EL AJUSTE DE LOS PROCESOS IMPONE UNA TAREA PARA LLEVARSE A CASA

Autor: Jorge A. Macazaga

PRODUCCIÓN, PROCESOS Y OPERACIONES

06-2005

Herramientas

	Compartir/Guardar
	Enviar
	Imprimir

Desde reducir los tiempos de recambio en las maquinarias hasta comprometer al personal en el esquema de control de calidad, todo suma y aporta

En momentos de crisis, como los actuales, cuando es importante mantener el mercado ganado a competidores internos o externos, como también tener los recursos aprovechados al máximo, tenemos una lista de temas, todos con rápido impacto pragmático sobre la ecuación costo/beneficio.

Esta lista -seguramente incompleta- es un buen recordatorio inicial de nuestros homeworks .
Reducción de los setups o tiempos de cambio de las maquinarias.
El tiempo de setup es el que se tarda en una empresa metalúrgica en cambiar un torno de control numérico, o un centro de mecanizado, para pasar de un producto a otro.Y en una empresa textil, para cambiar u
telar, o una batea de teñido, o una máquina de hilar. Encontramos máquinas críticas, por la duración del tiempo de cambio o por la alta frecuencia con que se realiza.
La reducción de los tiempos de cambio permite en forma rápida una serie de beneficios. Por ejemplo, fabricar en forma eficiente lotes de producción más chicos que los actuales. Esto, a su vez, permite llegar al depósito de producto terminado con cantidades más variadas y más pequeñas de cada producto, lo que reduce los stocks de producto terminado.

Para algunas empresas, esto también se aprovecha estratégicamente, para lanzar mayor variedad de bienes al mercado.
Secuencia de la producción en función de la demanda.
Esto significa que la fábrica responda estrictamente en función de la demanda final ( concepto de pull ).

En gran parte de las industrias, la planificación de la producción se realiza con ayuda de los sistemas MRP (Materials Resource Planning), que son de enorme ayuda, pero que no sincronizan exactamente la producción en función de la demanda.

El sistema libera planes de producción, por ejemplo semanales, para cada departamento de la empresa.

Luego cada departamento optimiza su trabajo, pero no se produce "a posteriori" una sincronización de los departamentos entre ellos. La filosofía del MRP se asienta en el supuesto de que "los óptimos de cada departamento son iguales al óptimo de la fábrica", y esto no siempre es así.

Como consecuencia, muchas fábricas conocen el "síndrome de fin de mes". Las primeras semanas no sale producto final, para luego acelerarse la salida, hacia los días finales, debido a una sincronización o activación "ad hoc" de los distintos departamentos.

Las soluciones son varias.

Una es la implementación de conceptos de "programación finita" en la planificación de producción, para sincronizar exactamente con la demanda. Otra es implementar un "Kanban", que se basa en el modelo del supermercado, donde siempre hay producto disponible para los clientes, a través de pequeñas góndolas, que al vaciarse indican exactamente lo que hay que fabricar.

Este concepto lo han implementado metalúrgicas, textiles, electrónicas y alimentarias, en la Argentina, prácticamente con la única inversión de la inteligencia de su personal.
"Afinación" de los costos.
Conocer con razonable precisión los costos de los productos y las diferentes combinaciones de productos/canales de ventas/ zonas geográficas es la base de una buena estrategia comercial.

En los sistemas tradicionales de costeo, los gastos generales u overheads , que como promedio son 40 al 60 por ciento del total, en variadas ocasiones son prorrateados por parámetros relacionados con el porcentaje de la mano de obra directa asociada con el producto en cuestión...

Esto era válido a principios de siglo, cuando la mano de obra directa rondaba la mitad del costo final.

Distorsiones

Los primeros síntomas de distorsiones en los costos se pueden dar cuando el producto de mayor volumen, "bandera" de la empresa, presenta una situación poco competitiva frente a otros más variados, o de serie corta, en la misma.

Las soluciones pasan desde la implementación del ABC (Activity Based Costing), hasta un costeo de mayor sentido común, con el mejor prorrateo de los overheads.

Hay caminos, como han tomado algunas empresas del país, para simplificar un proyecto de ABC. Es preferible cierto grado de "imprecisión" en un sistema preciso que la precisión total en un sistema impreciso.
Autocontrol de calidad.
Significa imbuir al operario de nociones de autocontrol de calidad de las piezas.

Es un concepto que en el país ya es aplicado por diferentes compañías, desde alimentarias hasta electrónicas. Una posibilidad es empezar por un control simple, por ejemplo "por atributos", para luego evolucionar naturalmente hacia controles más sofisticados. Lo importante es el rápido compromiso de la persona con las características de la calidad del producto y los mecanismos de feedback.

Jorge Macazaga
 

Jorge A. Macazaga Director CLEVER OUTPUT® Strategic Consulting * www.cleveroutput.com.ar  consultingarrobacleveroutput.com.ar