MANUAL AMEF

Objetivos principales AMEF:

·        Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto

·        Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema

·        Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial

·        Analizar la confiabilidad del sistema

·        Documentar el proceso

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos del AMEF

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

·        Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.  

·        Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.  

·        Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.

  ·        Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.

  ·        Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

  ·        Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Beneficios del AMEF

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo.  

A corto plazo: representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.  

A largo plazo: es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepciones de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

·        Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño  

·        Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño

  ·        Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes

  ·        Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente  

·        Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas  

·        Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección  

·        Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidos  

·        Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias  

·        Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema .

Formato y elementos del AMEF:

Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandarizó un formato para la realización del AMEF:  

  Sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad.

Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos:

Encabezado

·        Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso.

·        Nombre/Número De Parte O Proceso: se debe registrar el nombre y número de la parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda.

·        Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente, ensamble o sistema involucrado.

·        Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.

·        Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se están analizando.

·        Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año modelo.

·        Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el componente o ensamble involucrado.

·        Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.

·        Preparado por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que prepara el AMEF.

·        Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF.

Descripción/propósito del proceso

Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté analizando.

Modo de falla potencial

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías:

1.      Falla Total

2.      Falla Parcial

3.      Falla Intermitente

4.      Falla Gradual

5.      Sobrefuncionamiento

Efectos de falla potencial

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales, el procedimiento de identificación es el siguiente:

·        Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales

·        Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1

·        Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.

·        Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.

Severidad

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo.

A continuación se presentan las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño:

Tabla 1.- Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de los efectos para un diseño AMEF  

    Tabla 2.- Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de los efectos en un proceso AMEF  

  Características Especiales

El AIAG define una característica especial del producto como un producto característico para cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estándares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la satisfacción de cliente con un producto.

Ford Motor Company divide características especiales en dos categorías:

·        Características críticas: son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulación del gobierno o la función segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales.

En un diseño AMEF, se consideran las características críticas del potencial. Una característica crítica potencial existe para cualquier clasificación de la severidad mayor que o el igual a 9.

En el proceso AMEF, se refieren como características críticas reales, cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la detección es una característica crítica.

Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podrían ser características críticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los útiles, los empalmes, los esfuerzos de torsión, las autógenas, las conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricación, ensamblaje, un surtidor, envío, el vigilar, o examen.

·        Características significativas: requieren controles especiales porque son importantes para la satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características significativas. En un diseño AMEF, son potenciales Características Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la detección entonces una característica significativa real existe. Las compañías no han estandardizado un método para agrupar y denotar características especiales del producto. La nomenclatura y la notación variarán.

Causas de fallas potenciales

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado.

Ocurrencia

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.

EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

Tabla 3.- Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseño AMEF  

  Tabla 4.- Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF