Evolución de los sistemas productivos

Autor: Nury Sarai Cadena Palagot

Producción, procesos y operaciones

18-01-2011

En el siguiente trabajo se describe la manera en como los sistemas productivos, de lo que podríamos nombrar era moderna, han evolucionado a lo largo de los años, esto como resultado de los cambios en la sociedad y del desarrollo tecnológico. Sin duda alguna los requerimientos actuales no son los mismos que años atrás, por lo cual ha resultado indispensable que las organizaciones adquieran nuevas maneras de gestionar sus procesos, solo aquellos sistemas que sean capaces de responder a las necesidades actuales del mercado seguirán vigentes.

Evolución de los sistemas de producción

1. De la producción artesanal a la industrial

Hasta mediados del siglo XVIII eran los talleres artesanales los que producían gran parte de las mercancías consumidas en Europa. En estos talleres, los artesanos controlaban el proceso de producción. Frecuentemente en los talleres un grupo de artesanos se dedicaban a la producción de una mercancía de su principio a su fin, es decir, hacían las mercancías en su totalidad, no existía una profunda división del trabajo, y eran ellos los que establecían, por ejemplo, las jornadas de trabajo. Los artesanos producían solo un artículo sin que nadie interviniera, de manera que conocían la totalidad de su producto, las bases prácticas para hacerlo, y lo vendían directamente a sus consumidores, el producto era usualmente exhibido por una ventana.

Los talleres estaban organizados de manera que cada uno tenía un maestro y varios aprendices, cuando el aprendiz dominaba el manejo de todas las herramientas, aprendía la técnica y conocía los secretos de su oficio llegaban a ser maestro y podía establecer su propio taller.

Sin embargo es en la segunda mitad del el siglo XVIII, con la llegada de la Revolución Industrial, cuando la extensión y profesionalización de la producción de bienes de consumo, así como también la dirección de estas operaciones, tuvo un gran despegue. La Revolución industrial estuvo dividida en dos etapas: la primera del año 1750 hasta 1840, aproximadamente.

Con la primera Revolución Industrial la economía basada en el trabajo manual, fue reemplazada por otra dominada por la industria y la manufactura. Esta primera revolución se caracterizó por un cambio en los instrumentos de trabajo de tipo artesanal por nuevas máquinas. Este cambio se da porque a pesar de que los rudimentarios instrumentos utilizados por los artesanos cumplían con el objetivo para el cual fueron creados; estos, al ser manejados por trabajadores con fuerza y velocidad limitada, limitaban también la producción. Este tipo de manufactura no era suficiente para la demanda requerida de esa época. Es así como se requiere un nuevo actor: la máquina. Con la llegada de estas nuevas tecnologías aparecieron las fábricas en donde todas las modernas máquinas se convirtieron en propiedad de un capitalista.

Una de las innovaciones tecnológicas más importantes fue la máquina de vapor, movida por la energía del carbón. La producción y desarrollo de nuevos modelos de maquinaria favorecieron enormes incrementos en la capacidad de producción. La producción artesanal no pudo competir con la industrial, fue así como la era artesanal fue llevada a la ruina. Los antiguos artesanos, entonces tuvieron que convertirse en trabajadores asalariados para sobrevivir, a partir de entonces serian controlados por el capitalista industrial.

2. Producción en serie

Tras la primera fase de la industrialización, se inició una nueva etapa, la Segunda Revolución Industrial, que habría de durar de 1880 hasta 1914. Esta etapa implica el desarrollo de las industrias como la eléctrica, del petróleo y del acero. Ésto por la sustitución del hierro por el acero en la industria y el reemplazo del vapor por la electricidad y los derivados del petróleo como fuente de energía. Con el uso del petróleo se da la introducción del motor de combustión interna, que diera lugar a la comercialización del automóvil, y con ello la producción en masa de bienes de consumo.

Con la complejidad de los nuevos procesos de producción, en esta segunda fase de la industrialización, surgió la necesidad de nuevos sistemas organizativos. En esta época se acentúa la división del trabajo y su especialización. Llega la ciencia a la industria. Es entonces, cuando aparece Frederic W. Taylor (1856 – 1915) en escena.

Taylor, un ingeniero y economista norteamericano, creía que la administración de las operaciones debería ser enfocada como una ciencia. En esa época, no había conceptos claros acerca de las responsabilidades de los trabajadores y la gerencia. Prácticamente no existían normas de trabajo eficaces y los trabajadores laboraban a un ritmo deliberadamente lento. Las decisiones administrativas se tomaban “sobre la marcha”, basándose en la intuición. Los trabajadores eran colocados en los puestos con poco o ningún cuidado de acoplar sus habilidades y aptitudes con las tareas que se les exigiría realizar.

La finalidad que perseguía Taylor era proporcionar un fundamento científico, basándose en la observación de los procesos y la medición y análisis de los mismos; con el objetivo de establecer la mejor manera de ejecutar los trabajos, y una vez que fueran determinados los métodos, éstos debían ser estandarizados para que fueran cumplidos por todos los trabajadores. Con ello pretendía terminar con el empirismo e improvisación que predominaba por aquella época.

La finalidad de Taylor era maximizar la eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas (que implicaba la descomposición del proceso de producción en el menor número de tareas posibles), la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.

Basado en sus estudios, Taylor concibe las bases teóricas de la cadena de montaje, una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica. Consiste en una cinta transportadora continua por la que circulan los productos en fase de fabricación, y donde cada obrero se dedicaría a una etapa especifica de la producción. Aunque la idea teórica nace con Taylor ésta no se vuelve realidad, hasta años después, cuando es aplicada con gran éxito por Henry Ford, para la fabricación de automóviles.

Henry Ford siendo un joven empresario, pero convertido ya en principal accionista de la Ford Motor Company, estaba tratando de diseñar un automóvil que fuera fácil de producir y sencillo de reparar. Finalmente, luego de varios intentos, en 1908 llegó a la fabricación del modelo T, que se trataba de un vehículo muy barato que, a diferencia de los coches producidos hasta ese momento, estaba al alcance del norteamericano medio.

Hasta entonces el automóvil había sido un objeto de fabricación artesanal y de costo elevado, destinado a un público muy limitado, solo los ricos podían comprar coches. En 1900, si alguien deseaba un auto debía visitar una fábrica de los productores artesanales de su área. El dueño de la fábrica, usualmente un maestro artesano (empresario) que sabía cómo reparar y construir un auto, tomaba las especificaciones y necesidades del cliente. Muchos meses después el cliente tenía su carro, pero requería probarlo acompañado de un mecánico, quien debía modificarlo de acuerdo con las indicaciones que este le diera. El carro era único en su especie y el costo era demasiado alto (Villaseñor Contreras & Galindo Cota, 2009).

El proyecto de Ford consistía en fabricar automóviles sencillos y baratos destinados al consumo masivo de la familia media estadounidense. Ford aspiraba que el automóvil dejase de ser un patrimonio exclusivo de las clases acomodadas y se convirtiese en un objeto de consumo generalizado, al alcance de las clases medias.

Durante los cinco años siguientes, Ford buscó una mejor manera de construir el modelo T; buscaba más rapidez, reducción de costos y mayor eficiencia. Es así, como en 1913, llevando hasta el extremo las recomendaciones de la organización científica del trabajo de Taylor, Ford introdujo en sus plantas las cintas de ensamblaje móviles, que permitían un incremento enorme de la producción.

Dicho método, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos de los trabajadores, colocados a los lados de la banda, cuando la banda se detenía, los trabajadores que estaban en ese lugar realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. La fabricación en cadena permitía ahorrar pérdidas de tiempo de trabajo, al no tener que desplazarse los obreros de un lugar a otro de la fábrica. Al mismo tiempo, la dirección de la empresa adquiría un control estricto sobre el ritmo de trabajo de los obreros, regulado por la velocidad que se imprimía a la cadena de montaje.

Cada operación quedaba dividida en una sucesión de tareas mecánicas y repetitivas, ya que se simplifican tareas complejas en varias operaciones simples que pueda realizar cualquier obrero sin necesidad de que sea mano de obra cualificada, con lo que dejaban de tener valor las cualificaciones técnicas o artesanales de los obreros, y la industria naciente podía aprovechar mejor la mano de obra sin cualificación.

En la producción en serie la máquina pasa a ser protagonista principal del proceso productivo, desplazando al obrero. Este aspecto marca una diferencia fundamental entre la producción artesanal, donde el obrero desempeña un papel activo y creador en el trabajo, y la producción en serie donde eso pasa a ser una pieza más del enorme complejo industrial.

Con la puesta en marcha de un método de montaje en cadena, se vio posibilitada la fabricación de un automóvil a bajo precio y para un mercado amplio. El éxito fue rotundo, este innovador método, que permitía optimizar tiempo y recursos. El tiempo total de producción del automóvil se redujo considerablemente, pudiéndose fabricar muchos autos en poco tiempo. El precio del modelo T de Ford pasó de 850 dólares en 1908 a menos de 300 dólares para 1920.

3. Nacimiento de la producción flexible

Al termino de las dos primeras décadas del siglo XX, Ford (fundamentado en la forma de producción y organización del trabajo definida por Taylor) logrado cambiar los sistemas de producción de tal forma que lograron influir de forma significativa en el sistema económico.

La producción en serie creó las condiciones para el desarrollo del consumo en masa, pero para que este sistema proporcionara resultados satisfactorios debían cumplirse ciertas condiciones, la principal era que se mantuvieran elevados niveles de demanda, que permitieran dar salida a los crecientes stocks. Es decir, la producción en masa requería de un consumo en masa, por lo tanto una pregunta lógica surgió ¿quiénes serían los consumidores en masa?, a la cual Ford respondió: los asalariados. Entonces, para que la producción tuviese salida en los mercados era necesario el aumento simultáneo del poder adquisitivo de los asalariados.

Esto fue posible gracias a los altos beneficios que el nuevo sistema de producción garantizaba. Éste permitía el incremento de la productividad y la reducción de los costos, lo que consecuentemente permitió a Ford elevar los salarios que ofrecía a sus trabajadores muy por encima de lo que era normal en la industria estadounidense de la época. Los trabajadores de la Ford entraron, gracias a los altos salarios que recibían, en el umbral de las clases medias, convirtiéndose en consumidores potenciales de productos como los automóviles que Ford vendía. De esta forma se permitía que los trabajadores aumentaran sus niveles de consumo, lo que hacía posible finalmente dar salida a la propia producción siempre que se mantuviesen bajos precios y salarios nominales suficientemente elevados. Se trataba de hacer, como dijo Ford, que los trabajadores fueran los consumidores de los productos que fabricaban.

Hasta ese momento la tasa de crecimiento de la demanda había sido continua y predecible, sin embargo, en los últimos años de la década de 1960 se presentaron una serie de factores sociales y económicos que modificaron las características de la demanda, que llevaron a las grandes industrias fordistas a una profunda crisis, revelando así la fragilidad del sistema.

Irónicamente, el crecimiento continuado del consumo, aspecto que posibilitó el desarrollo y la expansión del modelo fordista, provocó también su agotamiento. A medida que aumentaba el poder adquisitivo de las clases asalariadas aumentaba también su consumo lo que a su vez estimulaba la apertura de nuevos horizontes a la producción.

Esta dinámica requiere crear continuamente "nuevas necesidades" como forma de mantener un elevado nivel de actividad y, consiguientemente, de ganancia. Este proceso conduce a una diversificación enorme de la producción, de modo que se debe generalizar la realización de infinidad de variaciones sobre un mismo producto, para poder crear así la ilusión de estar consumiendo nuevos bienes sin que éstos lleguen verdaderamente a serlo.

Sin embargo, el sistema de producción fordista se asienta sobre las bases de fabricación de una gran cantidad de un mismo producto y de una sola vez. De hecho, transformó la demanda de bienes similares entre sí en la demanda de un único producto estándar. Como dijo Ford ante la salida del modelo Ford T "todo cliente podrá tener el coche del color que prefiera con tal de que lo prefiera negro".

Lógicamente, un sistema de esta naturaleza se vería desbordado ante la necesidad de diversificar la producción debido a las nuevas exigencias del consumo. Pero no sólo se produce la incapacidad de responder ante una demanda cuyos segmentos son cada vez más diversos, sino que también el sistema presenta un límite derivado de la progresiva saturación de los mercados.

Es así como el modelo que había funcionado por largo tiempo llegaba a sus límites, a causa de su inflexibilidad ante la pluralidad de la demanda, pluralidad derivada de la saturación de los mercados para los bienes estandarizados. Era necesario entonces redefinir el modelo.

El nuevo modelo de competencia imponía aumentar la variedad de la oferta en cada segmento de mercado, mejorar la calidad e introducir continuamente nuevos productos en el mercado, de modo que se indujera el desarrollo de una adecuada demanda de sustitución que garantizara la posibilidad de mantener elevados los niveles productivos.

4. Sistema de Producción Toyota

A final de la década de los cuarenta, los japoneses atravesaban grandes dificultades, su industria y economía se encontraba en un periodo de crisis postguerra y para poder salir adelante era necesario adecuarse a un nuevo sistema productivo. Después de la guerra Japón quedo totalmente destruido, y lo único que les quedaba era aprovechar al máximo los pocos recursos con los que contaban, por tal motivo se empezaron a preocupar por diseñar practicas industriales que les ayudara a desarrollar sus empresas, trabajando de la manera más eficiente posible, y con ello reconstruir su economía.

En ese tiempo un obrero alemán producía tres veces más que un japonés y un norteamericano tres veces más que el alemán, por lo tanto los norteamericanos producían aproximadamente nueve veces más que un obrero japonés; en promedio se necesitaban nueve japoneses para hacer el trabajo de un norteamericano (Ohno, 1988).

Las empresas japonesas se encontraban ante todo un reto, como respuesta a éste se desarrolló en la empresa automotriz Toyota, un sistema de gestión de la producción, acorde a las nuevas exigencias, lo que en la actualidad se conoce como sistema de producción Toyota. El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.

El 15 de agosto de 1945 fue el día en que Japón perdió la guerra, así mismo, esta fecha significó el inicio de una nueva etapa para la empresa Toyota Motor. Kiichiro Toyoda (1894-1952), en ese entonces presidente de la empresa dijo: “Alcanzar a América en tres años, en caso contrario, la industria japonesa del automóvil no sobrevivirá” (Ohno, 1988). El objetivo era claro: mejorar el proceso de manufactura de Toyota hasta igualarlo con la productividad de Ford, sin embargo, según los paradigmas de la producción en masa de esos días, eso era casi imposible para la pequeña Toyota.

Los americanos estaban confiados con la producción a gran escala, como sinónimo de la máxima eficacia Sin embargo dichos métodos no encajaban en Japón dónde los recursos eran escasos y la demanda era mucho menor. Toyota no contaba con la capacidad para ensamblar esa cantidad de autos ni un mercado igual al de Estados Unidos como para tener una línea de ensamble como la de Ford, pero sin lugar a dudas, estaban decididos a usar la idea original de Ford, requerian adaptar éste proceso de manufactura a sus propios procesos para llegar a obtener una alta calidad, bajos costos, tiempos de entrega cortos y flexibilidad.

Esto llevo a Taiichi a emplear la observación la imaginación y el sentido común, es así como encontró que la base a partir de la cual podía lograr mayor eficacia radicaba en la eliminación absoluta de pérdidas, las cuales son: empleo excesivo de recursos para la producción, exceso de producción, exceso de existencias e inversión innecesaria de capital.

El sistema te producción Toyota es un método racional de fabricación cuyo propósito es el incremento de la productividad, eliminando por completo los elementos innecesarios a fin de reducir los costos. Su idea básica radica en la obtención del tipo requerido de unidades en el tiempo y en la cantidad que se requieran. La puesta en práctica de esta idea consigue eliminar las existencias innecesarias de productos en curso de fabricación y productos terminados (Monden, 1993).

Aunque el sistema nació durante el largo período de crecimiento que sucedió a la Segunda Guerra Mundial, no alcanzaría su auge hasta la década de los años sesenta. A fines de 1973, tras la primera crisis del petróleo , este sistema de producción atrajo la atención de las industrias japonesas. Frente al impacto de una inflación de costos sin precedentes, la mayoría de las empresas japonesas habían caído en números rojos, excepto Toyota, que mostraba amplios beneficios. Se hizo evidente que, para superar esta crisis del petróleo las empresas debían reconvertirse (Monden, 1993).

El nuevo sistema productivo introdujo una nueva conceptualización que se ajustaba a los recursos y las posibilidades de las plantas japonesas, el cual que distaba mucho al sistema que se estaba utilizando de Ford. Se pasó a pensar no en la producción de gran volumen, sino de pequeño, no en la estandarización y la uniformidad del producto sino en su diferencia, su variedad. Shingo afirma que las diferencias básicas que distinguen este sistema del de Ford son: pequeños lotes de producción y producción de mezcla de modelos.

Bibliografía

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Gónzalez Martinez, J. (s.f.). UAM. Recuperado el Noviembre de 2010, de "Producción en serie versus producción flexible": http://www.izt.uam.mx/economiatyp/numeros/numeros/13/articulos_PDF/13_8_Produccion_serio_versus.pdf
Monden, Y. (1993). El Sistema de Produccion Toyota. Buenos Aires, Argentina: Ediciones Macchi.
Ohno, T. (1988). The Toyota Production System: Beyond Large Scale Production . Portland Oregon: Productivity Press.
Rausch, M. (2007). Henry Ford y el automovil modelo T. USA: Early Learnin Library.
Torres López, J., & Montero Soler, A. (s.f.). UMA. Recuperado el Noviembre de 2010, de "Del Fordismo al Toyotismo": http://externos.uma.es/cuadernos/pdfs/pdf509.pdf
Villaseñor Contreras, A., & Galindo Cota, E. (2009). Manual de Lean Manufacturing Guía básica 2da. edicion. México: Limusa.

Nury Sarai Cadena Palagot - nury_scparrobahotmail.com

Ingeniero Industrial, actualmente estudiante de posgrado en la “Maestría en Ingeniería Administrativa”, en el Instituto Tecnológico de Orizaba, con experiencia laboral de 5 años en la industria. México, Orizaba Veracruz.

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