Manual AMEF
Autor: David Juan Valencia Moreno
PRODUCCIÓN, PROCESOS Y OPERACIONES
09-2005
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados
Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and
Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar
MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo de
Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de
noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la
confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos
y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de
los equipos.
En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO),
publicó la serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento
de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas
organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados
hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre
estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por
la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors
Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de
los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores
automotrices deben emplear Planeación de la Calidad del Producto
Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de
proceso, así como también un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz
industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad
(ASQC) registraron las normas AMEF para su implementación en la
industria, estas normas son el equivalente al procedimiento técnico de
la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.
Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y
sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual
proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del
AMEF.
Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas
automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas
de una gran variedad de empresas a nivel mundial.
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un
proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del
diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el
propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total.
·
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y manufactura de un producto
·
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del
sistema
·
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la
oportunidad de que ocurra la falla potencial
·
Analizar la confiabilidad del sistema
·
Documentar el proceso
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las
industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y
bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos
de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para
sistemas administrativos y de servicios.
Requerimientos del AMEF
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
·
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de
diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
·
Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo.
·
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseño.
Beneficios del AMEF
La eliminación de los modos de
fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo
plazo.
A corto plazo:
representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.
A largo plazo:
es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la
satisfacción del cliente con el producto y con sus percepciones de
la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los
productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.
AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:
·
Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño
·
Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y
sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante
el diseño
·
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones
que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas
·
Detecta fallas en donde son necesarias características de auto
corrección o de leve protección
·
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra
manera podrían pasar desapercibidos
·
Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar
ciertas fallas secundarias
·
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las
funciones de un sistema
Formato y elementos del AMEF:
Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y
sus consecuencias, la empresa Ford estandarizó un formato para la
realización del AMEF:
Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones, se
mantengan los siguientes elementos:
Encabezado
· Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso.
·
Nombre/Número De Parte O Proceso:
se debe registrar el nombre y número de la parte, ensamble o proceso
que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número
de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según
corresponda.
·
Responsabilidad De Diseño/Manufactura:
Anotar el nombre de la operación y planta de manufactura que tiene
responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de
ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del
componente, ensamble o sistema involucrado.
·
Otras Áreas Involucradas:
Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o
involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así
como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.
·
Proveedores Y Plantas Afectadas:
Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas
en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se
están analizando.
·
Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo):
Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la
parte/proceso que se está analizando y el año modelo.
·
Fecha De Liberación De Ingeniería:
Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el
componente o ensamble involucrado.
·
Fecha Clave De Producción:
Registrar la fecha de producción apropiada.
·
Preparado por:
Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero
que prepara el AMEF.
·
Fecha Del AMEF:
Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y
posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF.
Descripción/propósito del proceso
Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está
analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propósito
del proceso u operación que se esté analizando.
Modo de falla potencial
Se define como la manera en que una parte o ensamble puede
potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de
liberación de ingeniería o con requerimiento específicos del
proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la
operación en particular; para identificar todos los posibles modos
de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de
una de cinco categorías:
1.
Falla Total
2.
Falla Parcial
3.
Falla Intermitente
4.
Falla Gradual
5.
Sobrefuncionamiento
Efectos de falla potencial
El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y
los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del
modo de falla; ésta actividad debe de realizarse a través de la
tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben
introducirse en el modelo como efectos.
Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el
modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es
aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a
través de la identificación de modos de falla adicionales, el
procedimiento de identificación es el siguiente:
·
Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus
consecuencias potenciales
·
Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre
que MF-1 ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1
·
Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias
restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre,
dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los
nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales
ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.
·
Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los
modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; éstas se
deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.
Severidad
El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo.
A continuación se presentan las tablas con los criterios de
evaluación para proceso y para diseño:
Tabla 1.- Criterios de la evaluación y sistema de graduación
sugeridos para la severidad de los efectos para un diseño AMEF
|
Efecto |
Criterios:
Severidad del efecto para AMEF |
Fila |
|
Alerta peligrosa |
El incidente afecta la operación segura del producto o implica
la no conformidad con la regulación del gobierno sin alarma. |
10 |
|
Peligroso con alarma |
El incidente afecta la operación segura del producto o implica
la no conformidad con la regulación del gobierno con la alarma. |
9 |
|
Muy arriba |
El producto es inoperable con perdida de función primaria. |
8 |
|
Alto |
El producto es operable, pero en el nivel reducido del
funcionamiento |
7 |
|
Moderado |
El producto es operable, pero el ítem(s) de la comodidad o de la
conveniencia es inoperable. |
6 |
|
Bajo |
El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. |
5 |
|
Muy bajo |
La mayoría de los clientes notan los defectos. |
4 |
|
De menor importancia |
Los clientes medios notan los defectos. |
3 |
|
Muy de menor importancia |
El ajuste, el ítem y el final del traqueteo no se conforma. Los
exigentes notan los defectos. |
2 |
|
Ninguno |
Ningún defecto |
1 |
|
Efecto |
Criterios:
Severidad del efecto para AMEF |
Fila |
|
Peligroso sin alarma |
Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente
afecta la operación o la no conformidad segura del producto con
la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá sin alarma. |
10 |
|
Peligroso con alarma |
Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente
afecta la operación o la no conformidad segura del producto con
la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá con alarma. |
9 |
|
Muy arriba |
Interrupción importante a la cadena de producción, 100% del
producto puede ser desechado. El producto es inoperable con
perdida de función primaria. |
8 |
|
Efecto |
Criterios:
Severidad del efecto para AMEF |
Fila |
|
Alto
|
Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. El
producto puede ser clasificado y una
y una porción desechada. El producto es operable, pero en
un nivel reducido del funcionamiento. |
7 |
|
Moderado |
Interrupción, es de menor importancia a la cadena de producción.
Una porción del producto puede ser desechado (no se clasifica).
El producto es operable pero un cierto ítem(s) de la comodidad /
de la conveniencia es inoperable. |
6 |
|
Bajo |
Interrupción, es de menor importancia a la cadena de producción,
100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es
operable, pero algunos ítems de la comodidad / de la
conveniencia funcionan en un nivel reducido de l funcionamiento. |
5 |
|
Muy bajo |
Interrupción, es de menor importancia a la cadena de producción.
El producto puede ser clasificado y una porción puede ser
devuelto a trabajar. La mayoría de los clientes notan el
defecto. |
4 |
|
De menor importancia |
Interrupción, es de menor importancia a la cadena de producción.
Una porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea
solamente hacia fuera-de-estación. Los clientes medios notan el
defecto. |
3 |
|
Muy de menor importancia |
Interrupción, es de menor importancia a la cadena de producción.
Una porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea
solamente en-estación. Los clientes exigentes notan el defecto. |
2 |
|
Ninguno |
El modo de fallo no tiene ningún efecto. |
1 |
El AIAG define una característica especial del producto como un producto característico para cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estándares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la satisfacción de cliente con un producto.
Ford Motor Company divide características especiales en dos categorías:
· Características críticas: son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulación del gobierno o la función segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales.
En un diseño AMEF, se consideran las características críticas del potencial. Una característica crítica potencial existe para cualquier clasificación de la severidad mayor que o el igual a 9.
En el proceso AMEF, se refieren como características críticas reales, cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la detección es una característica crítica.
Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podrían ser características críticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los útiles, los empalmes, los esfuerzos de torsión, las autógenas, las conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricación, ensamblaje, un surtidor, envío, el vigilar, o examen.
·
Características significativas: requieren controles especiales
porque son importantes para la satisfacción de cliente. Los grados
de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que
clasificaba mayor de 3 indican características significativas. En un
diseño AMEF, son potenciales Características Significativas. En el
proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la
detección entonces una característica significativa real existe. Las
compañías no han estandardizado un método para agrupar y denotar
características especiales del producto. La nomenclatura y la
notación variarán.
Causas de fallas potenciales
Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben
de identificar las causas de los modos de falla.
En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del
diseño que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las
causas son errores específicos descritos en términos de algo que
puede ser corregido o controlado.
Ocurrencia
Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define
como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte
en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir,
representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el
efecto del modo de falla.
EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes
tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior
inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla
se debe asumir una ocurrencia igual a 10.
Tabla 3.- Criterios de la evaluación y sistema de graduación
sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseño AMEF
|
Probabilidad del incidente |
Porcentaje de averías |
Fila
|
|
Muy arriba:
el incidente es casi inevitable |
1 en 2
³ |
10 |
|
1 en 3 |
9 |
|
|
Alto:
incidentes repetitivos |
1 en 8 |
8 |
|
1 en 20 |
7 |
|
|
Moderado:
incidentes ocasionales |
1 en 80 |
6 |
|
1 en 400 |
5 |
|
|
1 en 2000 |
4 |
|
|
Bajo:
relativamente pocos incidentes |
1 en 15.000 |
3 |
|
1 en 150.000 |
2 |
|
|
Telecontrol:
el incidente es inverosímil |
1 en 1.500.000
£ |
1 |
|
Probabilidad del incidente |
Incidente tarifas |
Pk de C |
Fila |
|
Muy arriba:
el incidente es casi inevitable |
1 en 2
³ |
< 0,33 |
10 |
|
1 en 3 |
0,33
³ |
9 |
|
|
Alto:
asociado generalmente a los procesos similares que han fallado
anteriormente |
1 en 8 |
0,51
³ |
8 |
|
1 en 20 |
0,67
³ |
7 |
|
|
Probabilidad del incidente |
Incidente tarifas |
Pk de C |
Fila |
|
Moderado:
asociado generalmente a los procesos similares previos que han
experimentado incidentes ocasionales, pero no en proporciones
importantes |
1 en 80 |
0,83
³ |
6 |
|
1 en 400 |
1,00
³ |
5 |
|
|
1 de 2000 |
1,17
³ |
4 |
|
|
Bajo:
los incidentes aislados se asociaron a procesos similares |
1 en 15.000 |
1,33
³ |
3 |
|
Muy bajo:
solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi
idénticos |
1 en 150.000 |
1,50
³ |
2 |
|
Telecontrol:
el incidente es inverosímil |
1 en 1.500.000
£ |
1,67
³ |
1 |
Los controles actuales son
descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de
falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran.
Los controles de diseño y proceso se agrupan de acuerdo a su
propósito:
·
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían
hacia una acción correctiva
·
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el
producto llegue al cliente
Detección
La detección es una evaluación de las probabilidades de que los
controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior)
detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga
de la localidad de manufactura o ensamble.
No es probable que verificaciones de control de calidad al azar
detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no
resultarán en un cambio notable del grado de detección. Un control
de detección válido es el muestreo hecho con bases estadísticas.
Tabla 5.- Criterios de la evaluación y sistema de graduación
sugeridos para la detección
de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseño AMEF
|
Detección |
Criterios: probabilidad de la detección por control del diseño |
Fila
|
|
Incertidumbre absoluta |
El control del diseño no detecta una causa potencial del
incidente o del modo de fallo subsecuente, no hay control del
diseño |
10 |
|
Muy alejado |
La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte
una causa potencial del incidente o del modo de fallo
subsecuente |
9 |
|
Alejado |
La probabilidad alejada de que el control del diseño detectara
una causa potencial del incidente o del modo de fallo
subsecuente |
8 |
|
Muy bajo |
La probabilidad muy baja de que el control del diseño detectara
una causa potencial del incidente o del modo de fallo
subsecuente |
7 |
|
Bajo |
La probabilidad baja de que el control del diseño detectara una
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente |
6 |
|
Moderado |
La probabilidad moderada de que el control del diseño detectara
una causa potencial del incidente o del modo de fallo
subsecuente |
5 |
|
Moderadamente alto |
La probabilidad moderado alto de que el control del diseño
detectara una causa potencial del incidente o del modo de fallo
subsecuente |
4 |
|
Alto |
La alta probabilidad de que el control del diseño detectara una
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente |
3 |
|
Muy alto |
La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectara
una causa potencial del incidente o del modo de fallo
subsecuente |
2 |
|
Casi seguro |
El control del diseño detectara casi ciertamente una causa
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente |
1 |
|
Detección |
Criterios: probabilidad de la detección por control del diseño |
Fila
|
|
Casi imposible |
Ninguno de los controles disponibles detectar incidente modo o
causa |
10 |
|
Muy alejado |
Los controles actuales tiene una probabilidad muy alejada de
detectar modo o causa de fallo |
9 |
|
Alejado |
Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de
detectar modo o causa de fallo |
8 |
|
Muy bajo |
Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de
detectar modo o causa de fallo |
7 |
|
Bajo |
Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar
modo o causa de fallo |
6 |
|
Moderado |
Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de
detectar modo o causa de fallo |
5 |
|
Moderadamente alto |
Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente
alta de detectar modo o causa de fallo |
4 |
|
Alto |
Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar
modo o causa de fallo |
3 |
|
Muy alto |
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de
detectar modo o causa de fallo |
2 |
|
Casi seguro |
Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de
fallo. Los controles confiables de la detección se saben con
procesos similares |
1 |
·
El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de
la severidad, la ocurrencia y la detección, es decir:
NPR = S * O * D
·
Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para
buscar acciones correctivas.
Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las
acciones correctivas deberán dirigirse primero a los problemas y
puntos de mayor grado e ítems críticos. La intención de cualquier
acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad
y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa
específica, se debe indicar así.
Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con
acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las
actividades afectadas el implementar programas de seguimiento
efectivos para atender todas las recomendaciones.
Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción
recomendada)
Se registra el área y la persona
responsable de la acción recomendada, así como la fecha meta de
terminación.
Acciones tomadas.
Después de que se haya completado una acción, registre una breve
descripción de la acción actual y fecha efectiva o de terminación.
Npr resultante, después de haber identificado la acción correctiva,
se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y detección
finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el producto de los
valores de severidad, ocurrencia y detección.
El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las
acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas
adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá reflejar
siempre el último nivel de diseño.
Secuencia de Procedimientos para la elaboración del AMEF
Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer
cómo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lógico que deben de
llevar las operaciones; esta secuencia se expresa mejor a través del
diagrama de flujo presentado a continuación:
Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo
responsable para la ejecución del AMEF, así como también se debe
realizar un análisis previo para la recolección de datos.
El Papel del AMEF en los
sistemas de calidad
·
Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier
sistema de calidad, la prevención y la solución de problemas.
· Para la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean el
Despliegue de la Función Calidad (QFD), el Análisis del Árbol de
Falla (FTA), el Análisis de Árbol de Falla Reverso (RFTA), la
Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF,
éste último es empleado tanto de manera directa como indirecta a
través de la APQP y del Diseño de Experimentos (DOE), el cual es un
elemento importante para la prevención y la solución de problemas;
en cuanto a ésta última los sistemas de calidad utilizan
principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de
Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solución de problemas
(8D) y el Plan de Control, cuya elaboración requiere directamente
del AMEF, de herramientas de Control Estadístico de Proceso (SPC) y
la consideración de las características especiales establecidas a
través del AMEF.
Relación Del Amef Con Las Normas Iso 9000
·
Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican
procedimientos a ser implementados ni las estrategias
correspondientes que deberán ser definidas por cada empresa.
·
La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario
comprobar al cliente, como requisito contractual, que están siendo
considerados un conjunto de parámetros de calidad previamente
establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la
comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de desarrollo.
Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseño y al control del proceso, en sus cláusulas se establece como requisito la verificación de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta verificación debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a través de actividades de control de proyecto, tales como la realización y registro del análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los métodos mas útiles y eficientes para tal fin.
Conclusión
Mediante la realización del presente informe, se establece la gran
importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el
Análisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta
para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda
fallar; además se hace una revisión de la acción que debe tomar para
minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.
Dado que para la mayoría de los productos y procesos no es económico
llevar a cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria la
realización de los elementos críticos que deben ser sometidos al
mismo.
Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de advertencia
temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto
por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega
demasiado tarde, y es aquí donde resalta la importancia de que ésta
sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el
uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo.
David Juan Valencia Moreno valendm1977arrobahotmail.com Alumno de Ingeniería Industrial y Sistemas de Piedras Negras Coah México UNAE
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