Mejores prácticas para la eficientización de la producción y el trabajo

Autor: Nelly del Carmen Nieto Saldaña

Mejores prácticas | Producción, procesos y operaciones

23-01-2013

Con la aplicación del estudio de movimientos, estudio de tiempos e información de proceso, se obtiene un estudio de métodos que resulta en el desarrollo de una estación de trabajo que utiliza los principios básicos de la economía de movimientos y el análisis de la operación.

El análisis del trabajo aspira a determinar el método más eficaz en las circunstancias dadas, el proyectista de los útiles y herramientas, puede servirse de dicho análisis para imaginarse todos los movimientos del operario y adaptar su diseño a los mismos.

Con una sola vez que se analice y registre el trabajo, es posible reproducirlo en cualquier momento deseado, obteniendo una replica fiel de la disposición de los útiles, máquinas y productos.

La simplificación del trabajo es la aplicación de técnicas que determinen el contenido de una tarea definida fijando el tiempo que un trabajador calificado invierta en llevarlo a cabo con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida; con la medición del trabajo se puede incrementar la eficiencia y proporcionar estándares de tiempo que servirán de información a otros sistemas de la empresa, como el de costos, de programación de la producción, de supervisión etc. Por ello la medición del trabajo es una herramienta que la administración dispone para controlar la eficiencia del trabajo y de esta manera estar en posibilidad de incrementarla.

Ante las necesidades de la administración y supervisión de las empresas surge la medición del trabajo como una herramienta que si es aplicada por personas debidamente entrenadas, dará resultados satisfactorios.

Los objetos fundamentales del análisis del trabajo son el perfeccionamiento del método, la instrucción, el diseño de útiles y la documentación.

Las etapas para poder mejorar la eficientización de la producción son las siguientes:

1. Métodos para mejorar el trabajo

2. Presentación de métodos alternativos

3. Evaluación económica de los métodos propuestos.

4. Selección del nuevo método.

5. Implementación del método propuesto.

6. Control del nuevo método y comparación de resultados.

7. Metodología para el diseño de estaciones de trabajo.

1. Métodos para mejorar el trabajo

Para mejorar el trabajo se debe llevar a cabo un análisis que implica la utilización de los diagramas de flujo de proceso, diagrama hombre-máquina, diagrama bimanual, simogramas, y diagramas de puesto de trabajo, estudio de tiempos.

Mediante el uso de estos diagramas se estudian movimientos de la operación completa y se identifican movimientos innecesarios, ó inadecuados; así como la posibilidad del uso de dispositivos ó un mejor arreglo del lugar de trabajo para reducir el tiempo de realización del mismo.

Para poder mejorar un trabajo es necesario saber exactamente en qué consiste y excepto en el caso de trabajos muy simples y cortos, rara vez se conocen todos los detalles y por observación directa se registran sin confiarse en la buena memoria. En este registro los detalles deben redactarse en forma clara y concisa.

No hay que perder de vista que el registro de todos los hechos y detalles del trabajo se hacen con el fin de analizarlos y no solo para obtener una historia o cuadro de cómo se están haciendo las cosas. Por lo tanto el registro debe estar en forma tal que facilite el análisis ; además, como los trabajos que se pueden seleccionar en una industria son procesos u operaciones, ya existen formas especiales diseñadas según el tipo de trabajo.

Para el registro del proceso de fabricación, se usan los diagramas de proceso de operaciones; los de proceso de flujo de recorrido y los de hilos. Para el registro de las relaciones hombre-máquina y de proceso de grupo (cuadrillas); para registrar las operaciones que ejecutan los trabajadores se usa el diagrama de proceso bimanual (mano izquierda-mano derecha).

Una vez registrados todos los detalles de que consta el trabajo, el siguiente paso es analizarlos para ver que acciones se pueden tomar.

Para poder analizar un trabajo en forma completa, el estudio de métodos utiliza una serie de preguntas que deben aplicarse en cada detalle con el objeto de justificar la existencia, el lugar, el orden, la persona y la forma en que se ejecuta.

Las preguntas mencionadas y su forma de usarlas es la siguiente:

¿Por qué se hace cada detalle? ¿Para qué sirve cada detalle?

La respuesta a estas dos preguntas no justifica el propósito de cada detalle; esto es nos viene a decir la razón de su existencia. Si estas preguntas no pueden contestarse razonablemente, no es necesario seguir analizando el detalle, pues es ilógico pensar que si no se justifica su existencia sí pueden justificarse las circunstancias bajo las cuales se ejecuta el detalle.

Suponiendo que el por qué y para qué pudieran contestarse razonablemente, la siguiente pregunta es ¿Dónde debe hacerse el detalle?¿Cuándo debe hacerse el detalle?¿Quién debe hacer el detalle?

Además de este criterio estrictamente analítico, el estudio de métodos exige que esta mentalidad investigue las causas y no los efectos; registre los hechos, no las opiniones y tome en cuenta las razones y no las causas.

Para desarrollar un mejor método para ejecutar el trabajo, es necesario considerar las respuestas obtenidas. Las respuestas conducen a tomar las siguientes acciones:

Eliminar. Si las primeras preguntas por qué y para qué no pudieron contestarse en forma razonable, quiere decir que el detalle bajo análisis no se justifica y debe ser eliminado.

Cambiar. Las respuestas a la pregunta cuándo, dónde y quién pueden lograr que se cambien las circunstancias de lugar, tiempo y persona en que se ejecuta el trabajo. Es decir, a buscar un lugar más conveniente, un orden más adecuado o una persona más capacitada.

Cambiar y reorganizar. Si se tuvo la necesidad de cambiar algunas de las circunstancias bajo las cuales se ejecuta el trabajo, generalmente surgirá la necesidad de cambiar algunos detalles y reorganizarlos para obtener una secuencia más lógica.

Simplificar. Todos aquellos detalles que no hayan podido ser eliminados, posiblemente puedan ser ejecutados en forma más fácil y rápida . La respuesta a la pregunta cómo, llevará a simplificar la forma de ejecución.

2. Presentación de métodos alternativos

El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces para reducir los costos.

Los fines del estudio de métodos son los siguientes:

  • mejorar los procesos y los procedimientos;
  • mejorar la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo, así como los modelos de máquinas e instalaciones;
  • economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria;
  • mejorar la utilización de materiales, máquinas y mano de obra;
  • crear mejores condiciones materiales de trabajo.

Procedimiento básico

Al examinar cualquier problema es necesario seguir un orden bien determinado, que puede resumirse como sigue:

1.- Definir el problema.

2.- Recoger todos los datos relacionados con él.

3.- Examinar los hechos con espíritu crítico, pero imparcial.

4.- Considerar las soluciones posibles y optar por una de ellas.

5.- Aplicar lo que se haya resuelto.

6.- Mantener en observación los resultados.

Por lo que la metodología para presentar métodos alternativos es:

1. Seleccionar el trabajo

2. Registrar detalles del mismo.

3. Analizar detalles.

4. Desarrollar métodos alternativos.

5. Evaluar ventajas y desventajas.

6. Seleccionar método.

7. Implementar método adiestrando a los operarios del nuevo método.

3. Evaluación económica de los métodos propuestos

La forma más económica de entrar en producción es la regla de partida para empezar a producir; por lo que máquinas, equipos, y estaciones de trabajo deben de ser los más sencillos y económicos posibles.

Además de que el tiempo estándar de producción debe ser el mínimo posible previo análisis de tiempos y movimientos; ya que esto significa reducción de los costos estándar de producción en cuanto a costos directos e indirectos de fabricación.

Los métodos alternativos propuestos consideran en muchas ocasiones inversiones dichas inversiones deben contemplar un retorno de la inversión; costo beneficio.

El especialista en el estudio de métodos debe preparar un análisis costo beneficio sobre cada uno de los métodos propuestos. Esto se suele hacer en varias etapas.

Un primer paso estriba en determinar qué costos y beneficios en un sentido muy amplio están vinculados en cada cambio potencial. Esto se puede realizar a menudo muy rápidamente y aporta suficiente información para excluir varios cambios y métodos posibles del proceso de evaluación más detallado.

Al examinar los beneficios, conviene incluir no sólo los que son fáciles de cuantificar (como los ahorros financieros directos), sino también los que se pueden expresar únicamente en términos cualitativos. Esos beneficios (por ejemplo, mejoras en la satisfacción del empleo, la moral de los empleados o las relaciones de trabajo) pueden tener efectos a largo plazo en el rendimiento financiero y deben incluirse en el proceso de evaluación.

4. Selección del nuevo método

Una vez que se tienen varias alternativas para llevar a cabo el trabajo en una operación; se procede a un análisis que implica una comparación basada básicamente en el costo beneficio.

Se deben plantear una serie de indicadores que deben ser contestados por cada método para poder hacer una evaluación cuantitativa más certera.

La factibilidad de cada método se debe someter a consideración con el operador, pues este aporta ideas valiosas debido a su experiencia para que este método sea lo más eficiente posible; además que al tomar en cuenta sus puntos de vista este se motivará y acogerá con mayor facilidad las mejoras.

Cualquier mejora en el método debe estar justificada por los ahorros. Lo que implica la reducción del tiempo de trabajo por eliminación de movimientos innecesarios, almacenamientos, inspecciones, demoras, generación de retrabajos, desperdicio.

Las inversiones que se planteen deben estar bien justificadas en cuanto a ahorros gracias a ellos; por lo que se debe analizar el tiempo en el que se recuperará dicha inversión y la forma de lograr esta recuperación.

Antes de instalar una mejora es necesario tener la seguridad de que la solución es práctica bajo las condiciones de trabajo en que va a operar. Para no olvidar nada se debe hacer una revisión de la idea. Esta revisión deberá incluir como partes fundamentales todos los aspectos económicos y de seguridad, así como otros factores: calidad del producto, cantidad de fabricación del producto etc.

Si una vez considerados estos aspectos se ve que la proposición es buena y funcionará en la práctica, hay que ver si van a afectar a otros departamentos o a otras personas. Cuando esto sucede, hay que tener cuidado de vigilar todos los aspectos humanos y psicológicos, pues generalmente son de mayor importancia y trascendencia que los otros.

5. Implementación del método propuesto

La implementación de un nuevo método de trabajo implica el convencimiento; primero del mando inmediato superior al analista; lo cual se logra al presentar un comparativo de indicadores tales como: tiempo de operación, demoras, transportes, almacenamiento, desperdicio, rendimiento, movimientos, costo de mano de obra, costo de materiales, costo de desperdicio, producción y productividad. Además de esto se debe presentar una proyección de inversión si se requiere debido a las mejoras así como la manera y tiempo en los que se pretende recuperar dicha inversión; junto con el porque de esta recuperación.

Ya elegido el método apropiado se debe dialogar con el operario explicando el por que es bueno que intente el nuevo método y que tiene ventajas tanto para su beneficio como para la empresa.

El operador y supervisores tienden a presentar la resistencia natural al cambio; sin embargo si sus opiniones han sido tomadas en cuenta para mejorar los métodos es más probable que ya se encuentren sensibilizados para adoptar un nuevo método.

Al principio se les hace difícil y se les olvida pero se debe trabajar un buen tiempo con el operador hasta que el método quede totalmente aprendido. No debemos olvidar que todo cambio genera crisis y esto tiende a desalentar al operador y al supervisor; se debe recordar que la eficiencia se ira logrando paulatinamente, pues esto lo indica la curva de aprendizaje.

Los intereses de los individuos afectados favorable o desfavorablemente por una modificación deben tenerse siempre en mente. Por lo tanto, es conveniente, mantener informada con anticipación a la gente de los cambios que la afectarán. Tratar al personal con la categoría y dignidad que merece su calidad de humanos. Promover que todos den sugerencias. Dar reconocimiento por su participación a quien lo merezca. Ser honesto en el uso de las sugerencias ajenas, explicar las razones por las que una idea sugerida resulta impráctica y hacer sentir a la gente que forma parte del esfuerzo común por mejorar las condiciones de trabajo en la fábrica.

6. Control del nuevo método y comparación de resultados.

El control implica básicamente 4 etapas que son:

1. Estandarización ó definición del método a implementar.

2. Ejecución del método por el operador.

3. Supervisión del método: Esto implica hacer revisiones, observar desviaciones del procedimiento establecido con la ejecución del mismo para ver que se haga de manera correcta, ó los motivos por los cuales no se hace. Así mismo se requiere revisar que las prendas tengan buena calidad y que el método no perjudique la seguridad del trabajador.

4. Ajustar: El ajustar requiere tomar acciones correctivas en el método implantado; con el objeto de hacer mejoras identificadas mediante la supervisión que permitan incrementar la eficiencia y productividad.

7. Metodología para el diseño de estaciones de trabajo

No se puede efectuar estudios de movimientos ni de tiempos si no hay un diseño de estación de trabajo.

Este diseño es un dibujo de la estación de trabajo, incluyendo equipo, materiales y espacio del operador; debe estar basado en los principios de la economía de los movimientos.

Diagramas del Puesto de Trabajo.

Se limitan al área física del puesto de trabajo donde se desarrolla la actividad a estudiar. Estudian movimientos más pequeños . En ellos, se estudian casos particulares, más no generales.

Algunos factores o variables cambian de magnitud como por ejemplo:

a. Las inversiones en capital son inferiores b. Los cambios no involucran cambios de tecnología radicales c. Al cambiar los métodos de trabajo no es necesario cambiar el tipo de flujo implementando en la Empresa d. No se hace necesario inversión en el tiempo para planificaciones

Además, los cambios que se procuran en la Empresa con decisiones de grandes inversiones repercuten en altas economías en dinero.

En los puestos de trabajo mediante los diagramas correspondientes, se lleva más tiempo, son estudios más complejos y en la mayoría de los casos son de poca inversión, pero los resultados en la eficiencia y productividad pueden ser mayores.

Por último, son diagramas que por su naturaleza permiten el estudio, no sólo de la actividad, sino también del operario quien la realiza.

En el diseño de una estación de trabajo se debe incluir la siguiente información:

1. Mesa de trabajo.

2. Material de llegada (perno, abrazadera, arandela y tuercas; debe considerarse empaque y cantidad).

3. Material de salida (producto terminado)

4. Espacio y acceso del operador al equipo.

5. Ubicación de desperdicios y rechazos.

6. Dispositivos y herramientas.

7. Escala del dibujo (Un dibujo tridimensional muestra mucha más información).

Los lineamientos para realizar diseños eficientes y eficaces se conocen como principios de la economía de movimientos.

Principios de la economía de movimientos:

1. Movimientos de las manos: Las manos deben operar con movimientos tipo espejo; deben iniciarse y detenerse simultáneamente, moverse en direcciones opuestas y trabajar en todo momento. Para diseñar una estación de trabajo normal, el técnico deberá colocar todas las piezas y herramientas entre un alcance normal y uno máximo, tratando de que sean lo más corto posibles. Un reto es mantener las manos trabajando en todo momento.

2. Movimientos balísticos: Se crean movimientos balísticos al poner en movimiento un conjunto de músculos sin tratar de suspenderlos mediante otros músculos. Ejemplo: lanzar una pieza a una tina ó presionar el botón de pánico de una máquina.

3. Movimientos controlados o restringidos: Son opuestos a los balísticos y requieren de mayor control, especialmente al final del movimiento. Ejemplo: La colocación cuidadosa de piezas. Estos movimientos se justifican cuando debe haber consideraciones de seguridad y calidad. Si se encuentran maneras de reemplazarlos con movimientos balísticos, es posible conseguir una reducción en costo.

4. Movimientos continuos: Son movimientos curvos y más naturales. Cuando el cuerpo tiene que cambiar de dirección, reduce la velocidad y realiza dos movimientos por separado. Si la dirección se modifica menos de 120°, se requieren dos movimientos. Ejemplo: Alcanzar el interior de una caja de piezas que está sobre la mesa requiere dos movimientos: uno para alcanzar el borde de la caja y otro para introducir la mano. Si la caja fuera colocada en ángulo, se utilizaría un solo movimiento.

5. Localización de piezas y herramientas: Se debe escoger un lugar fijo para todo (piezas y herramientas) y tenerlo tan cerca del punto de uso como sea posible. Esto ayuda a la formación de hábitos y acelera el proceso de aprendizaje. Si los accesorios de trabajo están organizados de manera que se sabe dónde está cada herramienta ésta puede ser tomada sin mirar. Cuanto más lejos tenga que desplazarse para obtener algo el operador, más trabajo le costará. Se requiere de creatividad para minimizar los alcances. Podemos poner piezas en diferentes niveles. Ejemplo: En vez de colocar una hilera de piezas o herramientas, sería mejor tres hileras. Se pueden colocar herramientas con contrapesos sobre la estación de trabajo. Se puede aprovechar el uso de bandas transportadoras para meter y sacar las piezas de la estación de trabajo.

6. Liberar las manos tanto como se pueda: Se deben proporcionar otros medios de sujetar las piezas. Los aditamentos y dispositivos hay que diseñarlos para sujetar las piezas de manera que los operadores puedan valerse de ambas manos. Se pueden diseñar dispositivos de control accionados con el pie para operar el equipo, de forma que las manos queden libres para el trabajo. Las bandas transportadoras pueden hacer pasar las piezas frente a los operadores para que no tengan que tomar o dejar de la lado la unidad base. También se emplean mesas redondas eléctricas para mover las piezas frente a un operador. Los dispositivos pueden ser eléctricos, neumáticos, hidráulicos o manuales, tener cualquier forma, según lo necesite la pieza. El diseño de dispositivos es fácil si se conoce la pieza y los procesos por los que pasa.

7. Aprovechar la gravedad: La gravedad es energía gratuita que puede acercar las piezas. Si se coloca un plano inclinado en la parte inferior de los recipientes de las piezas, éstas.

8. Utilizar ergonomía (consideraciones de los operadores): A los trabajadores debe permitírseles trabajar a la altura correcta, con sillas cómodas, luz suficiente y un espacio adecuado para llevar a cabo sus tareas.

Patrones de movimientos

Un patrón de movimiento es la trayectoria recorrida por ambas manos en el proceso de fabricar una pieza ó un par de piezas (si se hacen dos a la vez). La trayectoria de cada mano debe ser continua y formar un lazo completo. Un patrón de movimiento es también un plano del método de trabajo y una lista de materiales para un estándar de tiempo.

El diseño de la estación de trabajo debe estar terminado antes de trazar el patrón de movimientos. El primer patrón de movimientos se dibuja sobre la estación de trabajo y luego se vuelve a trazar en una página a parte para permitir el análisis. Para un mismo trabajo, el patrón de movimientos y el trazo de ciclógrafo se verían idénticos.

Todo trabajo consta de elementos. Un elemento es una parte indivisible del trabajo, lo que generalmente comprende un alcance, una sujeción, un movimiento y una alineación o posición.

Bibliografía

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  • Miller d. M., Ingeniería industrial e investigación de operaciones, Limusa.

Nelly del Carmen Nieto Saldaña - nelly_nietosarrobahotmail.com

Profesor de Tiempo Completo de la Universidad Tecnológica de San Luis Potosí.

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