las acciones tomadas y ver si surtieron efecto o no
 
5.- Cuales son las columnas que se deben llevar en un Amef

Columna                                Descripción
1 Proceso , Funcion o Requerimiento
2 Modo Potencial de la Falla
3 Efecto Potencial de la Falla
4 Severidad
5 Classificacion
6 Causa Potencial
7 Ocurrencia
8 Control Actual del Proceso (Prevencion)
9 Control Actual del Proceso (Deteccion)
10 Deteccion
11 RPN (Numero Prioritario de Riesgo)
12 Acciones Recomendadas
13 Responsible y Fecha de Terminacion de Acciones
14 Acciones Tomadas
15 Severidad (Despues de Acciones Recomendadas)
16 Ocurrencia (Despues de Acciones Recomendadas)
17 Deteccion (Despues de Acciones Recomendadas)
18 RPN (Despues de Acciones Recomendadas)
 
  Breve Explicacion de Cada Columna
 
1.- Es donde se nombra la operacion o proceso donde vas a enfocar el Amef
 
2.- Es donde defines que modo de falla identificaste para prevenirlo y controlarlo
 
3.- Es donde determinas que efecto en el producto tendria la falla
 
4.- Severidad de acuerdo a una tabla (proporcionada por la AIAG) donde dependiendo la falla en el producto se determina un numero que va desde el 0 al 10
 
5.- Clasificacion : Es cuando un modo de falla es considerado una caracteristica critica o de control y ahy se escribe un logo definido o como el caso de Ford se escribe “SC” (Special Characteristic)
 
6.- Es donde se determina la Causa potencial de la Falla , o que causo el error en el proceso
 
7.- Ocurrencia : De acuerdo a una tabla (proporcionada por la AIAG) donde dependiendo la cada cuanto ocurra esta falla en el producto se determina un numero que va desde el 0 al 10
 
8.- Son los Controles que se instalan en la maquinaria o proceso para prevenir un error o deficiencia del proceso
 
9.- Son los controles que se proponen y diseñan para detectar una falla igual a la que se esta enfocando el Amef
 
10.- Deteccion : Severidad de acuerdo a una tabla (proporcionada por la AIAG) donde dependiendo la deteccion (que se tiene para detectar una falla ) en el producto se determina un numero que va desde el 0 al 10
 
11.- Es el Resultado de Multiplicar Severidad x Ocurrencia x Deteccion
 
12.- Es cuando se determina una Actividad para bajar el RPN (Numero Prioritario de Riesgo) aqui se explica brevemente que se va a hacer para reducirlo
 
13.- Aqui se escribe el nombre de la persona responsible de la actividad y la fecha de cumplimiento de la actividad para reducir el RPN
 
14.- Aqui se definen las actividades que se quedara permanente para eliminar esta falla
 
15.- Aqui se evalua de nuevo la severidad despues de las actividades llevadas a cabo y despues de un tiempo definido por el responsible y por el equipo multidisciplinario
 
16.- Aqui se evalua de nuevo la ocurrencia despues de las actividades llevadas a cabo y despues de un tiempo definido por el responsible y por el equipo multidisciplinario
 
17.- Aqui se evalua de nuevo la deteccion despues de las actividades llevadas a cabo y despues de un tiempo definido por el responsible y por el equipo multidisciplinario
 
18.- 15.- Aqui se evalua de nuevo el RPN (Numero Prioritario de Riesgo) despues de las actividades llevadas a cabo y despues de un tiempo definido por el responsible y por el equipo multidisciplinario
 
Todo Amef debe de tener una fecha de Emision Original , Nivel , Edicion , Motivo de el nuevo cambio y la fecha del ultimo cambio , asi como algun sello de control (Para evitar se distribuyan copias descontroladas) , debe tener para que numeros de parte aplica , clientes o proyectos de produccion , segun sea el tipo de industria a las que este enfocado
 
    SPC
(Control Estadistico del Proceso)
 
Manual Practico
 
1.- Que es el SPC
Es un sistema de control estadistico , donde se monitorean y miden piezas al azar (despues de definir las caracteristicas ) especiales o de especial cuidado se lleva el SPC , donde nos ayuda a tener un control del proceso asi como sus variaciones del producto en proceso y sus puntos de control ,

2.- Para que nos sirve un SPC

Nos ayuda a llevar y a realizar acciones correctivas al proceso y mejorar la productividad y ayuda a reducir los costos de la no calidad .

3.- Quien Usa el SPC

Toda area de la produccion donde se procesen alguna caracteristica especial y en donde se lleve mediciones al producto para obtener mediciones , con la utilizacion de instrumentos de medicion certificados y confiables asi como con la utilizacion de procedimientos especificos de medicion donde se tenga una manera estandar de medir las piezas en cualquier turno de operacion y con diferentes personas.

4.- Cada cuando se debe de capturar el SPC

Se debe de Capturar Siempre , siempre que se tenga en produccion productos que lleven caracteristicas claves y las definidas por el equipo multidisciplinario para llevar control estadistico del producto en proceso .

5.- Tipos de Controles Estadisticos de Proceso:

Graficas X-R , Histogramas , Pareto , Correlacion ,
 
  APQP
 
(Planeacion Avanzada de la Calidad)
 
Manual Practico

1.- Que es APQP

Es un sistema y metodo de pasos para asegurar que un determinado producto ya diseñado y autorizado pueda ser procesado en tiempo y estar plenamente seguro que el cliente esta satisfecho con el producto que estamos proximos a surtirle , la traduccion de sus siglas en ingles es “Planeacion Avanzada de la Calidad del Producto “
2.- Fases de APQP

·Planeacion del producto
·Diseño
·Programa del Procesamiento del Diseño
·Programa de Validacion del Proceso

3.- Metas del APQP

Complementar y fomentar la satisfaccion del cliente y que su producto sea plenamente programado y que cumpla con todos sus requisitos.

4.- Que complementa al APQP

·AMEF de Diseño y de Proceso
·Dibujos y Planos del Producto a Desarrollar
·Autorizacion de Dibujos y Especificaciones
·Requerimientos especificos de los clientes
·Programa de Desarrollo de Herramentales
·Minutas de reunuiones con los deptos. De apoyo y produccion
·Diagramas de flujo
·Especificaciones de Materia Prima y Componentes
·Certificacion de los Proveedores de materiales
·Listado de Caracteristicas criticas o Especiales a cuidar
·Autorizacion del Cliente de Planos y Especificaciones
·Ordenes de Compra
·Lista de Materiales
·Analisis de Factibilidad en los Procesos de la Planta
·Plan de Control
·Instrucciones de Proceso
·Involucramiento de la Gerencia en el Proyecto
 

Ángel Arturo Reyes Rubio areyesarrobarassini.com.mx  Alumno de Ingeniería Industrial y Sistemas de Piedras Negras Coah México UNAE

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