Manual APQP

Autor: David Juan Valencia Moreno 

PRODUCCIÓN, PROCESOS Y OPERACIONES

09-2005

Planeación Avanzada de Calidad del Productos (APQP)

Generales

La Planeación Avanzada de Calidad de los Productos (APQP) se ha convertido en un estándar para la industria por medio de la cual los nuevos productos son introducidos en el mercado automotriz.

La APQP será la herramienta para monitorear las actividades de lanzamiento de productos para todos los proveedores.

El proveedor será notificado de que partes serán requeridas para el seguimiento de APQP.

Comúnmente se organizan juntas de arranque para comunicar a detalle los requerimientos del lanzamiento. El Ingeniero de Calidad y/o Comprador será el contacto principal de APQP durante todo el lanzamiento del producto.

¿Qué es APQP?

Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. AQP incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos (es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de la prevención del defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la detección del defecto.

Propósito

Su propósito es "producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga que satisfaga a cliente." Hace esto enfocándose:

• Planeamiento up-front de la calidad
• Evaluando la salida para determinarse si los clientes están satisfechos y apoyan la mejora continua

Planeación y definición del programa

[http://www.gestiopolis.com/estilos/primer-scroll.htm]

Determinar las necesidades, requisitos y expectativas del cliente usando las herramientas tales como QFD, repasando el proceso entero del planeamiento de la calidad para permitir la puesta en práctica de un programa de la calidad cómo definir y fijar las entradas y las salidas.

Diseño y desarrollo de producto

• Repasar las entradas y ejecutar las salidas, que incluyen FMEA, DFMA, la verificación del diseño, revisiones de diseño, el material y especificaciones de la ingeniería.

El diseño y el desarrollo de proceso: tratar las características para los sistemas de fabricación que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son dependientes en la terminación acertada de:

• Planear y definir el programa
• Diseño y desarrollo de producto

Producto y validación del proceso

Validación del proceso de fabricación seleccionado y de sus mecanismos del control con la evaluación del funcionamiento de producción que contornea las condiciones y los requisitos obligatorios de la producción que identifican las salidas requeridas.

Lanzamiento, regeneración, gravamen y acción correctiva

Focos en la variación reducida y la mejora continua que identifican salidas y acoplamientos a las expectativas del cliente y a los programas futuros del producto.

Controlar la Metodología del plan

Discute el uso del plan del control y de los datos relevantes requeridos construir y determinar parámetros del plan del control, tensiona la importancia del plan del control en el ciclo continuo de la mejora.

El planeamiento avanzado de la calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad usado para desarrollar productos nuevos en la industria del automóvil. Puede ser aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseño para la sigma seises (DFSS). El proceso de APQP se describe en el manual 810-358-3003 de AIAG.

• Proceso avanzado del planeamiento de la calidad del producto: consiste en cuatro fases y cinco actividades importantes unto con el gravamen en curso de la regeneración y la acción correctiva según se muestra:

Otra indicación del proceso de APQP es examinar las salidas de proceso por fase. Esto se demuestra en la tabla abajo:

El proceso de APQP implica estos elementos importantes:

Entienda las necesidades de cliente

Se hace esto usando la voz de las técnicas del cliente para determinar necesidades de cliente y con el despliegue de la función de la calidad para organizar esas necesidades y para traducirlas al producto características/requeridas.

• La "voz del cliente": es el término para describir las necesidades o los requisitos indicados y sin especificar de cliente. La voz de la lata del cliente capturada en una variedad de maneras: directo discusión o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación, observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc.

Capturar la voz del cliente

Una vez que se establezca un plan de producto que define al mercado y a clientes de blanco, el paso siguiente es planear cómo capturar estas necesidades de cliente de cada proyecto del desarrollo. Esto incluye la determinación de cómo identificar a los clientes de la blanco, a que los clientes para entrar en contacto con para capturar allí necesitan, qué mecanismos para utilizar recoger sus necesidades, y un horario y una estimación de recursos de capturar la voz del cliente (plan del proyecto para la fase de la definición de producto).

El despliegue de la función de la calidad (QFD) es un acercamiento estructurado a definir necesidades o requisitos de cliente y a traducirlos en planes específicos para producir productos para resolver esas necesidades. La "voz del cliente" es el término para describir éstos indicados y necesidades o requisitos sin especificar de cliente.

La voz del cliente se captura en una variedad de maneras: directo discusión o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación, observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc. Esta comprensión de las necesidades de cliente entonces se resume en una matriz del planeamiento de producto o una "casa de la calidad". Estas matrices se utilizan para traducir un nivel más alto "cuál es" o necesita en requisitos del producto del nivel inferior "cómo es" - o características técnicas para satisfacer estas necesidades.

Mientras que las matrices del despliegue de la función de la calidad son una buena herramienta de la comunicación en cada paso en el proceso, las matrices son los medios y no el extremo. El valor verdadero está en el proceso de comunicarse y la toma de decisión con QFD.

QFD se orienta hacia la participación de un equipo de la gente que representa los varios departamentos funcionales que tienen implicación en el desarrollo de producto: Comercialización, ingeniería de diseño, garantía de calidad, fabricación/ingeniería de la fabricación, ingeniería de la prueba, finanzas, ayuda del producto, etc.

Regeneración de Preactiva y acción correctiva

• El proceso anticipado del planeamiento de la calidad provee de la regeneración de otros proyectos similares el objetivo de contramedidas que se convierten en el proyecto actual. Otros mecanismos con la verificación y la validación, revisiones de diseño, el análisis de la regeneración de cliente y datos de la garantía también satisfacen este objetivo.

El planeamiento anticipado de la calidad es un paso de proceso para recopilar la información sobre ediciones existentes de la calidad y de la producción para desarrollar las contramedidas para evitar problemas similares con los productos nuevos futuros. Éste es un proceso del equipo que depende tanto de la información el comunicarse como hace en el planeamiento. Por lo tanto, requiere la fabricación, la calidad y la implicación de la ingeniería del surtidor.

El primer paso es recopilar datos. Este proceso puede comenzar con datos anecdóticos y no estructurados. Sin embargo, el proceso sugiere un sistema más formal de la colección y del análisis de datos para apoyarlo. Los datos incluirían:

• Datos de la producción - volúmenes, tarifas por período, costes
• Producciones y tarifas del defecto
• Ediciones de predicibles
• Datos de la confiabilidad y de la garantía
• Faltas y reparaciones del campo

Diseño dentro de capacidades de proceso

Este objetivo asume que la compañía ha traído procesos bajo control estadístico, ha determinado su capacidad de proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su personal del desarrollo. Una vez que se haga esto, el personal del desarrollo necesita determinarse formalmente que las características críticas o especiales estén dentro de la acción de la capacidad de proceso o del iniciado de la empresa para mejorar el proceso o para adquirir un equipo más capaz.

•  Capacidad de proceso: la capacidad de proceso es la capacidad de repetición y la consistencia de un proceso de fabricación concerniente a los requisitos del cliente en términos de los límites de la especificación de un parámetro del producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el cual su proceso está o no está resolviendo los requisitos.

Los índices de la capacidad se han desarrollado para retratar gráficamente esa medida. Los índices de la capacidad le dejaron poner la distribución de su proceso en lo referente a los límites de la especificación de producto. Los índices de la capacidad se deben utilizar para determinarse si el proceso, dado su variación natural, es capaz de especificaciones establecidas reunión. Es también una medida de la manufacturabilidad del producto con los procesos dados.

Analice y atenúe los modos de fallo.

Esto se hace usando técnicas tales como modos de fallo y efectúa análisis o la determinación de anticipación da la falta.

- Sistema - focos en funciones globales del sistema
- Diseño - focos en componentes y subsistemas
- Proceso - focos en procesos de la fabricación y de asamblea
- Servicio - focos en funciones del servicio
- Software - focos en funciones del software

Verificación y validación.

La verificación del diseño está probado para asegurar que las salidas del diseño resuelven requisitos de la entrada del diseño. La verificación del diseño puede incluir actividades por ejemplo: revisiones de diseño, realizando cálculos, pruebas y demostraciones el entender, y la revisión alternos de los documentos del diseño antes de lanzamiento.

La validación es el proceso de asegurarse de que el producto se conforma con las necesidades, los requisitos, y/o las especificaciones definidos del usuario bajo condiciones de funcionamiento definidas. La validación del diseño se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven intento de cálculo.

La validación de la producción se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven los procesos de producción producidos del intento de cálculo previstos para la producción normal.

Revisiones de diseño

Son revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto para asegurar que los requisitos, el concepto, el producto o el proceso satisfacen los requisitos de esa etapa del desarrollo, las ediciones, se están manejando los riesgos, y hay un buen caso del negocio para el desarrollo. Las revisiones de diseño típicas incluyen: los requisitos repasan, revisión de diseño de concepto/preliminar, revisión de diseño final.

Controle las características de especial / critica

Se identifican con el despliegue de la función de la calidad o el otro método estructurado similar. Una vez que se entiendan estas características, y hay un gravamen que el proceso es capaz de satisfacer estas características (y sus tolerancias), el proceso debe ser controlado.

Un plan del control está preparado para indicar cómo esto será alcanzado, los planes del control proporcionan una descripción escrita de los sistemas usados en la variación de reducción al mínimo del producto y del proceso incluyendo el equipo, la disposición del equipo, el proceso, filetear, accesorios, el material, el mantenimiento preventivo y métodos.

El proceso avanzado del planeamiento de la calidad del producto es apoyado por nuestra caja de herramientas del desarrollo de producto.

• La caja de herramientas del desarrollo de producto: proporciona un sistema comprensivo de herramientas para apoyar el proceso del desarrollo de producto de la definición inicial de las necesidades de cliente con el desarrollo de los planes del control antes del comienzo de la producción.

La caja de herramientas del desarrollo de producto apoya los armazones de la calidad de:

• Diseño para la sigma seises
• ISO 9001
• Qs-9000/ts16949 y planteamiento avanzado de la calidad del producto (APQP)
• Otros requisitos de calidad industria-específicos (As-9000, Tl-9000, etc.)

La caja de herramientas del desarrollo de producto contiene las herramientas siguientes:

• Despliegue de la función de la calidad
• El costar/diseñar-a-coste de la blanco

Componentes de APQP

Despliegue de la función de la calidad (QFD)

El despliegue de la función de la calidad es una herramienta de gran alcance para planear productos y sus características específicas y procesos de fabricación requeridos. Comienza con capturar la voz del cliente (VOC) y realiza después análisis competitivo como base para las características técnicas específicas del planeamiento de un producto para maximizar valor del cliente. Además de proporcionar un acercamiento riguroso al planeamiento, QFD facilita la comunicación y la colaboración del equipo del producto. QFD se describe más detalladamente en nuestro papel, desarrollo cliente-enfocado con QDF.

La matriz del planeamiento de producto se ilustra abajo:

La caja de herramientas del desarrollo de producto apoya las cuatro fases del despliegue de la función de la calidad proporcionando las herramientas siguientes del software de QFD:

• El cliente necesita el diccionario
• Matriz del planeamiento de producto (casa de la calidad)
• Matriz de la selección del concepto
• Matriz del despliegue de parte/ensamblada
• Matriz de proceso del planeamiento

Apunte Costar/Diseñar-a-Coste

• El costar de la blanco: es una estrategia y un proceso del mercado que comienza con qué precio puede vender un producto para en el mercado para alcanzar volúmenes de ventas deseados. El coste de blanco entonces es calculado restando el margen de beneficio deseado de este precio de blanco.

El coste de blanco se trata como variable independiente que se deba satisfacer junto con otros requisitos del cliente más bien que el resultado de las decisiones del diseño (variable dependiente).

Este coste sería considerado el coste de producción de unidad que se espera que sea alcanzado durante una etapa madura de la producción,

• el diseñar-a-coste: es el proceso para alcanzar el coste de blanco especificado. los modelos del coste del producto de las aplicaciones del Diseñar-a-coste y los sistemas el estimar para evaluar opciones del diseño y confían en las herramientas tales como diseño para la manufacturabilidad/la asamblea, el análisis de valor y el re-engineering del proceso para alcanzar costes reducidos del producto.

La hoja de trabajo de la valoración de costes de blanco se ilustra abajo.

Target Cost Evaluation Worksheet

La caja de herramientas del desarrollo de producto proporciona las herramientas siguientes del software del coste y del diseñar-a-coste de blanco:

• Hoja de trabajo del Cálculo del coste de blanco
• Hoja de trabajo de la valoración de costes de blanco
• Coste de blanco que sigue la Hoja de trabajo

Diseño para la asamblea

El diseño para la asamblea (DFA) refiere a los principios de diseñar a asambleas de modo que sean mas manufacturable.

• Los principios de DFA: tratan tamaño y la geometría generales de la parte para dirigir y la orientación, las características para facilitar la inserción, la orientación de la asamblea para la inserción de la parte y la cerradura, los principios de la cerradura, el etc.

El objetivo de DFA: es reducir esfuerzo de la fabricación y costar relacionado a los procesos de asamblea.

La caja de herramientas del desarrollo de producto contiene:

• una hoja de trabajo del gravamen de DFA.

La hoja de trabajo proporciona un simple utilizar la metodología del gravamen para evaluar conceptos y diseños temprano en el proceso del desarrollo antes de que la suficiente información pueda estar disponible para utilizar un software más formal del análisis de DFM/A.

La hoja de trabajo del gravamen de DFA se demuestra abajo.

Design for Assembly (DFA) Assessment Worksheet

Análisis de los modos y de los efectos de fallo

El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseño.

FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operación del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas. Más información sobre FMEA se puede encontrar en nuestro papel, modos de fallo y efectúa análisis. Un ejemplo de la parte de un FMEA se demuestra abajo.

Failure Modes and Effects Analysis Worksheet

Controle el plan

Controle la ayuda de los planes en la fabricación de los productos de calidad para resolver requisitos del cliente. Proporcionan una descripción escrita de la variación del sistema y los mecanismos para reducir al mínimo del producto y del proceso.

El plan del control aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas del operador. Los planes del control pueden aplicarse una parte individual o producto o a una familia de de los artículos similares producidos usando el mismo proceso y fuente/equipo.

Los planes del control describen las acciones requeridas en cada paso en el proceso asegurar que todas las salidas de proceso estén en un estado del control. Durante funcionamientos de producción regulares, los planes del control proporcionan los métodos de supervisión de proceso y de control usados a las características del elemento de control o del producto.

Durante el desarrollo de producto el plan del control se utiliza para documentar y para comunicar el plan inicial para el control de proceso. Durante la producción, dirige la fabricación en cómo controlar el proceso y asegurar calidad del producto.

Se pone al día el plan del control como el diseño cambia, el proceso cambia o se mejoran los sistemas de la medida y las metodologías del control. Los planes del control son conceptual similares a la cuarta fase de QFD, planeamiento del control de procesos/calidad y se utilizan a menudo en lugar de preparar esta matriz.

Un ejemplo de un plan del control se demuestra a continuación:

Control Plan

[http://www.gestiopolis.com/estilos/cierre-lectura.htm]

David Juan Valencia Moreno

valendm1977arrobahotmail.com 

Alumno de Ingeniería Industrial y Sistemas de Piedras Negras Coah México UNAE

[http://www.gestiopolis.com/estilos/fondo-contenidos.htm]

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"Si tú tienes una manzana y yo tengo una manzana e intercambiamos las manzanas, entonces tanto tú como yo seguiremos teniendo una manzana. Pero si tú tienes una idea y yo tengo una idea e intercambiamos ideas, entonces ambos tendremos dos ideas"
George Bernard Shaw
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