MANUAL APQP
Autor: David Juan Valencia Moreno
PRODUCCIÓN, PROCESOS Y OPERACIONES
09-2005
Planeación
Avanzada de Calidad del Productos (APQP)
Generales
La Planeación Avanzada de Calidad de los Productos (APQP) se ha convertido en un estándar para la industria por medio de la cual los nuevos productos son introducidos en el mercado automotriz.
La APQP será la herramienta para monitorear las actividades de lanzamiento de productos para todos los proveedores.
El proveedor será notificado de que partes serán requeridas para el seguimiento de APQP.
Comúnmente
se organizan juntas de arranque para comunicar a detalle los
requerimientos del lanzamiento. El Ingeniero de Calidad y/o Comprador
será el contacto principal de APQP durante todo el lanzamiento del
producto.
¿Qué es APQP?
Es
un proceso estructurado para definir las características dominantes
importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la
satisfacción de cliente. AQP incluye los métodos y los controles (es
decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en el diseño y la
producción de un producto o de una familia específico de los productos
(es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora
los conceptos de la prevención del defecto y de la mejora continua según
lo puesto en contraste con la detección del defecto
Propósito
Su
propósito es "producir un plan de la calidad del producto que
apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga que satisfaga a
cliente." Hace esto enfocándose:
-
Planeamiento up-front de la calidad
-
Evaluando la salida para determinarse si los clientes están satisfechos y apoyan la mejora continua
Planeación
y definición del programa
Determinar
las necesidades, requisitos y expectativas del cliente usando las
herramientas tales como QFD, repasando el proceso entero del
planeamiento de la calidad para permitir la puesta en práctica de un
programa de la calidad cómo definir y fijar las entradas y las salidas.
Diseño y desarrollo de producto
-
Repasar las entradas y ejecutar las salidas, que incluyen FMEA, DFMA, la verificación del diseño, revisiones de diseño, el material y especificaciones de la ingeniería.
El diseño y el desarrollo de proceso: tratar las características para los sistemas de fabricación que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son dependientes en la terminación acertada de:
-
Planear y definir el programa
-
Diseño y desarrollo de producto
Producto y validación del
proceso
Lanzamiento, regeneración,
gravamen y acción correctiva
Discute el uso del plan del control y de los datos relevantes requeridos
construir y determinar parámetros del plan del control, tensiona la
importancia del plan del control en el ciclo continuo de la mejora.
El planeamiento avanzado de la calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad usado para desarrollar productos nuevos en la industria del automóvil. Puede ser aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseño para la sigma seises (DFSS). El proceso de APQP se describe en el manual 810-358-3003 de AIAG.
· Proceso avanzado del planeamiento de la calidad del producto: consiste en cuatro fases y cinco actividades importantes unto con el gravamen en curso de la regeneración y la acción correctiva según se muestra:
Otra
indicación del proceso de APQP es examinar las salidas de proceso por
fase. Esto se demuestra en la tabla abajo:
Entienda
las necesidades de cliente
Se
hace esto usando la voz de las
técnicas del cliente para determinar necesidades de cliente y
con el despliegue de la función
de la calidad para organizar esas necesidades y para traducirlas
al producto características/requeridas.
·
La
"voz del cliente": es el término para describir las
necesidades o los requisitos indicados y sin especificar de cliente. La
voz de la lata del cliente capturada en una variedad de maneras: directo
discusión o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación,
observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc.
Capturar
la voz del cliente
Una
vez que se establezca un plan de producto que define al mercado y a
clientes de blanco, el paso siguiente es planear cómo capturar estas
necesidades de cliente de cada proyecto del desarrollo. Esto incluye la
determinación de cómo identificar a los clientes de la blanco, a que
los clientes para entrar en contacto con para capturar allí necesitan,
qué mecanismos para utilizar recoger sus necesidades, y un horario y
una estimación de recursos de capturar la voz del cliente (plan del
proyecto para la fase de la definición de producto).
El
despliegue de la función de la calidad (QFD) es un acercamiento
estructurado a definir necesidades o requisitos de cliente y a
traducirlos en planes específicos para producir productos para resolver
esas necesidades. La "voz del cliente" es el término para
describir éstos indicados y necesidades o requisitos sin especificar de
cliente.
La
voz del cliente se captura en una variedad de maneras: directo discusión
o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación,
observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc. Esta
comprensión de las necesidades de cliente entonces se resume en una
matriz del planeamiento de producto o una "casa de la
calidad". Estas matrices se utilizan para traducir un nivel más
alto "cuál es" o necesita en requisitos del producto del
nivel inferior "cómo es" - o características técnicas para
satisfacer estas necesidades.
Mientras
que las matrices del despliegue de la función de la calidad son una
buena herramienta de la comunicación en cada paso en el proceso, las
matrices son los medios y no el extremo. El valor verdadero está en el
proceso de comunicarse y la toma de decisión con QFD.
QFD
se orienta hacia la participación de un equipo de la gente que
representa los varios departamentos funcionales que tienen implicación
en el desarrollo de producto: Comercialización, ingeniería de diseño,
garantía de calidad, fabricación/ingeniería de la fabricación,
ingeniería de la prueba, finanzas, ayuda del producto, etc.
Regeneración de Preactiva y acción correctiva.
·
El proceso anticipado del planeamiento de la calidad
provee de la regeneración de otros proyectos similares el objetivo de
contramedidas que se convierten en el proyecto actual. Otros mecanismos
con la verificación y la validación, revisiones de diseño, el análisis
de la regeneración de cliente y datos de la garantía también
satisfacen este objetivo.
El
planeamiento anticipado de la calidad es un paso de proceso para
recopilar la información sobre ediciones existentes de la calidad y de
la producción para desarrollar las contramedidas para evitar problemas
similares con los productos nuevos futuros. Éste es un proceso del
equipo que depende tanto de la información el comunicarse como hace en
el planeamiento. Por lo tanto, requiere la fabricación, la calidad y la
implicación de la ingeniería del surtidor.
El
primer paso es recopilar datos. Este proceso puede comenzar con datos
anecdóticos y no estructurados. Sin embargo, el proceso sugiere un
sistema más formal de la colección y del análisis de datos para
apoyarlo. Los datos incluirían:
-
Datos de la producción - volúmenes, tarifas por período, costes
-
Producciones y tarifas del defecto
-
Ediciones de predicibles
-
Datos de la confiabilidad y de la garantía
-
Faltas y reparaciones del campo
Diseño dentro de capacidades de proceso
Este
objetivo asume que la compañía ha traído procesos bajo control estadístico,
ha determinado su capacidad de
proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su personal
del desarrollo. Una vez que se haga esto, el personal del desarrollo
necesita determinarse formalmente que las características críticas o
especiales estén dentro de la acción de la capacidad de proceso o del
iniciado de la empresa para mejorar el proceso o para adquirir un equipo
más capaz.
·
Capacidad
de proceso: la
capacidad de proceso es la capacidad de repetición y la consistencia de
un proceso de fabricación concerniente a los requisitos del cliente en
términos de los límites de la especificación de un parámetro del
producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el cual su
proceso está o no está resolviendo los requisitos.
Los
índices de la capacidad se han desarrollado para retratar gráficamente
esa medida. Los índices de la capacidad le dejaron poner la distribución
de su proceso en lo referente a los límites de la especificación de
producto. Los índices de la capacidad se deben utilizar para
determinarse si el proceso, dado su variación natural, es capaz de
especificaciones establecidas reunión. Es también una medida de la
manufacturabilidad del producto con los procesos dados.
Analice y atenúe los modos de fallo.
Esto
se hace usando técnicas tales como modos de fallo y efectúa análisis
o
la determinación de anticipación
da la falta.
-
Sistema - focos en funciones globales del sistema
-
Diseño - focos en componentes y subsistemas
-
Proceso - focos en procesos de la fabricación y de asamblea
-
Servicio - focos en funciones del servicio
-
Software - focos en funciones del software
Verificación y validación.
La
verificación del diseño está probado para asegurar que las salidas
del diseño resuelven requisitos de la entrada del diseño. La
verificación del diseño puede incluir actividades por ejemplo:
revisiones de diseño, realizando cálculos, pruebas y demostraciones el
entender, y la revisión alternos de los documentos del diseño antes de
lanzamiento.
La validación es el proceso de asegurarse de que el producto se conforma con las necesidades, los requisitos, y/o las especificaciones definidos del usuario bajo condiciones de funcionamiento definidas. La validación del diseño se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven intento de cálculo.
La
validación de la producción se realiza en el diseño de producto final
con las piezas que resuelven los procesos de producción producidos del
intento de cálculo previstos para la producción normal.
Revisiones de diseño
Son
revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto para
asegurar que los requisitos, el concepto, el producto o el proceso
satisfacen los requisitos de esa etapa del desarrollo, las ediciones, se
están manejando los riesgos, y hay un buen caso del negocio para el
desarrollo. Las revisiones de diseño típicas incluyen: los requisitos
repasan, revisión de diseño de concepto/preliminar, revisión de diseño
final.
Controle
las características de especial/critica
Se identifican con el despliegue de la función de la calidad o el otro método estructurado similar. Una vez que se entiendan estas características, y hay un gravamen que el proceso es capaz de satisfacer estas características (y sus tolerancias), el proceso debe ser controlado.
Un plan del control está preparado para indicar cómo esto será alcanzado, los planes del control proporcionan una descripción escrita de los sistemas usados en la variación de reducción al mínimo del producto y del proceso incluyendo el equipo, la disposición del equipo, el proceso, filetear, accesorios, el material, el mantenimiento preventivo y métodos.
El
proceso avanzado del planeamiento de la calidad del producto es apoyado
por nuestra caja de
herramientas del desarrollo de producto.
· La caja de herramientas del desarrollo de producto: proporciona un sistema comprensivo de herramientas para apoyar el proceso del desarrollo de producto de la definición inicial de las necesidades de cliente con el desarrollo de los planes del control antes del comienzo de la producción.
La
caja de herramientas del desarrollo de producto apoya los armazones de
la calidad de:
-
Diseño para la sigma seises
-
ISO 9001
-
Qs-9000/ts16949 y planteamiento avanzado de la calidad del producto (APQP)
-
Otros requisitos de calidad industria-específicos (As-9000, Tl-9000, etc.)
La
caja de herramientas del desarrollo de producto contiene las
herramientas siguientes:
-
Despliegue de la función de la calidad (QFD)
-
El costar/diseñar-a-coste de la blanco
Componentes
de APQP
Despliegue
de la función de la calidad (QFD)
El
despliegue de la función de la calidad es una herramienta de gran
alcance para planear productos y sus características específicas y
procesos de fabricación requeridos. Comienza con capturar la voz del
cliente (VOC) y realiza después análisis competitivo como base para
las características técnicas específicas del planeamiento de un
producto para maximizar valor del cliente. Además de proporcionar un
acercamiento riguroso al planeamiento, QFD facilita la comunicación y
la colaboración del equipo del producto. QFD se describe más
detalladamente en nuestro papel, desarrollo cliente-enfocado con QDF.
La matriz del planeamiento de producto se ilustra abajo:
La
caja de herramientas del desarrollo de producto apoya las cuatro fases
del despliegue de la función de la calidad proporcionando las
herramientas siguientes del software de QFD:
-
El cliente necesita el diccionario
-
Matriz del planeamiento de producto (casa de la calidad)
-
Matriz de la selección del concepto
-
Matriz del despliegue de parte/ensamblada
-
Matriz de proceso del planeamiento
Apunte
Costar/Diseñar-a-Coste
·
El
costar de la blanco:
es una estrategia y un proceso del mercado que comienza con qué precio
puede vender un producto para en el mercado para alcanzar volúmenes de
ventas deseados. El coste de blanco entonces es calculado restando el
margen de beneficio deseado de este precio de blanco.
El coste de blanco se trata como variable independiente que se deba satisfacer junto con otros requisitos del cliente más bien que el resultado de las decisiones del diseño (variable dependiente).
Este coste sería considerado el coste de producción de unidad que se espera que sea alcanzado durante una etapa madura de la producción,
·
el
diseñar-a-coste:
es el proceso para alcanzar el coste de blanco especificado. los modelos
del coste del producto de las aplicaciones del Diseñar-a-coste y los
sistemas el estimar para evaluar opciones del diseño y confían en las
herramientas tales como diseño para la manufacturabilidad/la asamblea,
el análisis de valor y el re-engineering del proceso para alcanzar
costes reducidos del producto.
La hoja de trabajo de la valoración de costes de blanco se ilustra abajo.
La
caja de herramientas del desarrollo de producto proporciona las
herramientas siguientes del software del coste y del diseñar-a-coste de
blanco:
-
Hoja de trabajo del Cálculo del coste de blanco
-
Hoja de trabajo de la valoración de costes de blanco
-
Coste de blanco que sigue la Hoja de trabajo
Diseño
para la asamblea
El
diseño para la asamblea (DFA) refiere a los principios de diseñar a
asambleas de modo que sean mas manufacturable.
·
Los
principios de DFA:
tratan tamaño y la geometría generales de la parte para dirigir y la
orientación, las características para facilitar la inserción, la
orientación de la asamblea para la inserción de la parte y la
cerradura, los principios de la cerradura, el etc.
El objetivo de DFA: es reducir esfuerzo de la fabricación y costar relacionado a los
procesos de asamblea.
La
caja de herramientas del desarrollo de producto contiene:
·
una
hoja de trabajo del gravamen de DFA.
La
hoja de trabajo proporciona un simple utilizar la metodología del
gravamen para evaluar conceptos y diseños temprano en el proceso del
desarrollo antes de que la suficiente información pueda estar
disponible para utilizar un software más formal del análisis de DFM/A.
La hoja de trabajo del gravamen de DFA se demuestra abajo.
Análisis
de los modos y de los efectos de fallo
El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseño.
FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operación del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas. Más información sobre FMEA se puede encontrar en nuestro papel, modos de fallo y efectúa análisis. Un ejemplo de la parte de un FMEA se demuestra abajo.
Controle
el
plan
Controle la ayuda de los planes en la fabricación de los productos de calidad para resolver requisitos del cliente. Proporcionan una descripción escrita de la variación del sistema y los mecanismos para reducir al mínimo del producto y del proceso.
El
plan del control aumenta la información proporcionada en instrucciones
detalladas del operador. Los planes del control pueden aplicarse una
parte individual o producto o a una familia de de los artículos
similares producidos usando el mismo proceso y fuente/equipo.
Los planes del control describen las acciones requeridas en cada paso en el proceso asegurar que todas las salidas de proceso estén en un estado del control. Durante funcionamientos de producción regulares, los planes del control proporcionan los métodos de supervisión de proceso y de control usados a las características del elemento de control o del producto.
Durante el desarrollo de producto el plan del control se utiliza para documentar y para comunicar el plan inicial para el control de proceso. Durante la producción, dirige la fabricación en cómo controlar el proceso y asegurar calidad del producto.
Se
pone al día el plan del control como el diseño cambia, el proceso
cambia o se mejoran los sistemas de la medida y las metodologías del
control. Los planes del control son conceptual similares a la cuarta
fase de QFD, planeamiento del control de procesos/calidad y se utilizan
a menudo en lugar de preparar esta matriz.
Un ejemplo de un plan del control se demuestra a continuación:
David Juan Valencia Moreno valendm1977arrobahotmail.com Alumno de Ingeniería Industrial y Sistemas de Piedras Negras Coah México UNAE
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