Análisis de los procesos y gestión de los riesgos laborales

Aplicación del Procedimiento para Gestionar los
Riesgos Laborales de forma integrada y con un
enfoque de proceso, en el área de elaboración de
alimentos de la Universidad de Granma
Resumen.
La presente investigación muestra el diseño de un procedimiento para evaluar
ergonómicamente los puestos de trabajo, a partir del análisis de los procesos, y su
contribución a la gestión de los riesgos laborales, a elevar el nivel de satisfacción de los
trabajadores en su desempeño, a incrementar la productividad del trabajo y que, al mismo
tiempo, sea flexible, permitiendo una mejora continua ante cualquier cambio que pueda
repercutir negativamente en el desempeño del sistema. El mismo se aplicó al puesto de
trabajo, Ventanilla de cobro en la Unidad Empresarial de Base (UEB) Bayamo, que es el
centro objeto de estudio.
La aplicación se realizó hasta la fase 5 de la segunda etapa del procedimiento, donde se
detectaron varios problemas relacionados principalmente con el entorno psicosocial y las
exigencias físicas, específicamente en el tiempo de trabajo y en posturas corporales
adoptadas, donde el hombre interactúa con el puesto de trabajo en la realización de los
procesos y actividades, además de otras situaciones de peligro obtenidas y reflejadas en
la investigación, que atentan contra el buen desempeño del sistema de gestión de la
seguridad y salud en el trabajo, el mejoramiento de la calidad de vida laboral y la calidad
de los servicios prestados.
Palabras claves: Evaluación; ergonomía; gestión; riesgo
ABSTRACT
The present investigation shows the design of a procedure to evaluate the work positions
ergonomically, starting from the analysis of processes and their contribution to the
management of occupational risks. To raise the level of satisfaction of the workers on the
job, to increase productivity on the job and at the same time be flexible enough to
compensate any changes that may be required for further improvement that may be
required due to such changes. The same was applied to a work station in Bayamo’s Unit
Empresarial Base, which is the center of study.
The application was carried out up until the fifth phase of stage two of the procedure,
there; various problems were detected principally in the psychosocial aspect and physical
demands, especially in the duration of work and bodily posture adopted, where the
individual interacts with his work station on the job. Besides other dangerous situations
obtained and reflected in the investigation other aspects that inhibit the realization of the
management system of security and health on the job, the betterment of the quality of
work live and quality of services provided are also outlined.
Autores: Ing. Yaicel Suárez Céspedes. Lic. Maite Batista Castro. Ing. José Andrés Blanco Labrada.
UNIVERSIDAD DE GRANMA - FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y
EMPRESARIALES
Introducción.
Todo desarrollo productivo que involucra al hombre-máquina-ambiente de trabajo,
implican riesgos ocupacionales, los cuales pueden causar un daño físico al trabajador o a
la propiedad. En la expresión daño físico se incluye los estados patológicos (lesiones,
enfermedades ocupacionales, consecuencias mentales y nerviosas del organismo), que
son contraídos por exposición al medio en el que los trabajadores realizan su actividad
laboral.
La seguridad y salud en el trabajo, vela por la calidad de vida del hombre, como eslabón
fundamental en los análisis estratégicos. Su actividad y consciente participación, lograría
la efectividad y eficacia de los procesos. Los accidentes y las enfermedades
profesionales, imponen altos costos a los trabajadores, familiares, empresas y la
sociedad en su conjunto. En nuestros días el concepto de seguridad pasa a ser algo más
que eso, son directrices mucho más amplias, es la prevención de los riesgos,
traduciéndose en el mejoramiento de la calidad de vida en el trabajo. Un factor
determinante dentro de la gestión es la prevención de riesgos laborales, por lo que
requiere de atención a las condiciones de trabajo de las personas, principal valor de la
empresa, constituyendo, con una adecuada gestión, un medio determinante para
alcanzar niveles óptimos de calidad de productos, servicios y procesos, contribuyendo
con ello a que la empresa sea eficiente y competitiva.
En este sentido la gestión de riesgos laborales juega un papel fundamental en el sistema
de gestión de seguridad y salud en el trabajo, considerado como la columna vertebral de
este sistema. Es por ello que se hace necesario contar con una metodología que pueda
garantizar una correcta gestión de riesgos laborales en la organización, obteniéndose
como resultado principal la prevención de la ocurrencia de los accidentes, incidentes y
enfermedades profesionales, aparejados a lograr el mejoramiento continuo de las
condiciones trabajo y que se intensifique más por parte de los directivos su compromiso
en este sentido.
Actualmente la gestión de riesgos laborales se enfatiza por exigencias propias de las
legislaciones vigentes como las OSHAS 18000:2007, que deben ser analizados por
procesos, en los cuales tienen como características el análisis de elementos que
componen su entrada, transformaciones y salidas, concepción impulsada por el deficiente
e insuficiente estudio de riesgos laborales efectuado con anterioridad en las
organizaciones, realizado a cada una de las áreas existentes, y con el apoyo solamente
de listas para la tipificación de riesgos, ignorando de esta forma peligros que no se tenían
en consideración. Según cifras de la Organización Internacional del Trabajo (OIT) los
trabajadores sufren aproximadamente 270 millones accidentes de trabajo (mortales o no
mortales), y se producen unos 160 millones de enfermedades profesionales. La OIT
estima que se pierde el 4% del producto interno (PIB) mundial, debido a los accidentes de
trabajo y enfermedades profesionales. Dada la magnitud e importancia de las estadísticas
alarmantes que ha mostrado la OIT, que nos muestran que unas cien mil personas
mueren cada año en el mundo a consecuencia de los accidentes laborales, basados en la
mala gestión de riesgos mayoritariamente, urge la necesidad de valorar de forma
sistemática y constante el fenómeno de los riesgos de trabajo; de la importancia de
disponer de información adecuada para cuantificarlos, conocer las causas.
Cuba no se encuentra ajena a esta situación, además se encuentra en vigor y en
exigencia la implantación de las NC 18001: 2007, donde uno de sus requerimientos
fundamentales se basa en la gestión de riesgos laborales por cada uno de los procesos
identificados dentro de las organizaciones.
Específicamente en la Universidad de Granma existe la necesidad de implantar un
sistema de gestión de seguridad y Salud en el Trabajo, donde el mayor problema se
encuentra relacionado con la gestión de riesgos laborales
Desarrollo.
Se ha definido la SST como el conjunto de medidas técnicas y procedimientos
establecidos para disminuir el riesgo antes de que se produzca algún daño derivado del
trabajo, creando un ambiente de seguridad física, una situación de bienestar personal, un
círculo de trabajo idóneo, una economía de costos importantes y una imagen de
modernización y filosofía de vida humana, en el marco de la actividad laboral
contemporánea. (Sotolongo, 2008). Se puede asegurar que la SST es la acción que crea
sistemáticamente condiciones adecuadas para que los trabajadores desarrollen sus
actividades laborales de una forma segura y eficiente, atenuando aquellas probabilidades
de daños, ocasionadas por su propio desempeño, reduciendo costos inadecuados y
pérdidas de tiempo en la jornada laboral.
“De modo genérico seguridad y salud constituyen dos actividades íntimamente
relacionadas para garantizar condiciones personales y materiales de trabajo capaces de
mantener cierto nivel de bienestar en los trabajadores” (Velásquez y Anazco, 1997).
De estos criterios es que se tiene en cuenta dos términos esenciales como son lo
relacionado con la seguridad en el trabajo, considerada como el conjunto de medidas
técnicas, ocupacionales, médicas y psicológicas empleadas para prevenir los accidentes,
determinar las condiciones inseguras del ambiente e instruir o convencer a las personas
sobre la implantación de medidas preventivas; donde su empleo es indispensable para el
desarrollo satisfactorio del trabajo. Cada vez es mayor el número de organizaciones que
establecen su propio servicio de seguridad. Según el esquema de organización de la
empresa, los servicios de seguridad tienen la finalidad de establecer normas y
procedimientos, que ponen en práctica las normas disponibles para lograr la prevención
de los accidentes y controlar los resultados obtenidos.
El otro término es lo concerniente con la salud en el trabajo, referido al conjunto de
normas y procedimientos que protege la integridad física y mental del trabajador,
preservándole de los riesgos de salud inherentes a las tareas del cargo y al ambiente
físico donde son ejecutadas. La salud en el trabajo está relacionada con el diagnóstico y
con la prevención de enfermedades profesionales, a partir del estudio y el control de dos
variables: el hombre y su ambiente de trabajo.
La gestión de seguridad y salud en el trabajo (GSST).
La GSST se caracteriza por su mayor integración en el contexto de la gestión
empresarial, fundiendo los conocimientos de SST y toda actividad de la empresa,
vinculados a programas de calidad total. Esto permite que el mejoramiento de las
condiciones de trabajo (estrechamente relacionada en el orden económico con las
ganancias o pérdidas de la empresa) se vea como un elemento clave en el incremento de
la eficiencia, además debe considerarse como una inversión, y no un costo, teniendo en
cuenta que la prevención es menos costosa que la compensación. Siendo la respuesta a
la problemática de que esas malas condiciones no solo favorece a lesiones en los
trabajadores y pérdida de materiales, sino que también influye en el clima organizacional,
fluctuación, pérdidas de tiempo y poca productividad”. (Gaceta Laboral No.12, 2006)
Mejoramiento de las condiciones de trabajo como factor clave para la GSST
Las condiciones de trabajo, es un aspecto a tener en cuenta en el incremento de la
eficiencia, creándose de este modo un ambiente agradable y confortable para el propio
desarrollo de las actividades laborales”. (Velásquez, 2002).
Para su correcto estudio se han dividido en cinco grupos fundamentales:
Condiciones de seguridad: grado en que es percibido por el trabajador que en el
ambiente de trabajo no existen y si existen, si están debidamente controlados.
Condiciones higiénicas: grado en que es percibido por el trabajador que las
condiciones ambientales no tienen afectación alguna para la salud o incluso, si no afectan
su concentración o su estado anímico.
Condiciones ergonómicas: grado en que el diseño de equipos, herramientas, asientos,
etc., se ajusta de acuerdo al propio criterio de los trabajadores respecto a sus
condiciones psico - fisiológicas.
Condiciones estéticas: grado en que el trabajador percibe un ambiente adecuado,
limpio, armonioso, agradable, con un uso correcto de la decoración y colores, áreas
verdes y otros elementos estéticos.
Condiciones de bienestar: grado en que el trabajador percibe que la organización se
preocupa de crear las condiciones necesarias para su correcto desenvolvimiento
relacionadas con la política de recompensas de los recursos humanos. (Velásquez,
2002).
La gestión de riesgos laborales (GRL)
El riesgo es inherente a toda actividad empresarial. La pronta identificación de estos y su
gestión profesional son elementos esenciales para el éxito. “El riesgo es una variable
permanente en todas las actividades de la organización que influye en sus oportunidades
de desarrollo, pero que también afecta los resultados y puede poner en peligro su
estabilidad. Bajo la premisa de que "no es posible eliminar totalmente los riesgos en un
sistema" (principio de permanencia del riesgo), se requiere "manejarlos" de una manera
adecuada, coherente y consistente, mediante la implantación de un efectivo
procedimiento para la gestión de riesgos laborales (Duque, 2001).
Todo procedimiento para la GRL debe garantizar la seguridad del factor humano y el
equipamiento, así como su bienestar, y por tanto alcanzar altos índices de calidad y
productividad con la consecuente obtención de sustanciosos beneficios económicos.
Los riesgos constituyen uno de los problemas contemporáneos de mayor connotación en
todo el mundo, causando afectaciones para la salud de los trabajadores, la productividad
y sus consecuentes implicaciones económicas.
La NC 18000: 2007 define el riesgo como: “combinación de la probabilidad de que ocurra
un daño y la gravedad de las consecuencias de éste”.
Se entiende también como: “la medida de la posibilidad y magnitud de los impactos
adversos, siendo la consecuencia del peligro, y está en relación con la frecuencia con que
se presente el evento” (Villalva, 2008).
Tipos de Riesgos Laborales y sus características
De forma global o general los riesgos pueden presentarse de dos formas:
objetivamente: propio de la tarea que se realiza (electricidad, altura, etc.),
no se puede eliminar, pero si minimizar o controlar (equipos de protección personal,
etc.)
subjetivamente: es el que la gente siente y tiene que ver con los temores e
inseguridades individuales y grupales, más allá de las medidas de seguridad
adoptadas.
Centrando el análisis un poco más en los riesgos objetivos, pero sin olvidar la importancia
de la confianza hacia la labor desempeñada, podemos clasificar los riesgos de dos
formas:
riesgos comunes o de sentido común: son los obvios tanto en las tareas
del trabajo como en la vida cotidiana. (Ej. caídas al mismo nivel)
riesgos tecnológicos: son aquellos riesgos de difícil identificación con el
sentido común de los propios trabajadores (Fernández y Page, 2008).
Ambas clasificaciones presentan determinados tipos de riesgos, los cuales siendo
comunes o tecnológicos pueden representar, si se materializan, significativos daños y
pérdidas, tanto al hombre como a materiales y herramientas, incluyendo instalaciones
(Velásquez, 2002) De forma general, los riesgos se pueden clasificar en cinco grandes
grupos como se muestra a continuación:
1. Riesgos Físicos (ruido, vibraciones, ventilación, presión, temperatura,
iluminación, radiaciones ionizantes y no ionizantes )
2. Riesgos Químicos (polvos, vapores, líquidos, gases, humos, nieblas,
disolventes etc.)
3. Riesgos Biológicos (bacterias, hongos, virus, parásitos, etc.)
4. Riesgos Ergonómicos (posiciones, mal diseño, operaciones inadecuadas,
etc.)
5. Riesgos Psicosociales (carga mental, monotonía, etc.)
Principales ventajas y desventajas de la adecuada GRL
Conocida es la repercusión que tiene para las distintas organizaciones contar con una
adecuada GRL. Pues con igual grado de importancia el no contar, o que esta no sea
adecuada influirá en contra del óptimo funcionamiento de las organizaciones y del
cuidado de su capital humano.
Ventajas de una adecuada GRL:
Aporta una mejora continua en la gestión, mediante la integración de la prevención
en todos los niveles jerárquicos y organizativos, y la utilización de metodologías,
herramientas y actividades de mejora.
Ayudar a conseguir una cultura común en prevención, entre las diferentes áreas y
niveles de la empresa, asegurando la correcta comunicación entre las distintas partes
interesadas.
Proporciona a las organizaciones procedimientos para poner en práctica las metas
y objetivos vinculados a su política de prevención y corrección, y también para
comprobar y evaluar el grado de cumplimiento en la práctica, con la consecuente
reducción de los gastos por concepto de accidentes, incidentes y enfermedades
profesionales.
Ayuda a la empresa en el cumplimiento de los requisitos legales y normativos
relativos a la ley de prevención de riesgos laborales.
Refuerza la motivación de los trabajadores, a través de la creación de un lugar y
un ambiente de trabajo más ordenado, más propicio y más seguro, y de su
implicación y participación en los temas relacionados con la prevención, mediante el
fomento de la cultura preventiva.
Evita las sanciones o paralizaciones de la actividad, causadas por el
incumplimiento de la legislación en materia de prevención de riesgos laborales
(muchas veces desconocida por los empresarios).
Proporciona una potenciación de la imagen de la empresa de cara a los clientes, la
sociedad y la administración, demostrando el compromiso de la organización con la
seguridad y salud en el trabajo, en los casos en que la organización opte por la
certificación de su sistema.
Desventajas de no contar con una adecuada GRL:
Dentro de los efectos negativos que el trabajo puede tener para la salud del trabajador,
los accidentes son los indicadores inmediatos y más evidentes de las malas condiciones
del lugar de trabajo, y dada su gravedad, la lucha contra ellos es el primer paso de toda
actividad preventiva. Los altos costos que genera, no son las únicas consecuencias
negativas, pues conocido es que el seguro social no resucita a los muertos, no puede
devolver los órganos perdidos que cause una incapacidad laboral permanente, además
de los sufrimientos físicos y morales que padece el trabajador y su familia. Los riesgos
reducen temporalmente o definitivamente la posibilidad de trabajar, es un freno para el
desarrollo personal del individuo como ser transformador, ya que lo priva total o
parcialmente de poderse realizar como miembro activo de la sociedad.
Las perdidas son generalmente los costos directos y que son fácilmente cuantificables, ya
que involucran el costo de los equipos, edificios y materiales; además existen los costos
por pago de indemnización, perdida de la producción, del mercado, entrenar a personal
de reemplazo, etc. En forma más general de los costos indirectos se pueden ejemplificar
las sanciones, recuperación, labores de rescate, acciones correctivas, pérdida de
eficiencia, primas de seguro, desmoralización, pérdida de mercado, perdida de imagen y
prestigio entre otras.
Principales elementos de la GRL
La mayoría de los especialistas en materia de GRL coinciden en que el proceso de
gestión tiene implícito tres elementos fundamentales:
Identificación de riesgos.
Evaluación del riesgo.
Control y Seguimiento de los riesgos
Donde en el proceso de identificación es considerado como el dirigido a identificar y
reconocer las situaciones peligrosas, los peligros y riesgos existentes y poder determinar
posteriormente la magnitud de afectación que estos puedan presentar.
Métodos utilizados para el análisis de los Riesgos Laborales
En el proceso de evaluación de riesgos, se pueden aplicar diferentes métodos de análisis
de riesgos, y según los resultados que puedan brindar, pueden ser:
Métodos cualitativos
Métodos cuantitativos
Estos métodos permiten determinar los factores de riesgos y estimar las consecuencias,
permitiendo adoptar las medidas preventivas teniendo en cuenta, la experiencia, buen
juicio, buenas prácticas, especificaciones y normas.
Los métodos más utilizados en el ámbito empresarial moderno son los siguientes:
Métodos cualitativos de análisis de riesgos:
Listas de chequeo o listas de comprobación.
Análisis del árbol de fallos.
Análisis de seguridad de tareas.
Análisis de peligros y operatividad.
Diagrama de Ishikawa.
Evaluación general del riesgo, según el Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene del Trabajo y de MUPRESPA, de España.
Evaluación general del riesgo, según el Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene del Trabajo, de España (INSHT) y Fraternidad Muprespa. Modificado por
Portuondo y Col. de Cuba.
Métodos cuantitativos de análisis de riesgos:
Entre los métodos cuantitativos más utilizados se pueden mencionar:
Análisis del árbol de efectos.
Método de valoración del riesgo, de Walberg.
Método de valoración del riesgo, de Fine.
Método de valoración del riesgo, de Pickers.
A continuación se muestra las características de algunos de estos métodos de análisis de
riesgos relacionados anteriormente:
Listas de chequeo
Permite diagnosticar la existencia de determinados factores de riesgos, que ya se han
tenido en cuenta previamente, así como verificar el cumplimiento de especificaciones y
estándares.
Para el empleo de este método, es necesario tener previamente las listas de chequeo,
especificaciones y estándares así como la documentación completa de la etapa
seleccionada. Con una o dos personas es suficiente para obtener listas de
incumplimientos y aspectos con deficiente información básica.
Análisis de peligros y operatividad
Es un método muy utilizado, pues permite la identificación de fallos técnicos y humanos,
en procesos y operaciones de instalaciones que estén funcionando y en fase de
proyectos. Se requiere de información completa y detallada de la instalación, así como de
un grupo de cuatro a siete personas como promedio, para obtener listas de peligros y
recomendaciones necesarias para cambios de diseño u organización. La debilidad de
este método reside en que el éxito depende de la exactitud y actualización de la
información y diagramas, así como de los conocimientos y habilidades del grupo que
realiza el análisis.
Procedimiento aplicado para gestionar los riesgos laborales de forma integrada y
con un enfoque de proceso.
Tomando como base referencial las metodologías planteadas por el Ministerio de Trabajo
y Asuntos Sociales de España (MTAS), y el INSHT del propio país, para la evaluación de
Riesgos Laborales [en la Pequeña y Mediana Empresa (PIME)].y en la Resolución 31 del
2002 del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social de Cuba (MTSS), donde se presenta
una metodología para la identificación, evaluación y gestión de riesgos que afectan la
seguridad y salud en el trabajo se escoge el siguiente: procedimiento para la gestión de
los riesgos laborales de forma integrada y con un enfoque de procesos(Castillo, 2008) en
correspondencia con la Norma ISO: 9000 del 2008, la NC 18001: 2007 dirigidas al
sistema de gestión de SST, la ISO 31000:2009 para la gestión de riesgos y la resolución
297/ 2003 referida al control interno, y realizando un exhaustivo análisis de cada uno de
los elementos integrantes de las actividades que conforman dichos procesos para cada
puesto de trabajo en una organización.
Este proceso se desglosa en cuatro etapas como se muestra en el (Anexo 1). Cada una
de ellas se desprende en un conjunto de fases denotadas por una marcada
obligatoriedad para la obtención de efectivos y exitosos resultados y las cuales se definen
como:
Etapa 1: Identificación de peligros y riesgos
Esta primera etapa de identificación de peligros y riesgos cuenta de dos fases: la
detección de síntomas y el análisis de los procesos y actividades.
Fase 1: Detección de Síntomas
Mediante la entrevista y la revisión documental se verificó que en el área de trabajo no se
tiene identificado el proceso, subprocesos y actividades que se realizan, lo cual es
desfavorable para el desarrollo eficiente de las actividades y una correcta gestión de
seguridad y salud en el trabajo. Luego de efectuar un análisis del trabajo que se ejecuta,
se detectó que en el área de cocina-comedor se realizan varios subprocesos y
actividades en el proceso elaboración de alimentos, implicando diferentes puestos de
trabajo. Estos puestos disponen del equipamiento necesario para desarrollar las tareas
asignadas, no siendo así con los medios de trabajo. El puesto de trabajo en estudio
dispone de algunos medios como guantes y delantal. Se verificó además que no están
elaborados los mapas de procesos. En el área de trabajo no existe fluctuación laboral, lo
que influye positivamente en el desempeño y comportamiento de los trabajadores,
relación entre ellos, experiencia en la tarea que se realiza, etc. En el período
comprendido entre el año 2000 – 2012 han ocurrido cuatro accidentes en el puesto de los
tachos, provocados por quemaduras, además se han solicitados tres certificados médicos
debido a Sacrolumbalgia. Los trabajadores coinciden en que las condiciones de trabajo
no son las idóneas. Como herramienta básica para la detección de síntomas existen
además indicadores de accidentalidad, los cuales no se llevan a cabo en la organización,
lo que demuestra que no se lleva un control, ni se toman medidas preventivas para
reducir o evitar la ocurrencia de accidentes, además en revisión documental no se
muestra evidencia de esto.
Fase 2: Análisis de los procesos y actividades
En el análisis de los procesos y actividades, se analizarán los elementos de
transformaciones en el proceso para la Gestión de Riesgos Laborales.
Elementos de Transformaciones en el subproceso “Cocción Alimentos”
Como primer elemento de transformaciones en el subproceso “Cocción Alimentos”
definido según el procedimiento para la GRL propuesto está:
1. Condiciones de Trabajo.
Riesgos Físicos
Análisis de la iluminación:
Iluminación:
Contraste:
Sombras:
Deslumbramiento:
Ambiente cromático:
Mediante el calculo por el método de los lúmenes de la Westinghouse se detectó que en
el área de trabajo, el número y la distribución de las fuentes luminosas no se
corresponden con las exigencias de la tarea que se realiza, es decir, que no satisface lo
estipulado en la NC 19-01-11:1981 referido a la iluminación, donde el nivel de iluminación
requerido es de 200 lux, y sólo se satisface 10 lux, según los resultados obtenidos, en
esta área hay presentes solamente diez luminarias adosadas al techo, dos con una
lámpara de 40 watt de las cuales solo funcionan una y ocho con dos lámpara de 20 watt
de las cuales solo funcionan una, el factor de mantenimiento es malo, se encuentran
sucias y las paredes tienen un índice de reflexión de solamente un 9 %. Están ubicadas a
una altura de montaje de cuatro metros, lo que trae consigo la existencia de riesgo de
exposición a zonas donde el nivel de iluminación es deficiente, pudiendo provocar
afectaciones visuales en los trabajadores. Además no existen programas de
mantenimiento preventivo que contemplen el cambio de luminarias fundidas o agotadas,
limpieza de las lámparas, las paredes y el techo; no se les realiza chequeos
oftalmológicos a los trabajadores, no se han realizado estudios de iluminación, por lo que
no existen registros al respecto. La organización no cuenta con planes de acción para
enfrentar las irregularidades detectadas en el sistema de alumbrado, la ausencia e
incumplimiento de estos planes no garantiza las condiciones adecuadas para ejecutar las
tareas asignadas al puesto.
oAnálisis del ruido:
En la organización no se les realiza a los trabajadores chequeos médicos pre-empleo ni
periódicos relacionados con análisis audiométrico. En el puesto de trabajo, así como en el
área en estudio, no existe ninguna fuente ruidosa capaz de generar altos niveles de
presión sonora, por lo que al hablar no se interfiere la voz, lo cual en caso de existir,
puede ser la causa de una descoordinación en los métodos de trabajo y provocar la
ocurrencia de un accidente.
oAnálisis del microclima laboral:
Se verificó que la temperatura en el área de elaboración de alimentos no es la adecuada,
pues no se encuentra en un rango de 22 ºC a 27 ºC (según la NTP 350. Evaluación del
Estrés Térmico) debido a que el local no está climatizado, lo cual ocasiona molestias para
el desempeño de las tareas a realizar. Según la entrevista realizada a los obreros, estos
se quejan del calor existente en esta área, principalmente a partir de las 9:30 a.m. en
adelante que es cuando el trabajo es más frecuente, además de encontrarse fuentes
generadoras de calor, como es el caso de los tachos, la hornilla y las freidoras, el área
tiene intercambio con el entorno pero las fuentes generadoras son aun mayores, lo que
proporciona que la ventilación natural sea insuficiente para mantener valores de
temperatura permisibles en la zona de trabajo, según la NC 19-01-03:1980, relacionada
con el aire en la zona de trabajo, donde es permisible hasta los 320C, con un periodo de
exposición de 8 horas.
oAnálisis de incendios y explosiones:
En la organización se utilizan actualmente como combustible tres tipos de productos
inflamables, estos son Diesel, Fuel y Gas licuado. El gas licuado se almacena en dos
tanques al aire libre, el acceso a este es restringido y se encuentra protegido por un
cercado, se verificó que el diesel y el fuel se almacenan en tanques, también al aire libre,
el acceso a este no se encuentra protegido por un cercado. En el puesto de trabajo se
controla que la llave de la tubería del gas licuado esté bien cerrada y como foco de
ignición se encuentra la hornilla criolla y las freidoras, estas pueden ocasionar daños a los
trabajadores si no se toman las medidas adecuadas. Las materias y productos
inflamables que se utilizan en el área de trabajo, así como en el puesto están separados
de los tachos, las freidoras y la hornilla criolla, esto reduce la probabilidad de ocurrencia
de un incendio o una explosión. En el área de trabajo existe un extintor de Agua más
Aditivo 13A, el cual se encuentra guardado con llave para evitar la pérdida del mismo,
limitando su posible uso en caso de emergencia y en la casa de calderas existen dos
extintores, uno de Dióxido de Carbono y otro de Polvo ABC, estos no son suficientes si se
tiene en cuenta la magnitud que puede alcanzar un incendio provocado por los
combustibles empleados. El área de trabajo en estudio posee varias salidas al exterior de
anchura suficiente, las cuales garantizan una posible y rápida evacuación de los
trabajadores en caso de incendio o explosión. En el puesto de trabajo, así como a nivel
de área no se efectúa trasvase de los productos inflamables, su manipulación se realiza
en condiciones de seguridad, estos llegan mediante tuberías a los equipos, el gas licuado
a las freidoras y la hornilla criolla y el diesel a las calderas. En el área de almacenamiento
de estos productos inflamables existe señalización donde se prohíbe fumar, lo cual
constituye una medida para evitar un incendio y que se generen pérdidas humanas y
económicas.
oAnálisis de la carga física:
El trabajo que se realiza en el puesto de trabajo no permite combinar la posición de pie–
sentado, ya que sería muy incómodo y a la vez muy peligroso trabajar sentado frente a
los tachos. La columna se mantiene en posición recta al operar con los equipos
existentes en el puesto, lo cual puede provocar dolores lumbares o daños de otro tipo. Al
operar los tachos se mantienen los brazos por debajo o al nivel de los hombros, esto
garantiza que el trabajador no se fatigue rápidamente a causa de hacer sobreesfuerzo
muscular. La tarea que se realiza en el puesto no exige largos desplazamientos que
puedan provocar temprana fatiga en el trabajador. Mediante la observación directa se
detectó que en el puesto de trabajo se realiza sobreesfuerzo muscular cuando se trabaja
con los tachos al montar y desmontar las ollas con los alimentos, esto puede provocar
contracciones y fatigas musculares, quemaduras, entre otras lesiones, para llevar a cabo
las tareas asignadas no se utiliza solo la fuerza de las manos ya que se requiere de un
mayor sobreesfuerzo del cuerpo para montar y desmontar las ollas al transportarlas a las
canchas.
Análisis de lugares y espacios de trabajo:
Mediante la observación directa se verificó que el piso del puesto de trabajo es de
baldosas, las cuales presentan un estado de conservación regular, a pesar de esto se
mantiene por lo general mojado, lo que puede provocar accidentes de trabajo al
producirse una caída al mismo nivel. En el puesto de trabajo existe además un desnivel
en la zona donde se encuentra el fregadero, este desnivel constituye una situación de
peligro y una posible causa de ocurrencia de un accidente. Las zonas de paso dentro del
puesto están delimitadas, esto permite el traslado del personal y de un obrero con carga.
En esta zona de paso existe un obstáculo el cual puede ocasionar daños a la integridad
física de los trabajadores, como golpes y fracturas por caídas. Se verificó que la anchura
de las vías de circulación de los trabajadores y el transporte de carga es suficiente,
aunque no permite el paso de personas sin interferencia, esto provoca un incorrecto flujo
de la carga e impide el continuo funcionamiento del proceso de prestación de servicio. El
puesto de trabajo en estudio respeta las medidas mínimas de trabajo, garantizando el
espacio suficiente para la ejecución de las tareas. Como se puede apreciar en el
diagrama en planta, existen desniveles inferiores y superiores en el piso, lo que puede
provocar caídas y dañar la salud de los trabajadores. Los desniveles (inferiores y
superiores) existentes en el piso no están controlados, incrementándose la probabilidad
de ocurrencia de accidentes de trabajo, lo que puede traer consigo pérdidas económicas
y sociales, y sobre todo, daños a la integridad de los trabajadores. Las dimensiones en el
puesto de trabajo permiten realizar movimientos seguros, posibilitando que no se haga
contacto con un obstáculo al manipular cargas, y que estas puedan caer al piso o sobre
un trabajador y lesionarlo.
oAnálisis de las instalaciones eléctricas:
Mediante la entrevista realizada al jefe de mantenimiento del área de ATM se verificó que
los trabajos en alta tensión son realizados por la Empresa Eléctrica. Los trabajos en baja
tensión son realizados por el personal de la organización, los cuales están calificados y
preparados para ejercer está labor, se verificó que los conductores eléctricos mantienen
su aislamiento en todo el recorrido, exceptuando el registro que se encuentra en el puesto
de trabajo, este no está debidamente protegido contra el contacto eléctrico. Las
conexiones y empalmes se realizan de manera adecuada, utilizando siempre aislantes
para evitar un corto circuito o un pase a tierra, cuando se detecta alguna deficiencia en
los conductores, inmediatamente estos son sustituidos o se repara dicha deficiencia. Los
interruptores diferenciales están dispuestos por sectores y es realizado por el contacto
directo entre los conductores. Los equipos eléctricos y tomas de corriente están
protegidos contra proyecciones de agua.
oAnálisis de las herramientas manuales:
Mediante la observación directa se verificó que no todas las herramientas que se utilizan
en el puesto de trabajo son las que están concebidas para el uso, ni son las específicas
para el trabajo que se realiza, estás no tienen la calidad requerida y no se encuentran en
buen estado de conservación. La cantidad de herramientas disponibles en función del
proceso productivo no es suficiente, existe déficit debido en ocasiones, a la falta de
financiamiento o escasez en el mercado, estas herramientas son ubicadas de forma
ordenada en la despensa. Las herramientas cortantes o punzantes no presentan
protectores, estos sólo se ubican en la despensa para su protección.
Manipulación de objetos:
Mediante la observación directa se detectó que los objetos como las ollas que se
manipulan en el puesto de trabajo, presentan sustancias resbaladizas que pueden
provocar que estos objetos se resbalen y generen lesiones al trabajador. La forma y el
volumen de la carga permiten su manipulación con facilidad, no siendo así con el peso,
por lo que por lo general se requiere de la ayuda de uno o varios trabajadores, por lo que
la falta de medio de levantamiento de cargas puede provocar la existencia de riesgo de
una lesión. Se verificó que existen registros que muestran que el personal está adiestrado
en la manipulación de objetos, los trabajadores al ser contratados son formados y
adiestrados sobre la correcta manipulación de cargas y objetos, aunque no existe un
control con respecto a esto.
oRiesgos Químicos
oAnálisis de los Agentes químicos. La exposición a estos:
Polvos:
Vapores:
Líquidos:
Disolventes:
En el puesto de trabajo cocina de gas se labora con gas licuado como combustible. Este
se encuentra en un recipiente específico para su almacenamiento, está señalizado,
aunque muy poco visible y el producto llega al puesto por tuberías. Se comprobó que no
se les informa a los trabajadores sobre los riesgos al que están sometidos con el uso del
gas licuado, el cual puede provocar intoxicación y hasta la muerte por inhalación o
explosión. No se cuenta con un sistema eficaz de ventilación forzada como medida de
prevención ante un escape de gas, esta situación es desfavorable para el bienestar y
seguridad de la integridad física de los trabajadores del puesto y del área en general. Los
tachos presentan salideros en casi todas las uniones y abundantes escapes de vapor, los
cuales inciden directamente sobre varias partes del cuerpo (brazos, ojos, etc.) y sin
contar las afectaciones respiratorias provocando enfermedades como bronquitis, la cual
es muy frecuente según el estudio realizado a certificados médicos. Después de finalizar
cada proceso y jornada laboral se cierran bien las válvulas de entrada de vapor a los
tachos y se limpian. Luego de cada jornada de trabajo se procede a la limpieza del
puesto, asegurándose que la llave del gas que da paso hacia las freidoras y la hornilla
estén bien cerradas, evitando un posible escape que pueda provocar un accidente, se
controla además que las válvulas de los recipientes que contiene el combustible se
encuentren cerradas. El combustible utilizado para la cocción de los alimentos no
constituye un agente cancerígeno ni mutágeno, pero si tóxico para la reproducción.
Análisis de los Agentes químicos. Medidas de seguridad:
Etiquetado y fichas de seguridad:
Almacenamiento:
Manipulación:
Procedimientos escritos de trabajo:
Plan de emergencia:
Como se planteó anteriormente, en el puesto de trabajo se utiliza como combustible el
vapor, este constituye un agente químico capaz de generar un accidente y dañar
severamente la salud de los trabajadores. Los agentes químicos existentes en el área de
trabajo están identificados pero no señalizados. Los riesgos no son evaluados, por lo que
las personas expuesta a estos riesgos no tienen ninguna información sobre los riesgos
existentes. El almacenamiento de los productos inflamables se lleva a cabo evitando la
proximidad del gas licuado con el diesel y el fuel, ya que estos no son compatibles entre
sí. Se detectó mediante la observación directa que los envases que contienen el gas
licuado ofrecen resistencia física y no permiten el fácil derrame o escape de sustancia al
medio ambiente, por lo que se consideran envases totalmente seguros para el
almacenamiento del producto. En la zona de almacenamiento de diesel y el fuel está
asegurada la retención en caso de fugas o derrames masivos, aunque se observan
derrames sobre el entorno donde se encuentra debido a incorrectas formas de
manipulación, no siendo así con el gas licuado, el cual puede expandirse fácilmente al
medio ambiente y provocar inmediatamente un incendio.
Riesgos ergonómicos
El puesto de trabajo cuenta con las técnicas de manipulación de cargas para evitar
accidentes y así preservar la salud del trabajador, estas se le dan a conocer al trabajador
en el período de prueba. Se verificó además que las tareas asignadas el puesto de
trabajo de los tachos requiere el uso de posturas forzadas y repetitivas, por lo que
prevalece el riesgo de afectaciones de fatiga, dolor y disminución del ritmo de trabajo por
la adopción de una posición inadecuada en la ejecución del trabajo. En el área de trabajo
no existen registros sobre programas ergonómicos implantados anteriormente, así como
registros donde se muestren las medidas adoptadas para el control, seguimiento y
cumplimento de estas.
Riesgos psicosociales
oAnálisis del Estrés:
Monotonía:
Hipovigilancia:
Saturación mental:
Ambiente de trabajo:
Carga mental:
El nivel de atención requerido para la ejecución de las tareas es elevado, ya que si no se
presta la atención adecuada, esto puede influir en la elaboración defectuosa del producto,
así como aumentar el riesgo de afectaciones a la salud como quemaduras, manipulación
incorrecta de la llave de paso del gas licuado, por lo que puede provocarse un incendio o
explosión, cortaduras, etc. Mediante la observación directa se verificó que el trabajo
realizado en el puesto permite micro pausas durante el tiempo en que se cocinan los
alimentos, siempre sin dejar de prestar la debida atención a la tarea que se realiza. Se
pueden cometer errores que incidan críticamente en los trabajadores y provocar
accidentes de trabajo como quemaduras, incendio y explosión, esto puede estar dado por
una descoordinación en el método de trabajo entre el cocinero y el ayudante, por no
prestarle la debida atención a la tarea que se ejecuta, además de la manipulación
incorrecta de las llaves de paso del vapor. No existen registros sobre diagnóstico y
niveles de estrés, por lo que no se evalúan las condiciones de ambiente como posibles
estresares, la organización no cuenta con procedimientos para diagnosticar, prevenir y
controlar el estrés.
Factores Organizacionales.
oContenido de la tarea:
oAutonomía:
oRol en la organización:
oLas relaciones personales:
Se verificó mediante la entrevista a los trabajadores del puesto de trabajo conocen el
proceso en su totalidad, estos tienen dominio de las herramientas y medios de trabajo, el
método de utilización de estas, del equipo y procedimientos empleados para la ejecución
de las tareas asignadas al puesto.
Se verificó también que el trabajador no puede detener el trabajo por largo tiempo ya que
esto influiría directamente en el horario de servicio del comedor, en caso de que necesite
ausentarse por cualquier motivo, este debe informar al jefe de turno y buscar un sustituto.
Los trabajadores del puesto pueden elegir el método de trabajo, siempre y cuando
cumpla con el tiempo que dispone para la cocción de los alimentos, por lo que no se
exige el uso de métodos de trabajos seguros, y que deben estar establecidos para el
desarrollo de las actividades en el puesto de trabajo.
No están definidos los procedimientos, órdenes de trabajo e instrucciones, los máximos
responsables de que se ejecuten en tiempo y forma las órdenes de trabajo son el jefe de
turno y el jefe de cocina, no existe otro personal que tenga la potestad para decidir en qué
momento se debe iniciar un subproceso.
oAnálisis del trabajo a turnos y nocturnidad:
Alteraciones físicas:
Alteraciones del sueño:
Alteraciones de la vida social:
Incidencia en la actividad profesional:
La jornada laboral no incluye turnos nocturnos, aunque se trabaja en días alternos, el
trabajo en el puesto depende del menú que se ofertará en el día.
Análisis del clima organizacional:
Se detectó que los trabajadores del puesto de trabajo tienen la autonomía individual para
decidir por mismo sobre su trabajo, en caso de presentarse cualquier anomalía deben
informar inmediatamente al jefe de turno. Los trabajadores cuentan con el apoyo, el
interés y la atención por parte de los superiores.
Etapa 2: Evaluación del Riesgo
La etapa de evaluación del riesgo cuenta con dos fases: estimación del riesgo y
valoración del riesgo.
Fase 1: Estimación del Riesgo
En esta etapa se estimaron los niveles de riesgo de acuerdo a la probabilidad de
ocurrencia del daño y la consecuencia esperada (Anexo 3). Los resultados alcanzados
se muestran en el (Anexo 4).
Fase 2: Valoración del Riesgo
Una vez estimados los niveles de riesgo teniendo en cuenta la probabilidad de ocurrencia
del daño y las consecuencias esperadas, se procede a la valoración del riesgo donde se
obtuvo como resultado que el riesgo de caída al mismo nivel es intolerable, por lo que
antes de iniciar cualquier tarea asignada al puesto de trabajo se debe reducir al riesgo al
máximo, garantizando la seguridad del trabajador, si no es posible reducir el riesgo debe
prohibirse el trabajo. Los riesgos de caída de objetos en manipulación y choque contra
objetos inmóviles son moderados, con los cuales se debe tomar medidas como limpiar
correctamente los objetos para que estos estén libres de sustancias resbaladizas,
manipular objetos pesados con ayuda de compañeros, y señalizar el objeto inmóvil
presente en el puesto de trabajo, el cual puede generar la caída de un trabajador y
provocar lesiones. El sobreesfuerzo físico que se realiza en el puesto de trabajo, así
como el riesgo de cortaduras por objetos o herramientas se debe comunicar a los
trabajadores, capacitarlos sobre la correcta manipulación de objetos para evitar daños a
la salud de estos, además de tomar otras medidas correctivas. El trabajo en el puesto de
trabajo no debe iniciarse hasta que se haya reducido el riesgo de quemaduras o contacto
térmico, el cual es evaluado como importante, para esto es necesario el uso de medios
de protección individual como guantes y delantales. La existencia de los riesgos contacto
eléctrico, inhalación o ingestión de sustancias nocivas y explosión es estimada como
riesgos moderados, estos debido a que están asociados a consecuencias
extremadamente dañinas se deben tomar inmediatamente medidas para lograr reducir el
riesgo, y de esta forma garantizar la salud del trabajador. La existencia de estos riesgos
es de vital importancia, aunque su probabilidad de ocurrencia es baja, por lo que las
medidas preventivas a tomar se deben mejorar continuamente. El riesgo de incendio se
estima como importante, por lo que se debe tomar las medidas necesarias para evitar
que ocurra un incendio, la ocurrencia de un incendio en el puesto puede generar grandes
daños debido a la presencia del gas licuado. La exposición a un sistema de alumbrado
deficiente y un microclima laboral severo, constituyen riesgos moderados, por lo que se le
debe dar solución inmediata a esta situación, la cual influye directamente en el clima
organizacional, la productividad, la calidad de los alimentos, entre otros factores.
Una vez valorados los riesgos, se procede a la planificación y ejecución de las medidas
preventivas, teniendo en cuenta los criterios para la toma de decisiones en la valoración
del riesgo (Anexo 5).
Etapa 3: Planificación y ejecución de las medidas preventivas
Luego de realizada la evaluación de los riesgos, se procedió a la elaboración de un plan
de medidas preventivas (Anexo 6 y 7) con el objetivo reducir o eliminar los riesgos
existentes en el puesto de trabajo. Estas medidas contribuirán a mejorar las condiciones
de trabajo, aumentar la productividad y la calidad del servicio, de esta forma se logrará un
mejor funcionamiento del SGSST.
3.3 Informe de Resultados
Hecho el análisis de cada uno de los elementos de transformaciones para el proceso
perteneciente al área de elaboración de alimentos de la Universidad de Granma, se
enuncia el siguiente informe:
El área de trabajo no tiene identificado los procesos, subprocesos y actividades que
se realizan, lo cual es desfavorable para el desarrollo eficiente de las actividades y
una correcta gestión de seguridad y salud en el trabajo.
La organización no lleva a cabo el cálculo de indicadores de accidentalidad como el
índice de repetitividad de la causa (Irc) y el índice de repetitividad del puesto de
trabajo (Irp), los cuales son los más importante dentro del sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo, por el nivel de especificaciones necesarias para poder
tomar las medidas correctivas en el momento y lugar determinado, lo que demuestra
que no se lleva un control, ni se toman medidas preventivas para reducir o evitar la
ocurrencia de accidentes.
El número de lámparas existentes en el área de trabajo es insuficiente, no existen
programas de mantenimiento preventivo que contemplen el cambio de luminarias
fundidas o agotadas, limpieza de las lámparas, las paredes y el techo, no se han
realizado estudios de iluminación, por lo que no existen registros al respecto. La
organización no cuenta con planes de acción para enfrentar las irregularidades
detectadas en el sistema de alumbrado, la ausencia e incumplimiento de estos planes
no garantiza las condiciones adecuadas para ejecutar las tareas asignadas al puesto.
Los trabajadores se quejan del calor existente en el área, además se encuentran
fuentes generadoras de calor, como es el caso de los tachos, la hornilla y las
freidoras, acompañando a esta situación lo relacionado a que el área es semicerrada,
lo que proporciona que la ventilación natural sea insuficiente para mantener valores de
temperatura permisibles en la zona de trabajo.
No se cuenta con registros y expedientes donde se encuentren identificados los
problemas relacionados con el microclima laboral, debido a esta situación no se tiene
conocimiento total de las deficiencias existentes, por lo que no se lleva un control
sobre estas, constituyendo esto un factor negativo para un mejor funcionamiento del
SGSST.
Con respecto a la manipulación de objetos se detectó que en el área de trabajo se
realiza sobreesfuerzo físico ya que el peso de la carga sobrepasa los 25 kgs, por lo
que estas deben ser manipuladas con la ayuda de otros compañeros, además no se
cuenta con medios de protección como fajas.
No se tiene en cuenta la actuación del personal ante un escape de gas, lo cual
constituye una situación desfavorable para el bienestar y seguridad de la integridad
física de los trabajadores del puesto y del área en general, así como concebir
sistemas de ventilación forzada, que impliquen mover este gas tóxico hacia una
dirección que no interactúen con las personas o extraerlo, debido a las características
del local, donde las ventanas se encuentran clausuradas, constituyendo esto una
situación de peligro.
Las tareas asignadas al puesto de trabajo cocina de gas requiere el uso de posturas
forzadas y repetitivas, por lo que prevalece el riesgo de afectaciones de fatiga, dolor y
disminución del ritmo de trabajo por la adopción de una posición inadecuada en la
ejecución del trabajo.
La organización no cuenta con procedimientos para diagnosticar, prevenir y controlar
las fuentes de estrés, por lo que no se evalúan las condiciones de ambiente como
posibles estresantes, lo que demuestra que no se realiza el estudio ni se tiene en
cuenta la posibilidad de la existencia de riesgos psicosociales que influyan en la
disminución del ritmo de trabajo, la productividad y la calidad del producto, influyendo
esta situación negativamente en un mejor funcionamiento del sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo.
No están definidos los procedimientos, órdenes de trabajo e instrucciones, los
máximos responsables de que se ejecuten en tiempo y forma las órdenes de trabajo
son el jefe de turno y el jefe de cocina.
Existe un gran número de riesgos evaluados como moderados, con los cuales se
deben tomar medidas correctivas para reducirlos o eliminarlos, el riesgo de caída al
mismo nivel debe eliminarse antes de iniciarse el trabajo.
La reducción o eliminación de estos riesgos mediante la aplicación de las medidas
correctivas propuestas, permitirá mejorar las condiciones de trabajo, la productividad y
a su vez influirá en un mejor desempeño del SGSST.
Conclusiones
Con la realización de este trabajo se puede concluir que:
1. La falta de un procedimiento para la gestión de riesgos laborales, se encuentra
limitando actualmente el desempeño del sistema de gestión de seguridad y salud en
el trabajo, así como atentando contra la integridad física y mental de los trabajadores
de esta área.
2. El procedimiento aplicado para gestionar los riesgos laborales de forma integrada y
con un enfoque de proceso, permitió que se identificaran, evaluaran y controlaran
los riesgos que se encuentran afectando el área de elaboración de alimentos.
3. La aplicación permitió definir e identificar los procesos, subprocesos y actividades,
así como los puestos de trabajo implicados en esta área, elemento fundamental para
la gestión de riesgos laborales.
4. En la organización, la gestión de riesgos laborales llevada a cabo es deficiente,
poco funcional, y demuestra que el desarrollo de esta actividad no se encontraba
dentro de sus prioridades, por lo que la realización de esta investigación, constituye
un cambio de concepción, dotando a esta organización de un procedimiento y de
resultados, que muestran el compromiso y la voluntad de la dirección actualmente,
en beneficio de la seguridad y salud en el trabajo de los obreros.
Recomendaciones
Con el desarrollo de esta investigación, se recomienda lo siguiente:
1. Capacitar a todo el personal en materia de seguridad y salud en el trabajo, de
forma tal que se demuestre la necesidad de gestionar los riesgos laborales para
lograr un mejor funcionamiento del sistema de gestión de seguridad y salud en el
trabajo.
2. Concluir la aplicación del procedimiento empleado hasta la etapa 4.
3. Extender la aplicación del procedimiento a los demás procesos que se ejecutan en
la organización.
4. Poner en práctica las medidas correctivas propuestas para la reducción o
eliminación de los riesgos laborales existentes.
5. Tomar en consideración los resultados de esta investigación, para el mejoramiento
del sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo.
6. Que esta investigación sirva como punto de partida a futuras investigaciones,
permitiendo mejorar continuamente los elementos analizados anteriormente, de
forma tal que se contribuya a un mejor funcionamiento del sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo en la Universidad de Granma.
Bibliografia
1 Nirva Chevesich, H. y A. Granda Ibarra, (1983) Manual de Seguridad e Higiene del
Trabajo.
2 Enrique, J (2007) La gestión integrada de la seguridad y salud en el trabajo y el proceso
de mejora continúa en los Grupos de Operarios de Sistemas de radiación pertenecientes
a la empresa de Radiocomunicaciones y Difusión de Cuba “Radiocuba“. Tesis de
Maestría.
3. García, F. & I. Benjamín, (2008). “Nuevos retos legislativos sobre SST en Cuba“.
Disponible en http://www.Monografías.com.
4. Sotolongo, M. (2008) “Monografías sobre Seguridad del Trabajo” Universidad Central
de Las Villas. disponible en http://www.Monografías.com.
5 Anazco, D. & Y. Velásquez, (1997) La Gestión de la Seguridad e Higiene Ocupacional
de la fábrica de Motores “Eléctricos Augusto Fajardo Pi”. Holguín. Trabajo de diploma.
Universidad de Holguín.
6, primera parte. Ferrer, F. (1995) Manual de Ergonomía. La Habana. Editorial Félix
Varela.
7 Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. Gaceta Laboral No.12, 2006
8 Velásquez, R. (2002) Modelo de mejora continúa para la Gestión de la Seguridad e
Higiene Ocupacional. Aplicaciones en empresas de la industria alimenticia. Ciudad de La
Habana. Tesis para optar por el Grado Científico de Doctor en Ciencias Técnicas. Instituto
Superior Politécnico “José Antonio Echeverría”.
9 Shidlovskiy, V. (1978) Manual de protección e higiene del trabajo para dirigentes y
activistas sindicales. Ciudad de La Habana. Editorial ORBE.
10 Castillo, D. y J. Martínez, (2006) Enfoque para combinar e integrar la gestión de
sistemas. Incontec.
11 Herrera, B. (2002) Software para el diseño de Sistemas de Alumbrado. Matanzas.
12 NC 76: 2000. Prevención de los Riesgos Laborales .Vocabulario.
13 Hernández, A. (2005) Procedimiento para la Gestión de la Prevención de Riesgos en
Actividades de Alta Peligrosidad en la Empresa de Telecomunicaciones de Cuba, S.A.
ETECSA. Holguín. Trabajo de diploma. Universidad de Holguín
15 Duque, C. (2001) Metodología para la Gestión de Riesgos
16 [html].Villalva, J. (2008) Tipos de Riesgos. Disponible en:
http://www.monografias.com/trabajos35/tipos-riesgos/tipos-riesgos.html.
17 Rodríguez; I y Colectivo (2007) Seguridad y Salud en el Trabajo. La Habana. Editorial
Félix Varela.
19. Fernández, S. y P. Page, (2008) Gestión de Riesgos Laborales (Nuevo enfoque)
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23 Singleton, W. (1999) Naturaleza y objetivos de La Ergonomía. Enciclopedia de Salud y
Seguridad en el trabajo. Disponible en:
http://www.mtas.es/Publica/enciclo/general/contenido/tomo1/29.pdf
25 Castillo, L. (2008) Procedimiento para la gestión de los riesgos laborales de forma
integrada y con un enfoque de procesos y su implicación en los resultados económicos,
en la calidad de vida laboral y la productividad del trabajo. Disponible en:
http://www.eumed.net/cursecon/ecolat/cu/2009/lacr.htm
26 Herrero, J. y J. Niño, (1995) La gestión de los cambios en las organizaciones y la
prevención de las nuevas tecnopatias” en MAPFRE Seguridad. Numero 58, pp.41
27 Sánchez, M. (1998) Estudio de la situación de riesgos específicos en la industria
farmacéutica” en MAPFRE Seguridad. Numero 70, pp.3
28 García, D. (2003) “Criterios objetivos para la evaluación de la carga de trabajo
derivada de factores psicosociales y organizacionales” en MAPFRE Seguridad. Numero
90, pp.29
29 Ruano, A. (2000) “Violencia y agresividad en el trabajo” en MAPFRE Seguridad.
Numero 78, pp.27
30 Niño, J. (2002) “Evaluación de los riesgos laborales y factores psicosociales” en
MAPFRE Seguridad. Numero 85, pp.25
31 Cirujano, A. (2000) “La evaluación de los riesgos laborales” en MAPFRE Seguridad.
Numero 79, pp.3
32 NTP 238: Análisis de peligros y de operabilidad en instalaciones de proceso. España
1989
33 NTP 328 Análisis de riesgos mediante el árbol de sucesos. España 1993
34 NTP 333 Análisis probabilística de riesgos. Metodología del árbol de fallos y errores.
España 1994
35 NTP 330 Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente. España 1993
36 NTP 324 cuestionario de chequeo para el control de riesgos de accidentes. España
1993
Anexos
Anexo 1. Diagrama procedimiento para la Gestión de la Prevención de los Riesgos
Laborales de forma integrada y con enfoque de proceso (Castillo, 2008).
Anexo: 2 Registro de sub-procesos y actividades.
Proceso: Elaboración de Alimentos Fecha de Realización:
Sub -
Procesos Actividades Puesto de Trabajo
Cocción del
Arroz
Trillar arroz, lavar, cocción, guardar
en la despensa, trasladar a las
canchas
Área de trillar, tachos, despensa,
canchas
Cocción de
Granos
Trillar granos, lavar, cocción,
guardar en la despensa, trasladar a
las canchas
Área de trillar, tachos, despensa,
canchas
Cocción de
Carne
Descongelar, picar, lavar, cocción,
guardar en la despensa, trasladar a
las canchas
Despensa, tachos, canchas
Cocción de
Viandas
Pelar, lavar, cocción, guardar en la
despensa, trasladar a las canchas
Peladora de papas, tachos,
despensa, canchas
Freír
Alimento
Preparar alimento, freír alimento,
trasladar a las canchas
Cocina de gas, área de trillar,
canchas
Elaboración
de ensalada
Lavar, picar, preparar, guardar en la
despensa, trasladar a las canchas
Cocina de gas (fregadero),
rebanadora de vegetales, despensa,
canchas
Elaboración
de Sopa Lavar la carne, sofreír, agregar
ingredientes, trasladar a las canchas Tachos, canchas
Elaboración
de Cereal
Hervir el agua, agregar el cereal,
trasladar a las canchas Tachos, canchas
Preparación
del pan
Picar, agregar producto, trasladar a
las canchas Área de trillar, canchas
Anexo 3: Estimación de los niveles de riesgos de acuerdo a su probabilidad estimada y a sus
consecuencias esperadas. (Castillo, 2008)
Anexo 4: Registro de documentación para la etapa de Evaluación del Riesgo en el
procedimiento para la Gestión de Riesgos Laborales.
Indicadores
para la
estimación
de riesgos
Consecuencias
Ligeramente
dañino.
LD
Dañino
D
Extremadamente
dañino.
ED
P
R
O
B
A
B
I
L
I
D
A
D
Baja B
Riesgo
trivial
I
Riesgo
tolerable
TO
Riesgo moderado
MO
Media
M
Riesgo
tolerable
TO
Riesgo
moderado
MO
Riesgo importante
I
Alta A
Riesgo
moderado
MO
Riesgo
importante
I
Riesgo intolerable
IN
Registro de documentación para la Fase de Estimación del Riesgo en la
etapa de Evaluación dentro el procedimiento para la GRL.
Sub-proceso: Cocción de alimentos.
Puesto de trabajo implicado: Tachos
No. Trabajadores: 6
Fecha de evaluación presente: 16/4/2012
Fecha de evaluación anterior:
Situación peligrosa Riesgo identificado Probabilidad Concecuencia Estimación del
Riesgo
B M A LD D ED T TO M I IN
Piso mojado, no están
señalizados los
desniveles superiores
e inferiores.
1. Caídas al mismo nivel X X X
Elevado peso de la
carga, presencia de
sustancias
resbaladizas.
2. Caídas de objetos en
manipulación. X X X
Presencia de objeto en
el área de trabajo, no
señalizado.
3. Choques contra
objetos inmóviles. X X X
Elevado peso de la
carga, se adoptan
posturas forzadas, no
se tienes programas
ergonómicos.
4. Sobreesfuerzo físico. X X X
Inexistencia de
guantes, herramientas
utilizadas no son las
especificas para el
trabajo.
5. Quemaduras o
contacto térmico. X X X
Cable eléctrico pelado,
tomas corriente
desprotegido y no
señalizado.
6. Contacto eléctrico. X X X
Tuberías de gas
liquado en mal estado,
escapes de vapor, no
posee sistema de
ventilacón forzada.
7. Inhalación de
sustancias nocivas. X X X
Tuberias de gas
liquado en mal estado,
escapes de vapor.
8. Explociones. X X X
Tanques de Diesel y
Fuel desprotegido no
señalizado extintores
insuficientes.
9. Incendios X X X
Déficit de lámparas,
factor de conservación
malo, paredes y techo
sucias.
10. Exposición a
iluminacion deficiente. X X X
No existe sistema de
ventilación, fuentes
generadoras de calor,
area semi-cerrada,
campana de
extracción de vapor en
mal estado técnico.
11. Exposición a
microclima laboral
severo.
X X X
Varias herramientas
utilizadas no son las
expecificas para el
trabajo realizado, no
son de alta calidad y
no están en buen
estado de
conservación, no
existen medios de
protección.
12. Cortaduras por
objetos o herramientas. X X X
Confeccionado por: Revisado por:
Anexo 5: Criterio para la toma de decisión en la valoración del riesgo
Riesgo Acciones a seguir
Riesgo
trivial
I
No se requiere acción específica.
Riesgo
tolerable
TO
No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se
deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no
supongan una carga económica importante.
Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se
mantiene la eficacia de las medidas de control.
Riesgo
moderado
MO
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando
las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo
deben implantarse en un período determinado.
Cuando el riesgo moderado esta asociado con consecuencias
extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para
establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base
para determinar la necesidad de mejora de las medidas de
control.
Riesgo
importante
I
No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el
riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para
controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo
que se está realizando, debe remediarse el problema en un
tiempo inferior al de los riesgos moderados.
Riesgo
intolerable
IN
No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el
riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos
ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
Anexo 6: Registro para la documentación de las Medidas Correctivas para el Control en
el procedimiento para la Gestión de Riesgos Laborales.
Riesgo
identificado Acción requerida Responsable Fecha de
finalización
Comprobación
de la eficacia de
la acción.
(Firma y fecha)
1. Caída al
mismo nivel
Abrir rejillas para eliminar
la acumulación de agua en
el piso, secar el piso antes
de iniciar el trabajo en el
puesto.
Especialista de
SST de la UDG,
J. de Cocina y J.
de Mtto
2. Caída de
objetos en
manipulación
Capacitar constantemente
a los trabajadores sobre la
correcta manipulación de
objetos, limpiar las
sustancias resbaladizas
antes de manipular los
objetos.
Inversionista,
especialista de
SST de la UDG y
J. de Cocina
3. Choques
contra objetos
inmóviles
Señalizar el objeto inmóvil
presente en el puesto de
trabajo.
Especialista de
SST de la UDG y
J. de Cocina
4.Sobreesfuerzo
físico
Capacitar a los
trabajadores sobre la
correcta manipulación de
objetos, elaborar un
programa ergonómico,
manipular objetos pesados
entre dos o más
trabajadores.
Especialista de
SST de la UDG y
J. de Cocina
5. Quemaduras
o contacto
térmico
Gestionar la compra en el
mercado de MPI para los
trabajadores (guantes,
delantales, botas), así
como de herramientas
adecuadas para cocina.
Inversionista,
especialista de
SST de la UDG y
J. de Cocina
6. Contacto
eléctrico
Proteger los cables
eléctricos con un aislante
así como proteger y
señalizar la toma de
corriente, comprar MPI
para el personal de Mtto.
Inversionista,
especialista de
SST de la UDG,
J. de Cocina y J.
de Mtto
7. Inhalación o
ingestión de
sustancias
nocivas
Dar mantenimiento a las
tuberías del gas, diseñar e
instalar un sistema de
ventilación forzada,
señalizar los tanques
(envases) de combustible
Especialista de
SST de la UDG,
J. de Cocina y J.
de Mtto
8. Explosiones
Dar mantenimiento a las
tuberías del gas, sustituir
las tuberías que estén en
muy mal estado
Especialista de
SST de la UDG,
J. de Cocina y J.
de Mtto
9. Incendios. Dar mantenimiento a las
tuberías del gas, evitar
siempre el derrame de
grasa en la hornilla, cercar
Inversionista,
especialista de
SST de la UDG,
J. de Cocina y J.
el tanque donde se
almacena el diesel,
gestionar la compra de un
mayor número de
extintores, señalizar los
tanques de combustible.
de Mtto.
10. Exposición
a la iluminación
deficiente.
Implementar un nuevo
sistema de alumbrado,
comprar lámparas para su
instalación, limpiar las
lámparas, las paredes y el
techo, sustituir lámparas
fundidas.(Anexo 17)
Inversionista,
especialista de
SST de la UDG,
J. de Cocina y J.
de Mtto.
11. Exposición
a microclima
laboral severo.
Abrir ventanas
clausuradas, diseñar un
sistema de ventilación
forzada, iniciar la
reparación de la campana
de extracción, comprar
delantales especiales para
los trabajadores.
J. de Mtto,
Especialista de
SST de la UDG,
Inversionista.
12. Cortaduras
por objetos o
herramientas.
Gestionar la compra en el
mercado de MPI,
protectores para las
herramientas cortantes o
punzantes, herramientas
adecuadas para cocina
para ir sustituyendo las
existentes, reparar los
objetos que poseen
elementos cortantes o
sustituirlos.
Evaluación realizada por: Firma: Fecha:
Plan de acción realizado por: Firma: Fecha:
Revisado por: Firma: Fecha:
PRÓXIMA FECHA DE EVALUACIÓN:
Anexo 7: Diseño del nuevo sistema de alumbrado, área de elaboración.
Aplicando el método de los lúmenes del Manual de Alumbrado Westinghouse, se
rediseño el sistema de alumbrado del área de elaboración de alimentos, con las
siguientes características pintar el techo de blanco 80% de reflexión y paredes de azul
claro 50%. Factor de mantenimiento bueno 0,7. Con luminarias de dos tubos
fluorescentes de 40 watt de eficiencia 65% lumen/Watt de 2600 lux y tomando como nivel
de iluminación el reflejado en la NC 19 01 11: 81 de 200 lux. Da como resultado 21
luminarias de 2 tubos de 40 Watt. Distribuidos de forma homogénea de la siguiente
manera:
Leyenda:
Lámparas de 2 tubos de 40 watt.

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Suárez Céspedes Yaicel. (2013, enero 28). Análisis de los procesos y gestión de los riesgos laborales. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/analisis-procesos-gestion-riesgos-laborales/
Suárez Céspedes, Yaicel. "Análisis de los procesos y gestión de los riesgos laborales". GestioPolis. 28 enero 2013. Web. <http://www.gestiopolis.com/analisis-procesos-gestion-riesgos-laborales/>.
Suárez Céspedes, Yaicel. "Análisis de los procesos y gestión de los riesgos laborales". GestioPolis. enero 28, 2013. Consultado el 30 de Junio de 2015. http://www.gestiopolis.com/analisis-procesos-gestion-riesgos-laborales/.
Suárez Céspedes, Yaicel. Análisis de los procesos y gestión de los riesgos laborales [en línea]. <http://www.gestiopolis.com/analisis-procesos-gestion-riesgos-laborales/> [Citado el 30 de Junio de 2015].
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