Beneficios de un modelo 5S en la industria farmacéutica

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Resumen
La metodología 5´s es muy importante para las organizaciones tanto industriales
como de servicios, ya que mejora la seguridad, el orden y la limpieza en el área de
trabajo, es por ello que actualmente muchas empresas están implementando las
técnicas japonesas como innovación y en busca de la mejora continua.
El proceso de implementación de cada técnica de mejoramiento continuo
demanda recursos tanto del personal como económicos, pero al igual que todos
los planes en los cuales se involucra una institución, se espera que los beneficios
se noten desde las primeras fases de introducción.
En este artículo se presentan los procedimientos y criterios básicos que debe
realizar un laboratorio farmacéutico, con el objetivo de implementar un modelo 5´S
en sus áreas y describiendo los beneficios que genera tanto a la industria
farmacéutica como a las organizaciones en general. Luego de especificar los
procedimientos, se concluye que cuando en un proceso productivo se implementa
un modelo 5´S, se origina de forma permanente una mayor productividad, mejora
la seguridad, el clima laboral, la calidad, la eficiencia, y por consiguiente, la
competitividad de la organización.
Palabras clave: Mejora continua, laboratorio, implementación, modelo, industria
Abstract
The 5's methodology is very important for both industrial organizations and
services, and improving safety, order and cleanliness in the work area, which is
why many companies are currently implementing Japanese techniques such as
innovation and seeking continuous improvement.
The process of implementation of each technique demand continuous
improvement resources both personnel and financial, but like all plans in which an
institution is involved, it is expected that the benefits are felt from the early stages
of introduction.
In this article they present the procedures and basic criteria that a pharmaceutical
laboratory must realize, with the aim to help a model 5'S in his areas and
describing the benefits that it generates both to the pharmaceutical industry and to
the organizations in general. After specifying the procedures, one concludes that
when in a productive process there is implemented a model 5'S, a major
productivity originates from permanent form, improves the safety, the labor climate,
the quality, the efficiency, and consequently, the competitiveness of the
organization.
Keywords: Continuous improvement, laboratory, implementation, model, industry
%HQHILFLRVTXHFRQOOHYDODLPSOHPHQWDFLyQGH
XQPRGHOR6HQODLQGXVWULDIDUPDFpXWLFD
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1. INTRODUCCIÓN
La mejora continua es un concepto
que se creó en Japón para generar
un cambio organizacional y de
percepción en las personas, así como
para permitir el trabajo en equipo por
medio de actividades estandarizadas
que se mantengan a lo largo del
tiempo. En esto intervienen los
principios de comportamiento
humano como la autodisciplina y el
respeto para brindar un mérito a la
superación permanente, al orden y la
limpieza con el fin de acatar normas
de higiene y preservar el ambiente
que nos rodea (Martinez, 2009).
La metodología 5´s nació en Japón
gracias al ejecutivo Hiroyuki Hirano,
con el fin de innovar la gestión de
procesos y de establecer o mantener
las mejoras en cualquier
organización. Un ejemplo claro fue la
empresa Toyota, quien en ese
momento implementó dicha
herramienta (Torres, 2008).
Entre las principales aportaciones del
Dr. W. E. Deming y de J. Juran
respecto a la calidad, es fundamental
destacar a la administración Kaizen
como una reestructuración de la
industria japonesa que fue destruida
en la segunda guerra mundial. Esto
fue de gran ayuda para que la
actividad económica de dicho país
comenzara nuevamente. El método
Kaizen permite la participación de
todos y se basa en que el ser
humano contribuye a mejorar su lugar
de trabajo a través de condiciones
como el orden, la limpieza y la
seguridad (Carro, 2012).
Las 5´s son herramientas de la
manufactura esbelta, ésta última
encargada de eliminar las
operaciones que no le agregan valor
al producto, aumentando el valor de
cada actividad realizada y eliminando
los desperdicios para mejorar las
operaciones (Díaz, 2009).
Los principales objetivos de la
metodología 5´s son el de crear una
filosofía de mejora continua a nivel
organizacional, permitiendo una
reducción en los accidentes de
trabajo, así mismo brindar una mayor
seguridad, visualizar el orden y
claridad del espacio, reducir el tiempo
en ejecutar el trabajo y facilitar el
acceder a los materiales. Esto
requiere un cambio cultural y la
cooperación de todo el personal para
lograr grandes resultados.
La necesidad de aumentar la
productividad, competitividad y de
mejorar continuamente la calidad en
los procesos de una organización ha
determinado la aparición de diversas
técnicas que van desde la aplicación
de normas como la ISO 9001, ISO
9004, ISO 14000 (norma ambiental) y
la ISO 18000 (norma de seguridad y
salud ocupacional) hasta la aplicación
de herramientas japonesas que se
enmarcan como modelos para la
mejora continua.
En el caso de un laboratorio
farmacéutico, la metodología 5´s es
oportuna para mejorar las diferentes
áreas que posee, así como el de
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favorecer el desempeño de la
industria y sus empleados.
Para iniciar la implementación del
modelo integrado 5´s a la industria
farmacéutica, una de las
consideraciones básicas es realizar
un diagnóstico con el cual se observe
la situación actual de las áreas y así
determinar los problemas presentes
en cada proceso. Luego se realiza la
planificación y ejecución de cada uno
de los pilares de la metodología y
finalmente un seguimiento al modelo
implementado (Martinez, 2010).
Por ello este artículo pretende
mostrar los beneficios que puede
obtener un laboratorio farmacéutico al
implementar en sus áreas un modelo
5´s, así como los procedimientos y
criterios básicos a desarrollar para la
aplicación de estas herramientas de
mejora continua. Además se busca
profundizar en la implementación de
las técnicas s en las áreas de
producción, administrativas, de
almacenamiento y de control de
calidad en diversas empresas, para
generar la aplicación en la industria
farmacéutica.
2. METODOLOGIA
El diseño de estudio en este artículo
corresponde a una investigación
descriptiva, ya que tuvo como
finalidad identificar y especificar las
posibles fuentes de desperdicios en
los laboratorios farmacéuticos y así
describir los procedimientos para la
implementación de las herramientas
de mejora continua denominadas 5´s.
Se revisaron fuentes de información
primarias como el informe 32 de la
Organización Mundial de la Salud de
1992 para verificar los aspectos
fundamentales de orden y limpieza en
la industria farmacéutica y fuentes
secundarias como tesis y artículos de
investigación acerca del modelo 5´S y
su implementación.
3. UN MODELO DE GESTIÓN
PARA LA MEJORA
CONTINUA
Toda organización a nivel industrial
necesita el uso de materias primas,
equipos y herramientas, junto con el
buen desempeño de los
colaboradores para su óptimo
funcionamiento. Sin embargo, en
ocasiones no se planean actividades
de seguridad, orden y limpieza para
la prevención de accidentes en las
áreas de trabajo. Es por ello que se
requiere desarrollar actividades de
mejoramiento continuo a través de
una metodología que modifique los
hábitos y actitudes laborales y que
permita favorecer los índices de
competitividad y productividad de una
empresa (Corporation, 2010).
Un laboratorio farmacéutico
colombiano debe cumplir diversos
parámetros que estipula el Informe 32
de la Organización Mundial de la
Salud (OMS, 1992).
Se destaca que todas las
instalaciones deben proteger las
operaciones de fabricación para no
contaminar los materiales o
productos, además de facilitar la
limpieza y el saneamiento adecuado
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de acuerdo a los procedimientos
detallados.
3.1 Origen del modelo de gestión
5´s
Las 5´s surgieron a partir de la
segunda guerra mundial que azotó a
Japón en el o 1960, se tuvo como
consecuencia un decaimiento de la
actividad económica de ese país. En
ese momento el ejecutivo Hiroyuki
Hirano creó la metodología con el
objetivo de mejorar el desempeño
organizacional mediante el
seguimiento de cinco parámetros, los
cuales conllevarían a realizar las
tareas con seguridad para el
trabajador y su entorno (Bazurto,
2012).
3.2 Significado de cada una de las
5´s
3.2.1 Seiri (整理): Clasificar
La primera de las 5´s busca separar
los materiales necesarios de los
innecesarios y eliminar estos últimos.
Es decir mantener en el puesto de
trabajo solamente los elementos
necesarios para las actividades
cotidianas, mientras que los
innecesarios se pueden transferir,
donar o eliminar dependiendo de su
función.
Mediante este proceso se consigue
más espacio tanto en planta como en
oficinas, se elimina el despilfarro y se
mejora el control de los inventarios.
3.2.2 Seiton (整頓): Ordenar
La segunda de las 5´s es la etapa
donde se ubica lo útil o necesario. Se
debe establecer el sitio para cada
elemento de modo que cualquier
colaborador sepa dónde encontrarla y
devolverla. Ubicar los materiales y
documentos mejora la imagen del
área ante los clientes y favorece la
coordinación para ejecutar el trabajo.
Este proceso ayuda a identificar
cuando falta algo y da una mejor
apariencia, además teniendo todo
organizado se está en condiciones de
crear estándares para mantener la
clasificación, orden y limpieza
(Sorooshian, 2012).
3.2.3 Seiso (清掃): Limpieza
La implementación de Seiso pretende
buscar y eliminar las fuentes de
suciedad, asegurando que todos los
medios se encuentran en buen
estado operativo.
En esta etapa es importante la
participación del trabajador. La
empresa debe proporcionarle las
condiciones y recursos para que se
aplique el principio de limpieza y debe
dársele total responsabilidad sobre su
puesto de trabajo.
Solamente con una adecuada
limpieza, el trabajador se puede dar
cuenta de que algo funciona mal en
su máquina o centro de trabajo
(Hirano, 1998)
3.2.4 Seiketsu (清潔): Estandarizar
Define la constancia en la aplicación
de los 3 primeros pilares de la
metodología, desarrollando reglas
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que tienden a conservar lo que se ha
logrado. En esta etapa se busca la
creación de hábitos para mantener el
lugar de trabajo en perfectas
condiciones.
La aplicación de esta cuarta S,
implica haber llegado al estado en el
cual la persona desarrolla de manera
cómoda y fácil todas sus funciones.
Consiste en mantener una mente y
cuerpo sano en cada colaborador,
implementar medidas de seguridad y
condiciones de trabajo sin
contaminación, con un ambiente
saludable y conveniente para laborar
(Ho, 1999)
3.2.5 Shitsuke (): Disciplina
La última de las S´s tiene el mayor
peso en la aplicación del modelo, ya
que si la disciplina de trabajo no se
mantiene, las condiciones vuelven a
los indeseables niveles de partida y
no se alcanzarán los resultados
previstos.
Se debe crear una cultura de trabajo
con el apoyo firme de la alta dirección
y una asignación clara de las
actividades a realizar.
Es también una etapa de control en la
aplicación del modelo de gestión.
3.3 Valoración e implementación
del modelo de gestión 5´S
La dirección del laboratorio es la
principal responsable de valorar e
implementar el modelo 5´S. Debe
estar convencida y comprometida con
el cambio que se realizará dentro de
la organización. Si los directivos no
están convencidos, será difícil que el
personal valore la importancia de
aplicar el programa en las áreas de la
institución.
Se deberán seguir estándares,
registrar las actividades y adaptarse a
los nuevos hábitos para que la
aplicación del modelo sea de manera
ordenada y sistemática.
3.4 Pasos para el diseño e
implementación del modelo 5´S en
la industria farmacéutica
El proceso de diseñar e implementar
el modelo tiene varios pasos, los
cuales se resumen en: 1-Diagnóstico
del laboratorio farmacéutico, 2-Diseño
y ejecución del modelo 5´S y 3-
Seguimiento y control (Camejo, 2009)
A partir de ello se debe recolectar la
información sobre el nivel de 5S en
las áreas designadas, estableciendo
qué clase de desperdicios se
generan en la industria y sus posibles
causas para diseñar e implementar
cada una de las fases del modelo y
finalmente realizar un seguimiento y
control de lo implementado.
3.4.1 Diagnóstico de la industria
farmacéutica
La industria farmacéutica ha
adoptado pocas técnicas de Lean
manufacturing por la preocupación de
que dicha adopción reduzca el control
de calidad de los productos. Sin
embargo, los altos costos de
producción y el alto capital de trabajo
asociado a mayores inventarios,
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evidencian la necesidad de buscar la
mejora en sus operaciones.
Las posibles fuentes de desperdicios
de la industria farmacéutica se deben
a un exceso en la producción,
reproceso, tiempos de espera,
movimientos y transporte, exceso de
inventarios y procesamiento (Arrieta,
2007)
3.4.2 Diseño y ejecución del
modelo 5´S
El desarrollo de este modelo a la
industria farmacéutica implica en un
primer paso clasificar los elementos
existentes entre necesarios e
innecesarios (Seiri). En el laboratorio
posiblemente se encuentren
máquinas sin uso, herramientas y
productos defectuosos, materias
primas, archivos de documentos,
estantes, entre otros elementos que
requieren una adecuada
organización. Colocar en práctica
esta fase requiere una ardua labor de
los colaboradores para determinar los
elementos que no se utilizarán, previa
capacitación a los mismos. Para la
implementación de esta primera fase
se seguirá el siguiente diagrama
(Figura 1).
Figura 1: Clasificación y selección de
los elementos.
Tomado de (Camejo L. 2009)
El personal del laboratorio destinará
media hora al día durante una
semana para acumular los
documentos, equipos y herramientas
innecesarias. Para ello se apoyarán
de unas etiquetas rojas que deberán
marcar a todos los objetos
recolectados y de esta manera
entregar una lista de lo que no sirve a
la dirección (Santander, 2008).
La siguiente fase abarca la
disposición funcional (Seiton), que se
le debe dar a los objetos necesarios
en las áreas y por tal motivo el
personal ubicará las cosas según
criterios de seguridad, calidad y
eficacia. Será necesario entonces
tener en cuenta la siguiente tabla
para determinar el sitio de cada
elemento (Tabla 1).
Tabla 1: Orden de los elementos
Frecuencia de
uso
Ubicación
A cada momento Junto al
trabajador
Varias veces al
día Cerca al
trabajador
Varias veces por
semana Cercano al área
de trabajo
Algunas veces al
mes En áreas
comunes
Algunas veces al
año En bodega
Es posible que
se utilice En área de
archivo muerto
Modificado de (Camejo L. 2009)
Este orden se aplicará tanto para las
áreas administrativas en donde se
manejan archivos, papeles y
mobiliario como para las áreas de
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producción, calidad y
almacenamiento donde se
encuentran equipos, materiales y
herramientas.
Teniendo el listado de los elementos
útiles en cada área, el siguiente paso
será definir un espacio para la
ubicación de los mismos, los cuales
tendrán también una descripción y un
código.
En el caso de las áreas
administrativas del laboratorio, se
utilizará la identificación con
contornos. En este procedimiento se
realizarán los dibujos o plantillas para
indicar la colocación de las
herramientas, partes de un equipo o
máquina, elementos de aseo y
limpieza, bolígrafos, calculadora y
elementos de oficina; se identificarán
las carpetas de cada gaveta con
sticker adhesivo para observar los
documentos existentes en ella. Es
importante que todo el personal
identifique y ubique cada herramienta
dentro de su dicho contorno. En
cuanto al área de almacenamiento o
bodega se podrá utilizar la marcación
con colores o pinturas, definiéndose
un espacio del piso para la
delimitación de mobiliario, equipos,
materiales de partida y de envasado,
productos acabados y/o autorizados
para su expedición, materiales
intermedios y a granel (Tercero,
2005).
Es importante que la pintura escogida
para las áreas no deteriore el suelo.
Un ejemplo de ello sería delimitar el
espacio con los colores amarillo y
negro en forma de líneas de cebra
para adecuar los productos en
cuarentena, productos devueltos o
retirados del mercado.
La siguiente etapa del modelo es la
limpieza (Seiso). Este parámetro es
necesario para que los laboratorios
farmacéuticos obtengan un mayor
rendimiento medido a través de
resultados en la calidad, en los costos
de mantenimiento, en la cantidad de
producción, en la seguridad y en el
compromiso de los colaboradores
(Bresko, 2012)
Limpieza significa eliminar la
suciedad y el polvo de todos los
elementos de la empresa.
Para su ejecución, la dirección
técnica deberá realizar un proceso de
sensibilización, mediante una
campaña de limpieza. Esto hará que
los trabajadores se preparen para la
práctica de limpiar permanentemente
y observen la forma en la que deben
quedar los equipos y herramientas a
diario. La participación del área de
recursos humanos es fundamental
para la capacitación de los nuevos
empleados. Cada persona culminará
su trabajo diario si su área se
encuentra limpia y ordenada. Las
actividades de orden y limpieza
deberán ser obligatorias para cada
uno de los trabajadores.
Las actividades de limpieza a
considerarse, son las siguientes:
- Recoger y retirar lo que
estorba.
- Limpiar los elementos con
productos adaptados.
- Barrer.
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- Aspirar.
Así mismo los útiles empleados son
los siguientes:
- Aspiradoras, escobas,
trapeadores y recogedores.
- Recipientes para la basura.
- Contenedores grandes para
las zonas que generen
enormes desperdicios.
Culminada la limpieza, deben
establecerse sistemas visuales que
permitan gestionar fácilmente las tres
fases anteriores (Dobiotech, 2012)
Para ello se continúa con el siguiente
pilar que es Seiketsu. Este parámetro
tiene como fin desarrollar un sistema
claro de reglas que aseguren el
mantenimiento de las fases
anteriores.
Para la estandarización o
normalización en las áreas del
laboratorio, se deberá elaborar un
manual de aplicación del modelo 5´S
que contenga las siguientes
especificaciones:
Condiciones iniciales del área
de trabajo tales como la
superficie ocupada y la
distribución en planta.
Layout o distribución general
de las áreas, equipos y
herramientas que lo
constituyen, incluyendo el
responsable de cada área.
Procedimientos para mantener
el orden y la limpieza.
La información plasmada en el
manual debe estar al alcance de
cualquier persona de la planta.
Cabe destacar que la información
deberá actualizarse periódicamente
(Espejo, 2011).
Adicional a este procedimiento, los
equipos del laboratorio que sean
complejos de limpiar estarán
marcados con un adhesivo de color
naranja y éste tendrá una norma a
seguir por el auxiliar de producción,
analista de calidad o cualquier
trabajador que requiera de su uso.
Cada área del laboratorio adecuará
un espacio en la pared, donde se
colocará un tablón de gestión visual o
informativo, en este se deben
plasmar los procedimientos a realizar
y debe estar ubicado cerca a los
equipos.
La quinta y última fase denominada
Shitsuke tiene una alta importancia,
ya que se relaciona con el cambio
cultural de las personas en la
empresa. Se deberán mantener los
hábitos correctos de trabajo e integrar
las actividades diarias de
clasificación, orden y limpieza, es
decir, que todas estas tareas sean
vistas como una necesidad que
deben satisfacer para laborar en un
ambiente más agradable.
Para implementar esta fase se
requiere un apoyo firme de la
gerencia, ésta deberá escoger un
responsable por cada área y asignar
claramente las tareas a realizar.
Es relevante que se programen
charlas de motivación y liderazgo en
la organización con el fin de lograr
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fomentar en ellos la cultura del orden
y la limpieza (Miranda, 2010)
3.4.3 Seguimiento y control
En esta etapa se debe verificar el
cumplimiento de las normas
establecidas mediante una lista de
chequeo donde se especifiquen las
acciones, los tiempos y el nivel de
ejecución. Adicionalmente, las
auditorias son un pilar de gran
importancia para verificar el proceso
de aprendizaje del modelo 5´S en las
áreas del laboratorio.
3.5 Beneficios de implementar el
modelo 5´S en la industria
farmacéutica
A continuación se mencionarán los
beneficios que obtiene la industria
farmacéutica con la implementación
de las 5´s (Fajardo, 2013):
SEIRI
(Clasificación)
Disminuir objetos que
se deterioran al
tenerlos almacenados.
Generar más espacio
Mejor control del
inventario.
Eliminación del
despilfarro.
Reduce la
accidentalidad en las
áreas de trabajo.
SEITON (Orden)
Ayuda a encontrar cilmente
documentos de trabajo,
economizando tiempos y
movimientos.
Facilita regresar a su lugar los
objetos que se han utilizado.
Se identifica cuando falta algo.
Confiere una mejor
apariencia.
Se está en condiciones de
crear procesos o estándares
que mantengan la
clasificación, orden y limpieza.
SEISO (Limpieza)
Aumenta la vida útil de los
equipos e instalaciones.
Recuperar y arreglar
elementos necesarios para el
trabajo.
Hay una menor probabilidad
de contraer enfermedades.
Mejor aspecto en el lugar de
trabajo.
Evita daños a la ecología.
SEIKETSU
(Estandarizar)
Se guarda el conocimiento
producido durante años.
Mejora el bienestar del
personal al crear hábitos de
conservar limpio el sitio de
trabajo permanentemente.
Los colaboradores conocen
como realizar determinada
operación.
Involucra al personal
administrativo y trabajadores
con los estándares
establecidos.
Se evitan errores de limpieza
que puedan conducir a
riesgos laborales innecesarios
SHITSUKE
(Disciplina)
Fomentar la disciplina para
respetar las directrices
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establecidas.
Se evitan reprocesos.
Mejora la imagen de la
empresa.
El personal es más apreciado
por los jefes y compañeros.
Crear una cultura de orden y
limpieza en todos los
miembros de la organización.
Adicionalmente, los laboratorios
farmacéuticos que implementen un
modelo 5´S, tendrán unas ventajas
frente a otros laboratorios:
Este modelo permite aumentar
la competitividad del
laboratorio, gracias a la
reducción en los plazos de
fabricación y la disminución en
los defectos por calidad de los
productos.
Los procedimientos
desarrollados en cada área
son mejorados día a día, a
través del cumplimiento de
cada etapa del modelo de
gestión.
Aumento de la productividad.
Mejora la imagen del
laboratorio.
Se crea una cultura
organizacional para el
desarrollo de las operaciones.
Mejora la comunicación entre
directivos y trabajadores de
planta.
3.6 Limitaciones a la
implementación del modelo 5´S
Aunque ya se han revisado los
beneficios que genera la
implementación de las 5´S a la
industria farmacéutica, existen
resistencias por parte de la empresa
(Fajardo, 2013).
Por parte de los directivos se
presentan las siguientes resistencias:
a) El personal no mantiene
limpio los puestos de
trabajo: los colaboradores no
tienen la iniciativa de mantener
su lugar de trabajo ordenado.
b) Es mejor producir antes que
paralizar la producción: se
piensa que con las 5´S habrán
pérdidas en la producción, sin
embargo, se debe valorar el
beneficio de tener un área libre
de contaminación.
c) Para que perder tiempo
limpiando si existen pedidos
por entregar: no es prioritario
el modelo 5´S porque hay
pedidos por entregar a tiempo,
pero se debe recalcar que en
un lugar limpio y ordenado se
es más productivo.
d) Conozco mi orden, para que
cambiar: los directivos creen
que las 5´S deben ejecutarse
en la parte operativa de la
empresa, aunque por el
contrario debe aplicarse por
todos los miembros de la
organización.
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e) Resulta más económico
contratar una persona que
limpie: se debe involucrar a
todo el personal para obtener
los mejores resultados.
Por otro lado, se presentan las
siguientes resistencias por parte de
los colaboradores:
a) Para que limpiar: los
colaboradores asumen el
desorden como parte de su
trabajo, sin tener en cuenta los
factores perjudiciales que
conllevan a su seguridad.
b) Quien va a limpiar: las
personas con más experiencia
delegan las funciones de
limpieza.
c) En donde se guarda lo que
tenemos: se piensa que al
aplicar el modelo 5´S es
necesario más espacio para
guardar los elementos, sin
embargo, el beneficio que se
consigue al clasificar y separar
es la liberación de espacio.
d) No hay necesidad de aplicar
las 5´S: en ocasiones es difícil
aplicar las 5´S en empresas
debido a su cultura, pero cabe
recalcar que si una
organización es eficiente y
limpia, tendrá beneficios tales
como un mejor control visual
del funcionamiento de los
equipos, procesos y un buen
cuidado de las herramientas
de trabajo.
3.7 Relación de las 5´S con otras
técnicas de mejora continua
Un laboratorio farmacéutico debería
implementar técnicas de
mejoramiento continuo tanto a sus
sistemas de producción como a las
instalaciones. Para iniciar se deben
implementar las 5´S buscando la
participación y el compromiso de
todos los colaboradores de la
empresa. Es recomendable empezar
con el modelo 5´S ya que este genera
el mayor impacto visual y alista las
áreas para implementar técnicas más
puntuales. Sin embargo, han surgido
otras técnicas de producción en
busca de la excelencia industrial y
que se complementan entre sí. Estas
son las siguientes (Arrieta, 2007):
1. SMED (Single Minute
Exchange of Die): cambio de
herramienta en un solo digito
de minutos. Es una técnica
utilizada para la disminución
de los tiempos.
2. Poka Yoke: es una técnica
empleada para disminuir los
defectos en los productos que
se fabrican en una empresa.
3. Los grupos Kaizen: busca el
mejoramiento permanente por
medio del aporte de ideas de
cada trabajador.
4. TPM: el Mantenimiento
productivo total para disminuir
el tiempo de paro en las
máquinas.
5. El análisis de valor del
proceso: es una técnica
aplicada para identificar en q
punto del sistema productivo
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se presentan los mayores
desperdicios.
Las 5´S se relacionan con los
sistemas SMED y Poka Yoke, ya que
con su aplicación los tiempos y
defectos se reducen casi a cero, dado
que todo lo que se requiere es
preparado con antelación, se
encuentra a la mano y en buenas
condiciones de operación (Arrieta,
2003).
4. Alisis y Discusión
En Colombia, la metodología 5´S se
ha hecho cada vez más presente en
las organizaciones tales como
Colcafé, Compañía Nacional de
Chocolates, Noel, Zenu, Incolmotos,
Cervecería Unión, Grupo Corona y la
empresa farmacéutica Novartis, ya
que por los beneficios anteriormente
mencionados, son una necesidad
para alcanzar el nivel adecuado de
competitividad frente a otras
empresas (Arrieta, 2010 ). Se ha
comprobado que la implementación
de las técnicas japonesas es una
exigencia de los clientes y/o
proveedores de que las industrias
asuman el mejoramiento continuo
para la sostenibilidad de las mismas
(Arrieta, 2003).
Figura 2: Implementación de las
técnicas de mejora continua en
Colombia
Modificado de (Arrieta J. 2003)
Como se puede observar en la figura
2, son diferentes las técnicas que se
han implementado en el país, de las
cuales sobresalen las 5´S con un
23% y la fábrica visual con un 20%.
Sin embargo, el porcentaje podría ser
mayor si la herramienta no fuera
desconocida para algunas empresas.
Actualmente en el país existe el
programa SCORE que tiene como
objetivo promover prácticas
responsables en el lugar de trabajo,
mejorar el clima laboral y aumentar la
productividad de las pymes. Dentro
de sus módulos se encuentra el de la
Cooperación en el lugar de trabajo,
donde se abordan temas de
comunicación, 5´S e indicadores,
conformando un equipo empresarial
responsable para la ejecución de los
planes de mejoramiento. A la fecha el
60% de las 30 empresas que
participan de SCORE Colombia,
reportan un ahorro de costos, el 55%,
una reducción en la tasa de defectos,
el 20% una reducción en el consumo
de energía, el 30% reducción en la
tasa de rotación del personal y un
30% reporta disminución de quejas
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por parte de los trabajadores
(Enplanta, 2013)
En la revisión realizada no se observó
un modelo exacto que integrara los
aspectos fundamentales para la
aplicación de las 5´S en la industria
farmacéutica.
5. Conclusiones
Se presentaron los diferentes
procedimientos que deberá realizar
un laboratorio farmacéutico para
implementar un modelo 5´S en sus
áreas. Adicionalmente se
determinaron los beneficios que
genera esta herramienta a la industria
farmacéutica comparándola con las
demás técnicas de mejora continua.
Dentro de la revisión realizada, se
encontraron diferentes industrias que
implementaron las 5´S en alguna de
sus áreas obteniendo resultados
benéficos en sus operaciones. Un
ejemplo de ello, es la empresa
farmacéutica Novartis que ha
reportado una serie de beneficios
como: reducción en los plazos de
fabricación, aumento de la calidad,
disminución en los defectos por
calidad, aumento de la productividad
e incremento de la seguridad, entre
otros.
Se ha observado que los clientes o
proveedores exigen cada vez más a
las empresas para que mejoren
continuamente sus procesos y así
confiar plenamente en los productos
o servicios ofrecidos.
Es necesario conocer bien la
situación actual del laboratorio
farmacéutico y el personal con que se
cuenta para llevar a cabo la
implementación del modelo 5´S. La
capacitación en cada fase es
fundamental para que cada
colaborador se haga participe del
proyecto y valore su importancia.
Una de las causas de no implementar
las herramientas de mejora continua
en la industria farmacéutica, es por el
desconocimiento de las mismas. Sin
embargo, el hecho de que en el
laboratorio se utilicen equipos en
cada área, evidencia que hay un
grado de integración del personal, lo
cual resulta positivo para la
implementación de un sistema de
mejoramiento como los son las 5´S.
Cada laboratorio farmacéutico deberá
evaluar la viabilidad de implementar
el modelo a través de un análisis
técnico, económico y financiero. Una
vez implementado el proyecto, lo
importante es mantenerlo, siempre y
cuando se cumpla con cada uno de
los parámetros 5´S.
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0,/721(/21'22/(026
Tecnología en Regencia de Farmacia
Corporación Tecnológica de Bogotá
BogotáColombia
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Londoño Lemos Milton Enrique. (2014, agosto 1). Beneficios de un modelo 5S en la industria farmacéutica. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/beneficios-de-un-modelo-5s-en-la-industria-farmaceutica/
Londoño Lemos, Milton Enrique. "Beneficios de un modelo 5S en la industria farmacéutica". GestioPolis. 1 agosto 2014. Web. <http://www.gestiopolis.com/beneficios-de-un-modelo-5s-en-la-industria-farmaceutica/>.
Londoño Lemos, Milton Enrique. "Beneficios de un modelo 5S en la industria farmacéutica". GestioPolis. agosto 1, 2014. Consultado el 7 de Diciembre de 2016. http://www.gestiopolis.com/beneficios-de-un-modelo-5s-en-la-industria-farmaceutica/.
Londoño Lemos, Milton Enrique. Beneficios de un modelo 5S en la industria farmacéutica [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/beneficios-de-un-modelo-5s-en-la-industria-farmaceutica/> [Citado el 7 de Diciembre de 2016].
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